Установи — Размеры и точность изготовления

При расчете конструкторской размерной цепи ставится задача установить необходимый зазор и точность для правильной работы механизма технологической — обеспечить при изготовлении деталей и сборки изделия заданные и необходимые размеры, точность, параметры шероховатости и другие требования измерительной — [c.99]

Если бы профили зубьев были идеально правильными и совершенно не деформировались, то это нерабочее касание не мешало бы передаче вращения и зацепление без бокового зазора (так называемое плотное зацепление) было бы приемлемым. Однако абсолютно точное изготовление сопряженных профилей зубьев невозможно кроме того, зубья при передаче нагрузки деформируются, поэтому отсутствие бокового зазора, а следовательно, наличие нерабочего касания неизбежно повлекло бы заклинивание зубьев и их поломку. Последнее и достигается назначением достаточного бокового зазора. Естественно, что при профилях, полученных отливкой по модели и остающихся затем необработанными, отступления от теоретических профилей будут большими, и здесь практика установила необходимый боковой зазор б = 0,04 . В зубьях, нарезанных на станках, а потому более точных по размерам и профилю, этот необходимый зазор в худшем случае снижается в два раза, т. е. назначается равным б = 0,02/, а в лучшем случае (т. е. при особо точных методах нарезания и наличии шлифовки зубьев) боковой зазор может быть сведен к нулю. Однако здесь нужно сказать, что принимается равным нулю так называемый номинальный зазор и остается не равным нулю фактический зазор, обусловленный величиной принятых допусков на точность изготовления зацепления в зависимости от класса точности . [c.410]

Для унификации инструмента ГСХ Т 8908—58 установил три ряда номинальных значений углов на все виды угловых размеров различных изделий (например, углы между плоскостями, плоскостями и осями, углы конусов). При выборе углов первый ряд следует предпочитать второму, а второй — третьему. В этом же стандарте установлены и допуски на угловые размеры. Величины допусков установлены в зависимости от длины меньшей из сторон детали, образующей угол. Это сделано потому, что точность изготовления и измерения угловых размеров зависит в первую очередь от длины стороны с уменьшением ее точность понижается. ГОСТ устанавливает 10 степеней точност с симметричным расположением отклонений , причем предельные отклонения от номинальных значений углов даны в угловых мерах. Для справок приведены предельные отклонения углов в линейных величинах. Из приведенных в ГОСТе 10 степеней точности каждая отрасль промышленности в зависимости от специфики производства устанавливает предпочтительные степени. [c.194]

Технологические допуски позволяют определить экономически достижимую точность изготовления детали, установить допуски на межоперационные размеры, рассчитать припуски отдельных элементов заготовки, подвергающейся последующей механической обработке, найти оформляющие деталь элементы форм (при литье и прессовании). [c.103]

Технически обоснованные допуски на размеры отливок можно установить определением и анализом полных полей рассеяния размеров в зависимости от совокупности факторов, вызывающих это рассеяние. При литье под давлением к таким факторам относятся точность изготовления оформляющей полости пресс-формы, износ поверхностей оформляющей полости, колебания усадки сплава, точность перемещения и сопряжения подвижных частей пресс-( рмы, деформация отливки при ее извлечении, изменение размеров при хранении ошибки измерения при контроле размеров отливки и оформляющей полости пресс- юрмы. Совокупность всех этих факторов определяет величину полного поля рассеяния размеров отливки. [c.49]

В зависимости от рода и толщины материала детали решают вопрос о ее штамповке в холодном или горячем состоянии. Объем производственного задания или партии и точность изготовления детали позволяют установить способы штамповки — дифференцированный или концентрированный. В серийном производстве крупные и грубые детали изготовляют на раздельных штампах , в мелкосерийном и опытном производстве детали штампуют упрощенными и универсальными штампами, применяют групповые методы и поэлементную Штамповку. При крупносерийном и массовом производстве, в зависимости от размеров и требуемой точности детали изготовляют на последовательно действующих или на совмещенных штампах. [c.309]

Характерная особенность ряда компенсаторов заключается в том, что путем регулирования компенсатора соответствующий размер изменяется настолько, насколько это необходимо для обеспечения конечной функциональной точности в известных пределах независимо от степени точности изготовления звеньев цепи. Так, например, применение в механизме распределения двигателя внутреннего сгорания (фиг. 548, а) винтового компенсатора I позволяет необходимую величину зазора л между коромыслом 2 и клапаном 3, обычно равную 0,1 мм, установить посредством регулировки винта. Если бы в данной размерной цепи компенсатор не был применен (фиг. 548, б), то допуски на составляющие цепь размеры А , А , А ,. . ., X — всего 10 размеров) не должны были бы превышать в среднем величины [c.676]

