Точность выверки деталей при обработке

Выверка деталей при обработке резанием — Точность 190, 222, 299 --положения борштанги для расточных станков горизонтальных 312, 313 Выдавливание —Давление удельное 91 — Характеристика 602 [c.856]

Как. правило, обработка на карусельных станках ведется за две установки. В первой установке производится обдирка детали, для снятия основных внутренних напряжений и создание баз для выверки под вторую установку. При второй установке производится выверка по заранее созданным базам и окончательная обработка детали. Обыкновенно при этом деталь устанавливают уже отработанным торцом на мерные подставки, расположенные на планшайбе станка. В первой установке выверка производится по разметке чертилкой, закрепленной в суппорте станка, а при второй установке индикатором по базам, созданным при первой установке. Достигаемая точность выверки деталей, обрабатываемых на карусельных станках, приведена в табл. 50. [c.320]

Основные методы выверки и обеспечения точности расположения отверстий в корпусных деталях при обработке на расточных станках без направления инструмента [c.189]

Выбранное приспособление для установки и закрепления детали должно способствовать повышению производительности труда, точности обработки и улучшению условий труда. Применение специализированных приспособлений устраняет разметку и выверку деталей при их установке, позволяет вести одновременную обработку нескольких деталей несколькими инструментами, а ряд конструкций позволяет перекрыть полностью или частично вспомогательное время машинным временем. Но использование таких приспособлений связано с дополнительными затратами на их изготовление. Целесообразность затрат должна быть подтверждена соответствующими экономическими расчетами. [c.117]

Выверка на токарных станках производится при черновой обработке чертилкой, закрепленной в рейсмус или суппорт станка, а при чистовых проходах — индикатором. Базой при выверке детали по высоте служит станина или суппорт, а при выверке в горизонтальном направлении — суппорт станка. Величины возможных отступлений назначаются в зависимости от требований чертежа. Достигаемая при выверке деталей на токарных станках экономическая точность приведена в табл. 40. [c.276]

При установке плоскостных деталей, имеющих две обработанные плоскости под углом 90°, на подставки с досылкой до упора необходимость выверки отпадает (табл. 58, 3). Поэтому для сокращения времени выверки деталей на расточных станках следует на предыдущих операциях предусматривать за счет перекрытия машинного времени обработку базовых плоскостей, соприкасающихся с упорами. Подставки или плита с жестко закрепляемыми на них упорами выверяются с необходимой точностью относительно станка. При установке плоскостных деталей к угольникам и на подставки также следует учитывать, что при наличии обработанных соприкасающихся с угольниками и подставками плоскостей необходимость выверки детали отпадает (табл. 58, 6). [c.361]

Схемы выверки деталей приведены на фиг. 156. Схемы крепления по упорам находят широкое применение в машиностроении при обработке партий деталей. Для повышения точности установки выверку деталей следует производить по наиболее длинным плоскостям, в зависимости от этого выверка производится за счет передвижения стола, бокового суппорта по колонне или вертикальных суппортов по траверсе. [c.393]

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т. д. Заготовку крепят в специальных приспособлениях (рис. 5) без выверки (точность установки 0,1 мм) или на универсальном угольнике с выверкой по разметке или обработанным ранее поверхностям и плоскости разъема — точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. Смещением резца по радиусу можно получить заданные размеры отверстий. На расточных станках с ЧПУ это сделать сложнее. [c.227]

Величина компенсирующей пластмассовой прослойки может колебаться в значительных пределах (от О до 3—4 мм), что позволяет легко обеспечивать высокую точность сборки даже при невысокой точности обработки собираемых деталей. Таким образом, метод сборки с применением пластмассовой прослойки является совершенствованием методов пригонки и регулирования. Применение пластмассовой прослойки позволяет собирать детали и узлы с более высокой точностью, так как погрешность сборки в этом случае будет зависеть только от точности выверки собираемых узлов и изменения величины прослойки вследствие усадки и деформации ее. Величина усадки пластмассовой прослойки может быть учтена предварительно при разработке технологического процесса сборки. Метод сборки с применением компенсатора- в виде пластмассовой прослойки имеет еще одно важное обстоятельство. Наличие пластмассовой прослойки благоприятно сказывается на гашении упругих колебаний, возникающих при работе машин. [c.502]

