Точность в обкатывания поверхностей

И упрочняющее действие. Обкатыванием цилиндрических поверхностей, галтелей и канавок достигается эффективное снижение концентрации напряжений и повышение долговечности деталей, работающих в условиях переменной нагрузки. Обкатывание поверхностей после чистовой обработки лезвийным инструментом повышает чистоту поверхности на 1—2 класса, а точность—на 10—15%. [c.194]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Многолетней практикой применения подшипников установлено, что соединение с валом или корпусом колец, вращающихся относительно нагрузки, должно осуществляться обязательно с натягом, исключающим проворачивание и обкатывание кольцом сопряженной детали. При недостаточном натяге и циркуляционном нагружении между кольцом и посадочной поверхностью может появиться зазор в разгруженной зоне, что приводит к обкатыванию кольцом сопряженной поверхности, ее развальцовке, контактной коррозии, истиранию, снижению точности вращения и разбалансировке. [c.144]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

Основное условие получения заданной точности и чистоты обрабатываемой поверхности — создание соответствующего давления на ролик и применение для его изготовления износостойкого материала с высокой твердостью. Так, при ширине рабочей части ролика 3 мм и диаметре ролика не более 100 мм давление на ролик колеблется, в зависимости от обрабатываемого материала, от 50 до 200 кГ. Достижимая чистота поверхности при обкатывании составляет 9, а точность обработки З-й и [c.316]

Для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей диаметром до 150-200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный размер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жесткие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие инструменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометрической формы. Но из-за погрешности предшествующей обработки пластическая деформация поверхностного слоя оказывается неравномерной. Основной размер (по роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. [c.389]

Точность обкатывания. Величина остаточной деформации зависит от материала детали, усилия обкатывания, длительности обкатывания и чистоты поверхности до обкатывания. Длительность контакта ролика с деталью в каждой точке касания определяется в зависимости от величины подачи, числа проходов ролика, количества роликов в обкатке и ширины цилиндрического пояска на роликах. [c.513]

Зубья 8-й степени точности нарезают при строгании на зубострогальных станках 5236, 5250, 5283. Станки эти работают методом обката (рис. 190) два строгальных резца совершают прямолинейные возвратно-поступательные двин(ения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки. При обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения изнашивания режущей кромки из-за трения. Взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на чистовую обработку и других факторов составляет 3,5—30 с, степень точности колес 7—9-я, шероховатость Яа = 1,6 6,3 мкм. [c.223]

Отделку зубьев зубчатых колео применяют в гех случаях, когда требуется получить точность до 1-го класса, шероховатость поверхно сти Ra — 0,32 мкм. К отделочным видам обработки относятся обкатывание, шевингование, шлифование и притирка, причем шевингование и обкатывание применяют для обработки незакаленных колес, а шли фование и притирку — для закаленных. [c.96]

Особое значение для долговечности и надежности технологического оборудования имеет качество направляющих, износ которых в первую очередь приводит к потере точности технологической надежности машин [33]. Поэтому в последние годы, в связи с резким ростом требований к долговечности и надежности работы автоматических систем машин, все большее распространение получают различные методы упрочнения поверхности деталей машин — дробеструйная обработка, упрочнение обкатыванием, поверхностная закалка, азотирование, цементация, напыление и наплавка материалов на трущиеся поверхности деталей и т. д. Важным технологическим фактором повышения долговечности и надежности является получение заготовок, максимально близких по размерам и форме к готовым деталям, что позволяет сократить количество стружки, снимаемой с каждой заготовки, и упростить конструкцию машин, снизить силы резания [36]. К числу техно-162 [c.162]

Достоинство инструмента упругого действия — спокойная, плавная работа и равномерное усилие обкатывания по всей обрабатываемой поверхности независимо от точности формы заготовки и правильности ее установки на станке. В результате создается более однородная поверхность в отношении шероховатости, наклепа и напряжений, возникающих в поверхностном слое. [c.10]