Точность является одной из основных характеристик современного машиностроения. Точность готовой детали зависит от точности ее обработки в процессе изготовления. Под точностью обработки в машиностроении понимается степень соответствия геометрических параметров готовой детали тем же параметрам, заданным чертежом. Неточностью называют степень отступления геометрических параметров готовой детали от параметров той же детали, заданных чертежом. Чтобы оценить степень точности или неточности детали, необходимо установить точность размеров, точность геометрической формы, точность взаимного расположения, чистоту поверхности. Рассмотрим кратко указанные параметры. [c.61]

Конструктивно-технологические особенности сборочных единиц и деталей определяются а) их структурными характеристиками — формой, размерами, материалом, термообработкой, точностью изготовления, шероховатостью и твердостью поверхности, характером сопряжения (зазор, натяг, разбег и др.) б) условиями работы —величиной и характером нагрузки, видом трения, величиной и характером износа. Знание этих особенностей позволяет установить, какие из деталей или соединений могут восстанавливаться теми или иными способами. [c.94]

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износов, эксплуатационных свойств самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными характеристиками — геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности характером сопряжения (типом посадки) условиями работы — характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Знание структурных характеристик деталей, условий их работы и эксплуатационных свойств способов позволяет в первом приближении решить вопрос о применимости того или иного нз них для восстановления отдельных деталей. При помощи такого анализа можно установить, какие из деталей могут восстанавливаться всеми или несколькими способами и какие по своим структурным характеристикам допускаю только один способ восстановления. [c.330]

До настоящего времени в СССР и за рубежом допуски на угловые размеры часто выбирают по аналогии с допусками на линейные размеры в зависимости от диаметра О (рис. 24). Сторонники такого построения системы допусков на угловые размеры считают, что технологическая точность углов не зависит от длины конуса. Подкомитет 2 ( Конусы, допуски и посадки для конусов ) ИСО ТКЗ предлагает установить величины допусков на углы в зависимости от диаметра. Вряд ли это положение можно считать правильным. Хотя построение системы допусков на цилиндрические соединения зависит от диаметра, все же точность изготовления вала или отверстия в большей степени зависит от длины или глубины отверстия. Например, стоимость обработки отверстия глубиной Ы, где й — диаметр отверстия, по сравнению с обработкой отверстия глубиной 2<1 повышается в 6 раз [11]. [c.54]

Выбор измерительных средств в зависимости от точности изготовления изделий [11]. При выборе измерительных средств необходимо установить значение допустимой погрещности измерения, а также определить положение приемочных границ, т. е. определить значения размеров изделий, по которым нужно проводить их приемку. Значение допустимой погрешности измерения А з зависит от допуска на изготовление изделия 1Т, который, в свою очередь, связан с номинальным размером и квалитетом. Для размеров от 1 до 500 мм установлено 15 рядов допустимых погрешностей измерения (СТ СЭВ 303 — 76), которые приведены в табл. 1 указанного стандарта. В тех случаях, когда допуск на изготовление не совпадает с указанными в табл. 1 СТ СЭВ 303-76, погрешность измерения допускается выбирать по ближайшему меньшему значению 1Т Величины допустимых погрешностей измерения составляют от 20 (для грубых квалитетов) до 35% допуска на изготовление изделия. [c.112]

Таким образом, чтобы оценить степень соответствия значений геометрических параметров изготовленной детали геометрическим параметрам детали, заданной чертежом, необходимо установить точность размеров точность геометрической формы поверхности точность взаимного расположения поверхностей или положение поверхностей по отношению к каким-либо осям волнистость поверхности и шероховатость поверхности. [c.22]

Практика изготовления изделий из пластмасс позволила установить классы точности в зависимости от размеров изделия и вида прессматериала (табл. 33). [c.124]

Повышение точности изготовления изделий на спутниках в ГПС. Обеспечение требуемой точности размеров при обработке заготовок на спутниках имеет ряд особенностей. Обработка многих поверхностей заготовки за один установ на спутниках позволяет снизить погрешность размеров между обработанными поверхностями благодаря исключению влияния погрешности установки заготовки. Вместе с тем вследствие того, что размеры спутника включаются в операционные размерные связи системы, они вносят дополнительные погрешности в операционные размеры детали, получаемые до технологических баз. [c.103]