Установку на угольнике применяют при обработке корпусных деталей, подшипников и т.д. Заготовку крепят в специальных приспособлениях без выверки (точность установки 0,1 мм), или на универсальном угольнике с выверкой по разметке, или обработанным ранее поверхностям и плоскости разъема - точность установки 0,5 мм. Крепление на угольнике часто применяют при обработке системы соосных отверстий разного диаметра в корпусных деталях на станках с ЧПУ. [c.300]

Сверление по кондуктору производят в тех случаях, когда требуется получить более высокую точность, а также при достаточно большой партии одинаковых деталей. Этот способ намного производительнее сверления по разметке, так как отпадает надобность в самой разметке, в выверке детали перед ее обработкой крепление детали производится надежно и быстро снижается утомляемость рабочего и т. п. Наличие постоянных установочных баз и [c.217]

Растачивание отверстий, расположенных под углом. В корпусных деталях, имеющих червячные и конические передачи, оси отверстий располагаются под углом. Такие детали обрабатывают на горизонтально-расточных станках с применением поворотных столов. Поворот стола на 90° фиксируется фиксаторами или индикаторными устройствами, при повороте на другие углы отсчет ведется по круговой шкале. При обработке тяжелых и крупногабаритных деталей, когда поворотные столы использовать нельзя, обработка отверстий, расположенных под углом, производится с переустановкой детали. Для обеспечения заданной точности необходимо на детали предусматривать технологические базы, которые используются при переустановках детали для выверки. На агрегатных станках также возможна обработка отверстий, оси которых расположены под углом. Для этого агрегатный станок компонуют из тех же нормализованных узлов, но расположенных под нужным углом. [c.244]

Способы достижения точности размеров заготовок и деталей при механической обработке тесно связаны между собой. Заготовки, полученные единичным способом, обычно устанавливают на станках с помощью выверки. Положение инструмента также обеспечивают единичным способом. Обработка на автоматическом оборудовании (автоматических линиях, автоматах, станках с ЧПУ, в том числе встроенных в гибкие производственные модули и системы) проводится способом партионной наладки технологической системы. В этом случае необходимо иметь более точные заготовки вне зависимости от программы выпуска изделий. [c.28]

Основное назначение приспособлений к металлорежущим станкам— это быстрое и правильное расположение и надежное закрепление заготовок инструмента, позволяющее обеспечить точность обработки деталей, увеличить производительность станка в результате сокращения вспомогательного времени, нужного на установку, выверку и закрепление заготовки на станке, снизить затраты на проверочные операции, устранить разметку, облегчить труд рабочего и использовать рабочих невысокой квалификации. Применение приспособлений позволяет расширить технологические возможности станков и осуществить полную или частичную их автоматизацию. Оказывается, что без использования приспособлений невозможно осуществить взаимозаменяемость в поточном производстве и автоматизацию производства. Приспособления позволяют применять многоместную обработку заготовок пакетами, совместить переходы и назначить более эффективные режимы резания, что ведет к уменьшению машинного времени. Значение приспособлений при обработке деталей велико, так как они позволяют на одном станке выполнять несколько операций, повышают безопасность работы и снижают себестоимость продукции. [c.120]

При разработке технологического процесса изготовления деталей оснастки на заводах обычно применяется система, присущая единичному производству, т. е. технология подробно не разрабатывается, а дается только маршрутная технология, предусматривающая наиболее целесообразную последовательность выполнения операций до полного изготовления основных деталей. При этом для наиболее ответственных деталей указывают необходимые специальные инструменты, методы выверки детали, особые способы ее контроля, допускаемые отклонения от точности на отдельных этапах обработки и шероховатости поверхности после промежуточных операций. [c.143]