Упрочняющее обкатывание и раскатывание. Этот способ может применяться для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных поверхностей (рис. 12.9). В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливаемые в специальных приспособлениях с упругими элементами. Упругий элемент позволяет создать необходимое усилие при обработке детали. Точность обработки зависит не только от режимов обработки, но и от материала детали, ее конструкции, формы и качества поверхности, полученной на предыдущем переходе. Изменение размера поверхности для жестких деталей приведено в табл. 12.1. Шероховатость поверхности достигает значений Яа = 0,2... 0,8 мкм, при исходных значениях этого параметра-0,8... 6,3 мкм. [c.142]

Пружинящие резцы применяются в целях предотвращения произвольного их углубления при обработке в металл, что могло бы повести к порче обрабатываемой поверхности. Для отделочной обработки шеек тяжелых валов применяют также обкатывание роликами, при котором достигается повышение точности, а также чистоты поверхности до 7—8-го класса. [c.409]

Если главной целью обработки является упрочнение поверхности, то силы обкатывания увеличивают однако в этом случае снижается точность обработки. [c.194]

Точность обработанных поверхностей можно получить очень высокой. Так, практически при обработке жестко закрепленным инструментом (шариками, роликами) она может быть выдержана в пределах 3—2-го класса точности, а при применении жесткого калибрующего инструмента (прошивок, выглаживающих протяжек) или при обкатывании пружинящими шариками — в пределах даже 2—1-го класса точности. [c.178]

Основное условие получения заданной точности и шероховатости обрабатываемой поверхности — создание соответствующего давления на ролик, изготовленный из износостойкого материала высокой твердости. Так, при ширине рабочей части ролика 5 мм и диаметре ролика не более 100 мм усилие на ролик колеблется от 1 до 3 кН. Достигаемая шероховатость поверхности при обкатывании / а = 0,8 4-0,2 мкм точность обработки в пределах 8—7-го квалитета. Обкатные ролики изготовляют из инструментальных и легированных сталей (твердость Я/ С 58—65). [c.82]

Обкатывание незакаленных зубчатых колес производят в масляной среде без абразивного порошка в паре с одним или несколькими закаленными колесами-эталонами, изготовленными с высокой ТОЧНОСТЬЮ- В результате давления зубьев колес-эталонов на поверхности обрабатываемых зубьев и возникающего при этом наклепа сглаживаются неровности на обрабатываемых поверхностях. Ввиду того что при обкатывании профиль и шаг зуба не исправляются, а в ряде случаев даже происходит искажение профиля и создаются дополнительные хвнутренние напряжения, увеличивающие искажения профиля при последующей термической обработке, этот способ отделки применим для зубчатых колес, не требующих высокой точности, а также для колес, не подвергающихся термической обработке. [c.333]

Точность и чистота поверхности деталей машин, назначаемые конструкторами, в подавляющем большинстве случаев обеспечи ваются лишь обработкой резанием на металлорежущих станках Кроме обработки заготовок методом снятия стружки на метал лорежущих станках, применяют обработку без снятия стружки как, например, обкатыванием роликами, продавливание шариком калибровку, прошивку, накатывание и т. п. В последние годы практику машиностроения внедрены новые методы химико-ме ханической, анодно-механической, электроискровой и ультразву новой обработки металлов, разработанные советскими учеными Большинство методов обработки металлов режущими инстру ментами применяются во всех машиностроительных производствах причем степень совершенства этих методов зависит главным образом от масштаба производства и общего технического уровня ка данном заводе. [c.385]

Процесс приработки заключается в обкатывании двух колес, лредназначенных к работе в паре на зубообкатных станках и обкаточных стендах, а также после монтажа колес непосредственно в корпусе передачи. Для ускорения этого процесса между зубьями сопрягаемых колес вводится абразивная паста. Как правило, точность элементов зубчатого колеса в процессе приработки не повышается, но шум в передаче после приработки уменьшается. Это достигается за счет взаимной приработки сопрягаемых профилей зубьев и уменьшения шероховатости их поверхностей. Основным недостатком этого метода является то, что он не обеспечивает взаимозаменяемости зубчатых колес. Зубчатые колеса, притертые в паре, должны в этой же паре собираться и в механизме. [c.240]