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей должны назначаться только тогда, когда по условиям эксплуатации или изготовления деталей соединения величины отклонений формы и расположения должны быть меньше допуска на размер. Отклонения формы должны регламентироваться комплексными показателями, так как они, характеризуя совокупность встречающихся отклонений, позволяют наиболее полно ограничить отклонения формы и более обоснованно установить требования к точности формы исходя из эксплуатационного назначения детали. Исключения могут быть допущены лишь в тех случаях, когда по конструктивным или технологическим условиям требуется установление дифференцированных показателей отклонений формы, например, в подшипниках качения. Отклонение формы и расположения поверхностей уменьшает контактную жесткость стыковых поверхностей деталей машин и быстро изменяет установленный при сборке начальный характер подвижных посадок. В подвижных посадках деталей, работающих при жидкостном трении, когда между трущимися поверхностями находится слой смазки и они не имеют непосредственного контакта, указанные погрешности приводят к неравномерному зазору в продольных и поперечных сечениях, что нарушает ламинарное течение смазки, повышает температуру и снижает несущую способность масляного слоя. [c.164]

За этим простым определением скрывается огромный труд коллектива людей, затрачиваемый на составление чертежей. Ведь прежде чем начертить детали, надо каждую из них тщательно продумать, рассчитать, установить формы и размеры в соответствии с назначением части, выбрать материал, определить необходимую точность и чистоту обработки, назначить твердость рабочих поверхностей, установить характер термической обработки и предусмотреть многое другое, что должно облегчить изготовление и повысить качество будущей машины. [c.222]

Установка на плоскости нескольких взаимосвязанных узлов или агрегатов обычно требует точного совпадения определенных конструктивных элементов. В конструкции, показанной на рис. 350, должны совпадать, например, оси валов 1 ш 2. Как видно из схемы, возможность этого зависит от отклонения линейных размеров (рис. 350, а) и, кроме того, от погрешностей поворотов осей (рис. 350, б). В массовом и крупносерийном производствах при сравнительно небольших размерах узлов требуемая точность сборки в таких случаях достигается, как уже отмечалось, соответствующими допусками на обработку. Однако в серийном и единичном производстве, особенно в тяжелом машиностроении, точность часто обеспечивают введением компенсатора в виде регулировочных прокладок. В процессе сборки в этом случае требуется на основе линейных (рис. 350, а) и угловых (рис. 350, б) размеров определить величину компенсатора, подобрать его в виде комплекта прокладок и установить на место. Затем окончательно закрепить узлы. Точность компенсации б , очевидно, зависит от погрешности Ад определения размера компенсатора и погрешности его изготовления [c.386]

Большое разнообразие требований к точности зубчатых колес в зависимости от условий эксплуатации, различие в габаритных размерах колес (диаметры от 1—2 мм до 5000 мм и более), в технологических приемах их изготовления и объемах производства создают необходимость применения различных методов и средств контроля и не позволяют установить единый, унифицированный способ контроля всех видов колес. [c.441]

Размеры двух любых одинаковых деталей, взятых из одной партии, различны. Измеряя детали из одной партии, изготовленные в одинаковых условиях, можно установить максимальное значение разности их размеров. Величина этого значения называется полем рассеивания размеров. Она характеризует точность выбранного метода обработки для данных производственных условий. [c.50]

Вероятностный метод основан на законах теории вероятностей. Известно, что в процессе изготовления деталей изделия и сборочного оборудования размерные погрешности их возникают случайно. Эти погрешности являются следствием совокупного действия большого числа различных причин. Если от анализа точности одной детали изделия перейти к некоторой совокупности, то можно установить закономерность распределения погрешностей размеров деталей. Установлено, что при массовом производстве деталей закон распределения погрешностей близок к нормальному закону распределения (закону Гаусса). [c.65]

Измерительный инструмент. Большинство деталей автосцепного устройства имеет сложную форму. Чтобы проверить с достаточной точностью износ детали универсальным измерительным инструментом, нужно затратить много времени. Поэтому применяют шаблоны (предельные калибры), которые позволяют быстро и точно установить, соответствует ли проверяемый размер его номинальному или допускаемому значению. Каждый шаблон имеет присвоенный ему номер, соответствующий номеру чертежа, по которому он изготовлен. Рабочие поверхности шаблона для упрочнения термически обработаны. [c.126]