Потребная жесткость корпусных деталей станков определяется работоспособностью станка как технологической машины с точки зрения точности обработки и устойчивости процесса резания работоспособностью механизмов станка условиями производительной обработки рассматриваемых деталей и легкостью выверки станка при его установке. [c.251]

Приспособления для центрования осей отверстий деталей при их обработке. Обычно установку деталей на станках для расточки ранее размеченных отверстий осуществляют по кер-новому углублению или по нанесенной окружности. Поворачивая деталь, определяют на глаз направление биения углубления относительно острия рейсмуса. Затем опять же на глаз смещают деталь и снова определяют биение. При этом получают весьма невысокую точность выверки, а затраты времени велики. [c.53]

Применение кондукторов при обработке отверст ий ведет к устранению дорогостоящей разметки и выверки заготовок при креплении, к ускорению обработки, упрощению и улучшению установки заготовок, обеспечению взаимозаменяемости деталей, повышению точности обработки, увеличению производительности и облегчению труда станочников. [c.122]

Установка и закрепление заготовок в тисках. Прежде чем установить и закрепить заготовку в тисках, необходимо установить и выверить тиски. Для этого их устанавливают на столе станка и слегка закрепляют болтами. В зависимости от степени точности обрабатываемых деталей выполняют необходимую выверку угольником и чертилкой или индикатором. Угольником выверяют перпендикулярность губок тисков по отношению к столу станка. Чертилку используют при невысокой точности обработки, а индикатор — при высокой точности обработки взаимно располагаемых плоскостей детали. По окончании выверки тиски жестко закрепляют. [c.69]

Для соблюдения этих условий детали архитрава обрабатываются, совместно (фиг. 100). Одна боковая часть архитрава устанавливается базовыми поверхностями на мерные прокладки вдоль стола плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту продольно-строгального станка или к шпинделю расточного. Две поперечины архитрава устанавливаются на мерные прокладки вдоль стола с обеих сторон от боковой части архитрава плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту. Установка деталей относительно друг друга выверяется индикатором в трех положениях с точностью до 0,2 мм. После выверки и закрепления деталей производится строгание паза по разметке. Положение всех трех деталей после окончания обработки маркируется. Затем обработанная боковая часть заменяется на столе второй боковой частью, а поперечины переворачиваются. После выверки и закрепления деталей пазы строгаются во второй плоскости разъема, и детали вновь маркируются. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.246]

Строгальщик 7-г о р а з р я д а. Обработка разнообразных деталей особо сложной конструкции на продольнострогальных станках и шепингах различных моделей со сложной установкой на столе станка, с креплением и выверкой по разметке, уровню и индикатору. Производство сложной и точной обработки на станках с фрезерной головкой. Обработка по шаблонам пересекающихся под разными углами поверхностей, пазов, параллельных и перпендикулярных плоскостей больших размеров по 2-му классу точности. Выполнение работ по чертежам и эскизам любой сложности. Установление наивыгоднейшего режима резания согласно технологической карте, паспорту станка, специальным номограммам и таблицам. Применение всех видов нормальных и специальных приспособлений к строгальным станкам, разнообразного режущего и мерительного инструмента н приборов. Заправка и заточка разнообразного режущего инструмента, применяемого при строганин. Определение причин брака по обрабатываемым деталям, предупреждение и устранение его. [c.107]

Универсальность копировально-прошивочных станков позволяет применять их для обработки тонкостенных деталей типа сит, решеток, сеток, а также и сотовых конструкций, особенно если они изготовлены из жаропрочных, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Практическое отсутствие сил резания позволяет одновременно обрабатывать большое число отверстий как простой формы (круглые, прямоугольные), так и сложного профиля (гнезда бандажей компрессорного колеса). Точность обработки 0,03. .. 0,1 мм. При использовании специальной оснастки для загрузки и выверки пакета деталей повторяемость полученных размеров достигает 0,002. .. [c.684]

