Детали машин станках последовательная

Позиционное фрезерование. Обработка по этому способу производится либо с помощью поворотных двухпозиционных столов, либо по так называемому маятниковому циклу. Совмещение вспомогательного времени с машинным достигается здесь установкой одной детали (или комплекта деталей) во время обработки другой. Эти детали (комплекты) обрабатываются последовательно, для чего стол или укрепленное на нем приспособление периодически перемещается из одной позиции в другую. Схема обработки деталей показана на фиг. 85, а. На столе фрезерного станка закрепляется плита 1, на кото- [c.230]

Комбинированные инструменты, работающие по параллельной схеме, обладают рядом преимуществ по сравнению с инструментами, которые раздельно и последовательно друг за другом вступают в работу. Высокая производительность обеспечивается за счет умень-щения машинного времени обработки, и в особенности резкого сокращения вспомогательного времени на установку и переналадку инструмента, а-также на изменение скорости резания и подачи. Отклонение от соосности обрабатываемых поверхностей, которое является неизбежным при последовательной обработке разными инструментами и при нескольких установках детали на станках, почти не имеет места при использовании комбинированного инструмента. Это преимущество в одинаковой степени относится также и к соблюдению перпендикулярности торцовых поверхностей к оси отверстия, а также точности расстояния между двумя и более торцовыми поверхностями. [c.483]

Программа обработки детали состоит из последовательной цепочки команд, которые должен выполнить (отработать) станок. Отдельное звено команды представляет собой определенное сочетание цифр, букв и других знаков, при помощи которых управляющая информация передается к рабочей машине. Команды можно разделить на два основных вида [c.324]

Под технологической ячейкой (или просто ячейкой) будем понимать, в зависимости от решаемой конкретной задачи, один станок, одну автоматическую линию, контролера, цех и т. п. Для выполнения определенной технологической операции (обработки, контроля, сборки, ремонта, испытания и т. п.) на данную технологическую ячейку поступает некоторый поток заявок. В зависимости от решаемой задачи под заявками могут пониматься детали, заготовки, партии деталей, прутки материала, машина для ремонта или технологического обслуживания и т. п. После выполнения операции обслуживания (выполнения технологической операции) заявки покидают ячейку или поступают на другую технологическую операцию, которая должна рассматриваться как другая ячейка обслуживания. Заявки на обслуживание поступают в некоторой последовательности событий, происходящих одно за другим, образуя поток событий (заявок). [c.214]

Во время 24 перестановок детали на одношпиндельном станке при каждой новой позиции всегда будут некоторые, незаметные на глаз, отклонения от правильного положения отверстия. Эти неточности будут накапливаться и в конце концов могут сказаться при сборке изготовляемой машины, в ее работе и при последующем ремонте. Значит, применение последовательного сверления на одношпиндельном станке может существенно снизить качество детали. [c.101]

Точность взаимного положения машин, последовательно обрабатывающих какую-либо деталь, зависит от многих причин, в том числе от характера детали и от системы организации производства. На машиностроительных заводах, где перемещение деталей от станка к станку и установка на станок производится универсальными подъемно-транспортными средствами, точность взаимного положения станков может колебаться в значительных пределах. Разбивка мест под станки производится с помощью простейших строительных инструментов рулетки, уровня и линейки. [c.6]

Автоматизированный станок характеризуется технологическим процессом обработки, который осуществляется заданными движениями рабочих органов в определенной последовательности, а также системой автоматизации, выполняющей элементы цикла, принятого для изготовления детали или для автоматизированной сборки узла или машины. [c.418]

При среднем и капитальном ремонте, как уже указывалось, обязательно составляется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Для ее составления рекомендуется разбирать станок или машину в такой последовательности механизмы, узлы, детали. Каждую деталь желательно маркировать, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей, можно привязывать к деталям бирки с номерами. Маркировка облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта. [c.358]

Мелкие и даже средние детали этого типа можно обрабатывать (с некоторым увеличением машинного времени) на револьверных станках или полуавтоматах, когда последовательно работающие расточные инструменты закреплены на револьверной головке или барабане. [c.206]

Одним из мощных средств сокращения машинного времени является совмещение переходов во времени, или, другими словами, одновременная обработка различных поверхностей одной детали. Назовем такую обработку первичным совмещением переходов. В качестве примера на фиг. 198 показана обработка на многорезцовом станке ступенчатого валика, у которого одновременно обрабатываются две различных поверхности одинаковой (а) и разной длины (б). На фиг. 199, а показана одновременная обработка трех отверстий одинаковой длины на сверлильном станке, а на фиг. 199, б обработка трех отверстий различной длины. Нетрудно видеть, что при одинаковой длине обрабатываемых поверхностей машинное время сокращается в надлежащее число раз по сравнению с временем Гл,,, затрачиваемым при последовательной обработке каждой [c.286]