Отсюда перед конструктором, а также перед технологами и метрологами всегда стоит задача — рационально, на основе тех-нико-экономических расчетов, разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями, исходя, в первую очередь, из необходимости выполнения эксплуатационных требований. Вместе с тем такие предельные отклонения и допуски, проверка соблюдения которых не обеспечена достаточно точными и надежными методами измерения и измерительными средствами, назначаться не должны. При решении этой задачи следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Очень важно обоснованно установить максимальные допуски на функциональные размеры несопрягаемых поверхностей (например, на диаметры сопел пневмо- и гидросистем, жиклеров карбюраторов и т. п.) и максимальные допуски посадок для ответственных соединений. Эти допуски устанавливают исходя из допустимых отклонений эксплуатационных показателей машины или другого изделия и соответственно называют функциональным допуском параметра (например, размера) бф и функциональным допуском посадки бДф- [c.46]

Чтобы определить соответствие изготовленной детали с чертежом необходимо установить точность размеров деталей, геометрической формы, взаимного расположения поверхности относительно друг друга, чистоту и волнистость поверхности. [c.21]

Нормали, действующие в ряде отраслей промышленности, например в авиационной и приборостроения, как сказано выше, предусматривают одинаковую точность для всех видов размеров отливки. Например, для литья под давлением конструктор согласно нормалям может установить примерно 5-й класс для всех размеров. По имеющимся данным, отливка с 40 точными размерами стоит в 2,5 раза дороже, чем та же отливка с 5 точными размерами. Следовательно, назначая высокий класс точности для всех размеров отливки, конструктор сильно усложняет ее изготовление. [c.189]

Операционный чертеж изделия определяет форму, материал, массу, габаритные размеры, а также тип, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству их изготовления. Чертеж заготовки дает сведения о ее параметрах, припусках и т.д. Указанная информация в совокупности с требованиями к качеству, способу обработки (напроход или врезанием) и серийностью позволяет установить подгруппу бесцентрового оборудования, удовлетворяющего требованиям конкретного заказа. [c.328]

На стадии изготовления размерные цепи позволяют установить требования к точности системы СПИД (станок-приспособление-инструмент-деталь), при которой обеспечивается необходимая точность обработки, задание обоснованных припусков или операционных размеров, при которых обеспечивается необходимая точность обработанной детали. В общем случае аппарат размерных цепей позволяет решать такие взаимосвязанные задачи, как выбор вида заготовок, построение схемы обработки детали, определение технологических баз, выбор точностных характеристик оборудования, расчет припусков, определение операционных размеров, определение [c.340]

Допуски на размеры рабочей полости пресс-формы обычно не превышают 3-го класса точности или квалитета 10 (СТ СЭВ 144—75). Погрешность, вызванная неточностью изготовления пресс-формы, наблюдается в каждой полученной по ней модели и поэтому является систематической. Погрешности, связанные с колебанием усадки модельного состава и металла, а также с объемными изменениями оболочки при сушке, нагреве и охлаждении, являются случайными. Зная величину и характер погрешностей, вызываемых каждым фактором, можно установить методику суммирования частных погрешностей и вычислить полные поля рассеяния [8, 28, 29, 90]. [c.13]

Для правильного назначения допусков на размеры деталей проводится так называемый размерный анализ. В конструируемых деталях и узлах выделяют звенья, составляют размерные цепи. В каждой размерной цепи может быть только одно исходное (замыкающее) звено, для выявления которого необходимо установить требования к точности выполнения размеров деталей данной конструкции. Так, например, для соединения, изображенного на рис. 10.3, а, если это соединение предназначено как подвижное для кинематической цепи управления ЛА, такие требования могут быть обусловлены обеспечением гарантированного зазора Лг для собираемости узла и его подвижности в процессе работы с минимальным трением. Этот зазор с точки зрения прочности соединения должен быть минимальным. В то же время известно, что при малых допусках растут затраты на изготовление детален. [c.330]