В условиях серийного производства обработку заготовок корпусных деталей осуществляют с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станок. Наиболее удобно и целесообразно базировать заготовки корпусных деталей по базовой поверхности и двум точным установочным технологическим отверстиям на этой поверхности, обработанным по 2-му классу точности и расположенным по диагонали или на одной линии с максимально возможным расстоянием между отверстиями. Данный метод базирования позволяет использовать однотипные приспособления на большинстве операций. В этом случае в качестве установочной базы на первой операции целесообразно выбирать поверхности основных отверстий п обрабатывать базовую поверхность. На второй операции обрабатывают технологические отверстия. [c.263]

П. Быков предложил другой способ обработки, а именно при первой операции (рис. 300, б) зажать деталь в,трехкулачковом патроне за поверхность А, подрезать торец В, сверлить и расточить отверстие. Вторую операцию П. Быков осуществляет, устанавливая деталь на гладкой оправке 1, вместе с которой деталь вращается непосредственно от поводка 2 патрона 3, при этом обтачивает поверхность А и второй торец Б. Благодаря такому способу обработки отпала необходимость в установке и выверке детали в четырехкулачковом патроне, что отнимало значительное время повысилась также точность расположения наружной поверхности по отношению к отверстию. [c.293]

Незначительная затрата энергии иа переключение рукоятки или нажи.м кнопки приводит в действие механический привод. С помощью этого привода через передаточные механизмы разнообразных конструкций осуществляется быстрое и надежное крепление деталей в специально созданных для них гнездах, соответствующих им по форме и размерам. При этом одновременно обеспечивается определенное положение детали и, следовательно, повышается точность обработки, устраняется необходимость выверки. Все это приводит к сокращению вспомогательного времени. [c.50]

Метод автоматического получения размеров предусматривает применение станков-автоматов и полуавтоматов, в том числе станков с ЧПУ и роботизированных технологических комплексов. При этом методе установка заготовки, как правило, производится без выверки, режущий инструмент настраивается на определенные размеры, которые нельзя корректировать в процессе обработки. Этот метод дает высокую производительность труда, возможность многостаночного обслуживания, высокую точность обработки. Однако он приводит к увеличению времени на технологическую подготовку производства и увеличению доли деталей, требующих замены. Правда, часть из деталей, требующих замены, может быть обработана методом пробных промеров и проходов, тогда названная доля не будет зависеть от метода обработки. [c.127]

В единичном производстве применяют универсальные станки, универсальные приспособления и нормальные инструменты, обеспечивающие обработку разнообразных деталей. Технологический процесс обычно предусматривает выполнение детали на одном станке. Установка и выверка заготовок на станках осуществляются с помощью разметки и универсальных измерительных средств. Точность изготовления детали контролируется также универсальными измерительными инструментами. Квалификация рабочих при единичном производстве обычно высокая, но производительность труда значительно ниже, а себестоимость детали выше, чем при других типах производства. [c.438]

Материалом для электродов служит графит, медь, латунь, чу-]ун, алюминиевые сплавы. В последние годы разработана технология получения нового электродного эрозионностойкого материала (ЭГГ) с мелкозернистой структурой, применяемой при электроимпульсной обработке стальных деталей. Основными технологическими факторами, влияющими на точность электроимпульсной обработки, являются износ электрода-инструмента его колебания, настройка станка на глубину обработки, величина межэлектродного зазора, температурные деформации технологической системы, геометрические неточности станка, статические деформации его шпиндельного узла, установ и выверка электрода-инструмента. [c.235]