При обработке деталей на станках с ЧПУ особую роль приобретают приспособления-спутники, которые снабжаются устройствами для механизации и автоматизации установки и закрепления заготовок. Станок снабжается двумя одинаковыми приспособлениями, аналогичными показанным на рис. 167. В то время как в первом приспособлении заготовку фрезеруют, во второе приспособление устанавливают следующую заготовку. При этом способе большая часть вспомогательного времени на установку заготовки и снятие обработанной детали совмещается с машинным временем. В наиболее законченном виде идея приспособлений-спутников реализуется при обработке деталей на автоматических линиях и гибких автоматизированных производственных системах. В этом случае деталь последовательно обрабатывается на различном оборудовании и перемещается по позициям обработки вместе со своим приспособлением. [c.153]

В нашей стране изготовляются не только высокоавтоматизированные станки, но и строятся автоматизированные линии, цехи и заводы, в которых отдельные машины соединены при помощи автоматических транспортных устройств детали автоматически переходят с одного станка на другой и подвергаются последовательной обработке. Таким образом происходит полная или, как говорят, комплексная автоматическая обработка. [c.7]

Как известно, при обработке на станках, автоматах и автоматических линиях размеры обработанных деталей, так же как и другие количественные их показатели, всегда колеблются в определенных пределах. На рис. 29 показана типовая диаграмма рассеивания размеров деталей, последовательно обрабатываемых в рабочей машине. Размеры каждой детали, в данном случае тел вращения, характеризуются черточкой, у которой верхний конец [c.75]

В производстве деталей машин маршрут обработки часто делят на три последовательных этапа черновой, чистовой и отделочный. На первом снимают основную массу материала в виде припусков и напусков, второй имеет промежуточное значение, на последнем обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей детали. Такое расчленение маршрута объясняется рядом причин. На черновом этапе обработки снимается большой объем металла, имеют место сравнительно большие погрешности, вследствие деформации технологической системы и разогрева заготовки. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечит заданную точность и шероховатость поверхности. Вынесение отделочной обработки в конец маршрута уменьшает риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей. Кроме того, отделка требует точного оборудования, а черновые этапы обработки могут выполняться или на неточных, или на изношенных станках. [c.89]

Как сказано выше, обработка деталей при невысоких требованиях к производительности ведется на однопозиционных машинах, которые имеют технологически необходимый комплект механизмов рабочих и холостых ходов и инструментов (см. схему на рис. V- , а и циклограмму на рис. У-2, а). Повышение требований к производительности приводит к дифференциации технологического процесса на отдельные операции, которые выполняются на однопозиционных машинах, каждая из которых производит, как правило, одну составную и совмещенные с ней операции, допустимые конструкцией детали. Тем самым формируется технологическая цепочка, состоящая из д однопозиционных машин (см. рис. V- , б). На всех станках обработка происходит одновременно или со смещением по фазе деталь последовательно переходит от станка к станку, получая постепенно весь объем технологического воздействия. Тем самым достигается существенное повышение производительности, так как интервал выпуска равен длительности одной составной операции обработки плюс время холостых ходов на загрузку деталей, зажим, подвод инструментов и т. д. Дальнейший рост требований к производительности приводит к тому, что одна технологическая цепочка машин с дифференцированным технологическим процессом уже не в состоянии обеспечить производственную программу, отсюда появление дублеров — р технологических потоков из д машин (см. рис. V- , в). [c.133]

При мелкосерийном и индивидуальном производстве увеличения производительности можно достичь, уменьшив вспомогательное время, т. е. уменьшив, например, время наладки станка. Этого можно добиться путем применения копировальных устройств, программного управления и вычислительных машин. Копировальные устройства применяются не только для обработки фасонных поверхностей, но и для токарных работ, например, для обработки ступенчатых валиков. Программные устройства позволяют автоматически воссоздавать необходимую последовательность, скорость и величину перемещения детали или рабочих органов станка, причем эти данные записываются на перфокарте, бумажной нли магнитной ленте. Эти данные могут быть в любое время введены в командоаппарат станка и воспроизведены вновь. [c.603]

Участок завершающих операций (рис. У-20, е), где установлены моечные машины, контрольные автоматы, сборочная, антикоррозийная и упаковочная машина, характеризуется последовательной компоновкой машин. Обэрудовзние завершающего участка комплектуется из машин циклического действия, цикл которых состоит из обработки детали и транспортирования ее с позиции на позицию. Связь между станками осуществляется также через обрабатываемые детали в месте стыка двух транспортеров, куда деталь поступает от предыдущей машины и откуда она подается на следующую машину при этом устанавливается датчик, контролирующий наличие детали на данной позиции. Если к началу нового цикла предыдущей машины деталь с указанной позиции не удалена, то машина ждет ее удаления. Для последующей машины наличие детали служит сигналом к продолжению автоматического цикла. Следовательно, в данном случае конец транспортирования детали предыдущей машины вызывает начало транспортирования детали последующей машиной. Подобная перекладка детали обычно происходит без встречи механизмов транспортера. Однако конструктивно обойтись без встречи транспортных средств иногда невозможно в этих случаях создаются межстаночные расстояния в виде лотков, склизов и тому подобных устройств со свободным перемещением детали под действием собственного веса. Связанные таким образом станки могут работать независимо друг от друга до момента переполнения лотка или, наоборот, до его полной разгрузки. [c.182]