Допуски. Размеры, определенные расчетом (номинальные) и проставленные на чертеже, не могут совпадать с размерами изготовленных деталей. Точность изготовления детали связана с точностью инструментов, при помощи которых изготовляется данная деталь, с квалификацией рабочего, которому поручена такая работа, с качеством оборудования, на, котором обрабатывается деталь и т. д. Поэтому необходимо заранее установить, с какой допустимой неточностью и с какими отклонениями от номинальных размеров деталь может быть пущена в эксплуатацию. Размеры детали, полученные после обработки ее, называются действительными разжрами. Разность между действительными и номинальными размерами называется отклонением размера. [c.65]

Действительно в зависимости от рода и толщины материала детали решают вопрос о ее штамповке в холодном или горячем состоянии объем производственного задания или партии и точность изготовления детали позволяют установить способ штамповкп — дифференцированным или комбинпрованным методом. Совершенно очевидно, что в серийном производстве ири изготовлении крупных и грубых деталей их штампуют на раздельных штампах при крупносерийном и массовом производстве, в зависимости от размеров деталей и требуемой точности, их штампуют на последовательно-действующих или на совмещенных штампах. [c.316]

Скорость монтажа и конечная точность размеров конструкции в первую очередь зависят от точности изготовления составляющих ее элементов. Каждая деталь, независимо от степени важности ее в составе конструкции, должна устанав гаваться строго по чертежу с возможно большей точностью. [c.36]

Введение В. в производство. Для обеспечения единообразия деталей, гарантирующих В., необходимо для каждой детали установить те размеры, которые могут иметь влияние на сборку. Эти размеры следует затем разбить на две группы 1) такие, к-рые сами собой достигаются в обычном процессе производства предприятия без особых специальных мер н без припасовки к контрдеталям или пригонки по месту, и 2) такие, для выполнения к-рых требуется особая точность изготовления в виде припасовки к контрдетали или же пригонки по месту во время сборки. Изготовление этих вторых размеров с надлежащей точностью т. о., чтобы они подходили 1 любой контрдетали, и является задачей В. в производстве. Вначале при своем введении — в конце 18 и начале 19 в. — В. полностью базировалась на припасовке деталей к образцовым коитрдеталям или же к шаблонам, представляющим собой отдельные части этих контрдеталей. При этом в задачу производства входило достижение предельной точности. Это был способ очень дорогой и медленный. Изготовление партии взаимозаменяемых замков к ружьям в количестве [c.371]

Классификация плиток по точности проведена по классам и разрядам. Классы установлены в зависимости от точности изготовления срединных размеров плиток, а также от плоскостности и параллельности их измерительных граней, разряды же зависят в основном от точности аттестации плиток, т. е. от точности выявления их действительного срединного размера, указанного в аттестате в виде поправок к их номиналу, а также от степени их плоскопараллель-ности. ОСТ установил для мерных плиток в порядке убывающей точности пять классов (О, 1, 2, 3, 4) и шесть разрядов (1,2, 3, 4, 5, 6). ОСТ обнимает плитки размерами от О до 1000 мм. [c.255]

Хорошие результаты при чистовом фрезеровании дает применение двуперовых фрез с прямым зубом. Преимуществами этих фрез является простота переточки и возможность придания им любого профиля, требуемого в процессе изготовления детали. Однако при обработке деталей пресс-форм и чеканочных или формовочных штампов, когда требуется большая точность размеров внутренних полостей, фрезы с цилиндрическим хвостовиком, закрепленные в цанговом патроне, не всегда дают хорошие результаты. Это объясняется тем, что под действием сил резания такие фрезы могут сместиться в осевом направлении, поэтому при обработке таких деталей применяют фрезы с конусным хвостовиком. Эти фрезы можно быстро установить и заменить в специальном патроне, закрепленном в шпинделе станка. [c.116]

В большинстве случаев конфигурация деталей определяется комбинацией геометрических тел, ограниченных поверхностями простейших форм плоскими, цилиндрическими, 1соническими и т. д. Можно установить следующие основные признаки соответствия изготовленной детали заданным требованиям 1) точность формы, т. е. степень соответствия отдельных участков (поверхностей) детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются 2) точность размеров участков (поверхностей) детали 3) точность взаимного расположения тех же участков поверхностей 4) степень шероховатости поверхности, т. е. степень соответствия реальной шероховатой поверхности геометрической поверхности, представляемой идеально гладкой. [c.14]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Анализ и исследование факторов, определяющих возможност т качественной увязки оснастки с помощью жестких носителей размеров, позволил установить опти.мальиую область их при.менения в зависимости от класса точности, габаритов и соврел-юнного уровня изготовления сборочной оснастки. [c.18]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...