Взаимное положение деталей, сопрягаемых по плоским поверхностям, определяется обычно конструктивными элементами соединяемых деталей центрирующими буртами, направляющими плоскостями, шпонками и т. п. В ряде случаев, однако, взаимное положение рабочих поверхностей устанавливаемой и базовой детали не может быть обеспечено с необходимой точностью технологией обработки в частности, например при координации рабочих поверхностей устанавливаемой детали по двум взаимно-перпендикулярным плоским поверхностям. В этих случаях сборка производится с выверкой устанавливаемой детали относительно базовой детали. [c.448]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Для механической обработки детали закрепляют в станках в каком-то определенном положении. Поверхности, которыми деталь закрепляется в станке, называются установочными базами. Обычно начальные базы сохраняются, но часто они изнашиваются или иногда даже. отсутствуют. При закреплении детали за изношенную базу увеличиваются погрешности обработки, часто не достигается необходимая точность обработки, выверка детали относительно инструмента затруднена. [c.95]

Токарная обработка крупных ответственных деталей по 1—2-му классам точности с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления при помощи угольников, подкладок, планок, нескольких люнетов и тщательности выверки в нескольких плоскостях Выполнение, операций по обтачиванию наружных и внутренних криволинейных поверхностей и цилиндрических поверхностей, сопряженных с криволинейными, с труднодоступными для обработки и измерений местами Нарезание многозаходной прямоугольной и трапецеидальной резьбы различного модуля и шага [c.24]

Точность размеров 6, 7, 8, 9, И, 12, 13, 14 и 15-й групп достигается обработкой в приспособлениях, не требующих настройки на размер. В этих приспособлениях настройку на размер производят в процессе изготовления приспособления. Так, например, в токарных приспособлениях требуемое положение установочных элементов относительно оси шпинделя станка получается без выверки, так как в процессе изготовления приспособления его установочные элементы ориентируются относительно оси элемента, с помощью которого приспособление соединяется со шпинделем станка при этом ось этого элемента совмещается с осью шпинделя. В кондукторах требуемое положение осей направляющих втулок относительно установочных элементов достигается в процессе изготовления кондуктора. Приспособления для достижения необходимой точности размеров 10 и 16-й групп перед обработкой заданной партии деталей выверяют (настраивают) перемещением столов станка для достижения требуемого положения установочных элементов приспособления относительно инструмента. [c.34]

В корпусных деталях, имеющих червячные и конические передачи, оси отверстий располагаются под углом. Обработка таких деталей производится на горизонтальнорасточных станках с применением поворотных столов. Поворот стола на каждые 90° точно фиксируется фиксаторами или индикаторными устройствами. При повороте на другие углы отсчет ведется по круговой шкале. При обработке тяжелых и крупногабаритных деталей, когда поворотные столы использовать нельзя, обработка осей, расположенных поа углом, производится с переустановкой детали. Для обеспечения заданной точности необходимо предусматривать технологические базы, кото1ры используются при переустановках для ее выверка. [c.253]

Во время обработки детали рисками точной разметки пользуются для выверки детали при установке ее на станке, для подвода инструментов (например, сверла) и т. д. При этом неизбежны погрешности, к которым необходимо также добавить погрешности от неточности самой обработки. Поэтому при обработке по точной разметке обычно нельзя гарантировать точность выше +0,2 мм. Применение специальных индикаторэв для точной установки деталей и такой же установки инструментов по разметочным рискам при хорошем состоянии оборудования и внимательном отношении к работе позволяет довести точность обработки по разметке до 0,05 мм, а в некоторых случаях и выше. [c.293]

СНИЗЯТ точность сборки. Выбранная технологическая база должна обеспечить надежность крепления и устойчивое положение детали при ее обработке, должна быть удобной для выверки положения детали на столе станка и проведения измерения. В качестве технологических баз могут быть приняты ка1к обработанные, так и необработанные поверхности, а также линии разметки. Следует отметить, что необработанные поверхности могут использоваться в качестве баз только в том случае, если деталь обрабатывается с одной установки. [c.141]

Токариая обработка особо сложных уникальных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и узлов цо 1—2-му классам точности с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также деталей, требующих при установке комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях [c.25]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...