Оконча1ельное чистовое нарезание зубьев примерно 8-й степени точности производится строганием на зубострогальных станках (рис. 169, а). Станки эти работают методом обкатки (рис. 169, б) два строгальных резца (/ и 2) совершают прямолинейные возвратно-поступательные движения вдоль зубьев обрабатываемой заготовки при обратном ходе резцы немного отводятся от обрабатываемой поверхности для уменьшения бесполезного изнашивания режущей кромки от трения взаимное обкатывание заготовки и резцов обеспечивает получение профиля эвольвенты. Время нарезания зуба в зависимости от материала, модуля, припуска на черновую обработку и других факторов колеблется от 3,5 до 30 сек. [c.313]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

В результате обкатывания точность по диаметру соответствует 2-му классу чистота поверхности 9—10-му классу Продолжительность обкатывания, при пуск под обкатывание (уменьшение диа метра) и скорость роликов устанавли ваются опытным путем. Чем меньше диа метр, тем меньше продолжительность обка тывания. [c.278]

Опыт Ленинградского объединения, ,Электросила по обкатке валов электрических машин диаметром до 138 мм и длиной до 2430 мм, изготавливаемых из стали 50 (вместо шлифования абразивным полотном на токарных станках) показывает высокие технико-экономические и эксплуатационные показатели. Поверхностный слой валов наклепывается на глубину до 3 мм. Исходная твердость материала повышается до 300%- Технология обкатывания стабильно обеспечивает точность обработки в пределах 2 класса и чистоту поверхности 8 и 9 класса. Исключается шаржирование абразива в поверхность рабочих шеек, что значительно снижает возможность образования задиров. За счет повышения качества поверхности улучшаются условия приработки, увеличивается площадь контакта между баббитом вкладышей и шейками вала, уменьшается нагрев пары — шейка вала — вкладыш подшипника с 80°С до 56 С. Все это увеличивает сроки службы валов. Для обкатки валов различных диаметров (рис. 13) используется обкатник [c.284]

При шлифовании методом обкатывания с прерывистым делением двумя тарельчатыми кругами (см. рис. 21, г) однопрофильные тарельчатые шлифовальные круги I устанавливают под углом, равным 0°, или под углом зацепления. Если круги установлены под углом зацепления, метод шлифования имеет более короткий путь обкатывания и прост в достижении продольной и профильной модификаций зуба. Каждый круг обрабатывает одну боковую сторону зуба колеса. Обрабатываемое колесо 2 кроме возвратно-поступатель-ного движения получает движение обкатывания через обкатный сектор аналогично шлифованию плоским кругом. При шлифовании двумя тарельчатыми кругами достигается высокая точность профиля, окружного шага и направления зуба в пределах 3 мкм. Параметр шероховатость поверхности Ra = 0,5 мкм. Производительность станка низкая. [c.579]

Качество обрабатываемой поверхности при обкатывании роликами и шариками в значительной степени зависит от режимов деформирования силы обкатывания (или давления на ролик и шарик), подачи, скорости, числа рабочих ходов и применяемой смазоч-но-охлаждающей жидкости. До обкатывания и раскатывания заготовки обрабатывают точением, шлифованием и другими способами, обеспечивающими точность по 7...9 квалитетам и < 1,6...0,2 мкм. [c.30]

Обкатывание — это процесс получения гладкой поверхности соз данием давления одним или несколькими закаленными колесами-эта лонами (рио. 57) на обрабатываемое колесо, работающее с ними в паре в масляной среде без абразивного порошка. Колеса-эталоны должны иметь полированную поверхность высокой точности. Обычно их иэ-готовляют из быстрорежущей стали е несколько увеличенной толщи ной и высотой зуба. [c.96]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

В этом отношении выгодно отличается вибрационное обкатывание. При виброобкатывании достигается изменение угла сетки V от 10 до 88°. Указанная особенность процесса виброобкатыва-иия обусловливает возможность образования с большой точностью оптимального для различных условий эксплуатации деталей микрорельефа рабочих поверхностей не только в отношении формы и размеров неровностей, но и в отношении их расположения. [c.41]

В 1905 г. фирмой 0 еа50п был создан зубострогальный станок для изготовления прямозубых конических колес методом обкатывания двумя резцами. Каждый резец обрабатывает одну сторону зуба. При возвратно-поступательном движении резцы сходятся в одной точке на оси колеса, благодаря чему профиль зубьев Идмеет правильную форму по всей длине. Этот метод обработки значительно повысил точность, производительность и уменьшил шероховатость поверхности зубьев. Принцип работы сохранился в станках, выпускаемых в настоящее время. [c.10]

При обкатывании жесткими инструментами возможно повышение точности формы и размеров заготовки за счет неравномерного заполнения микровпадин исходной поверхности металлом микровыступов. Возможности исправления геометрической фор.мы заготовки (как в радиальном, так и в осевом сечениях) определяются условием [c.985]

Обкатывание роликами и шариками применяют для отделки и упрочнения деталей. Обкатывание цилиндрических поверхностей производят стальными закаленными или твердосплавными роликами реже стальными шариками, закрепленными в державке. Обкатына-ние переходных поверхностей и канавок производят радиусными роликами, а консольно-закрепленных нежестких деталей (при обработке на автоматах) с помощью трехроликовых головок. Обкатывание роликами после чистовой обработки лезвийным инструментом уменьшает высоту микронеровностей в 2—3 раза и увеличивает несущую поверхность. После обкатывания обточенных деталей из стали 45 уплотняющими роликами их предел выносливости может быть повышен в 2 раза. Если целью обработки является упрочнение поверхности, то силы обкатывания увеличивают однако в этом случае несколько снижается точность обработки. [c.138]

В качестве инструмента применяется рейка, состоящая из отдельных 30—40 зубьев (фиг. 50), снабженных канавками и изготовленных с высокой точностью. Рейка имеет поступательное движение вдоль продольной оси станка, являясь по отношению к шестерне ведущей. В процессе работы обрабатываемое колесо и рейка представляют собой передачу со скрещивающимися осями, характерную усиленным скольжением зубцов и их равномерным износом. Принцип работы этого станка состоит в том, что в процессе взаимного обкатывания заготовки и инструментальной рейки в результате усиленного скольжения зубцов режущими канавками инструмента производится соскабливание тонких стружек с обрабатываемой поверхности зуба. Вертикальная подача осуществляется гидравлич. головкой, к-рая после каждого хода стола опускает и прижимает к рейке зажатую в центрах на оправке заготовку. Продольное дви-гкение стола с рейкой осуществляется при помощи цилиндра высокого давления. На обработку одного изделия требуется, от 12 до 24 ходов. Для равномерного износа инструмента заготовка с поддерживающим ее супор-том подается после каждого хода стола на небольшую величину поперек рейки. Это движение осуществляется при помощи кулака, видимого на фиг. 49 в верхней части станка. При точном инструменте станок дает высокую точность обработки, а именно по профилю, шагу и эксцентричности до 5 (I. Припуск 0,10—0,25 мм на толщину зуба производительность 60—80 колес в час стойкость инструмента 30 тыс. колес до переточки допускаемое число переточек 15—20. [c.422]

Если величина изменения диаметра после обкатывания будет находиться в пределах допуска на обрабатьшаемую поверхность или меньше его, то диаметры до 250 мм деталей 3-го и 2-го классов точности должны быть подготовлены под обкатывание с назначенным допуском, но с изменением номинального размера на величину усадки (в плюс для валов и в минус для отверстий). [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...