Участок завершающих операций (рис. 149, е), где установлены моечные машины, контрольные автоматы, сборочная, антикоррозийная и упаковочная машины, характеризуется последовательной компоновкой машин. Оборудование завершающего участка комплектуется из машин циклического действия. Цикл таких машин состоит из обработки детали и транспортирования ее с позиции на позиНию. Связь между станками осуществляется также через обрабатываемую деталь. Для этого в месте стыка двух транспортеров, куда деталь поступает из предыдущей машины и откуда она подается на последующую машину, устанавливается датчик, контролирующий наличие детали на данной позиции. Если к началу нового цикла, предыдуш Ьй машины деталь с указанной позиции не была удалена, то машина будет ждать [c.178]

Станок с ЧПУ оборудован контроллером (стойкой), который управляет различными функциями станка (перемещением инструмента и детали, охлаждением и т.п.). В подсистеме контроллер представляет собой набор функциональных возможностей данного станка. Контроллер распознает только инструкции, заданные на его языке. Поэтому каждый раз, когда создается файл машинных кодов, подсистема переводит каждую последовательность процесса обработки на язьж выбранного контроллера. [c.104]

Последовательность проектирования алектропривода. Проектирование электропривода нормально должно вестись параллельно с проектированием соответствующей рабочей машины, так как в ряде случаев тип электропривода может влиять как на кинематические связи рабочей машины, так и на детали её конструкции. Так, конструкция металлорежущего станка с многодвигательным приводом существенно разнится от конструкции такого же станка с однодвигательным приводом. Поэтому уже в начальной стадии проектирования рабочей машины и её привода необходимо выяснить те конструктивные и производственные преимущества, которые может дать специально приспособленный к данной рабочей машине электропривод. Особо важное значение этот вопрос имеет для рабочих машин с частым пуском в ход или со специфическими требованиями к переходным режимам (пуску, торможению, рабочему процессу, реверсированию, регулированию скорости). Лишь в машинах, которые не предъявляют особых требований к двигателю, кроме его конструктивной защиты от окружающей среды, можно обходиться нормальными открытыми, защищёнными и закрытыми электродвигателями. [c.3]

По общему виду станка или машины нельзя судить о порядке передачи движения в них от двигателя или приводного вала к огдель-ным механизмам. О то.м, какие детали участвуют в передаче движения, в какой последовательности они соединены, какое число оборотов совершает каждое из них и какова скорость их перемещения, узнают из кинематической схемы станка, которая представляет собой совокупность условных обозначений механизмов и деталей, передающих движение, в их взаимосвязи. [c.59]

Автоматическая линия (Достоит из ряда последовательно установленных станков и машин-автоматов, в некоторых случаях многопозиционных, связанных общей транспортной системой, автоматически перемещающей обрабатываемые детали от стацка к станку. [c.97]

Отличительной чертой технологических процессов автоматических машин является ограниченность круга операций и их строгая последовательность, что сужает универсальность машин. Например, процесс токарной обработки требует двух основных, необходимых и достаточных рабочих движений — вращательного и поступательного, которые при наличии квалифицированного рабочего полностью обеспечивают обработку деталей различных размеров и форм, предопреде/1Яя этим универсальность токарного станка. Если же обработка детали производится на автомате без участия человека, то возможности обработки весьма ограничены. Поэтому количество типоразмеров токарных станков при их автоматизации возрастает, причем каждый типоразмер автомата предназначается для определенного круга работ с заранее известным диапазоном возможных операций. [c.122]

При последовательной обработке деталей температура резца, очевидно, постепенно повышается до тех пор, пока не будет достигнуто тепловое равновесие, при котором количество теплоты, сообщаемое резцу в процессе резания (за период машинного времени), равняется количеству теплоты, рассеиваемому во время перерыва в работе (время снятия со станка обточенной детали и закрепления следующей заготовки). Примем это время Гдер. == 0,2 мин. [c.270]

Установив номенклатуру деталей той или иной группы и определив вид заготовки, последовательность операций, характер оснащения для комплексной детали, технолог разрабатывает такой процесс, по которому может быть обработана любая деталь, входящая в группу по всему производственному циклу. При выборе оборудования следует иметь в виду, что метод С. П. Митрофанова позволяет применить автоматы там, где, как правило, действовали только универсальные станки, и производить на каждой настройке обработку шестнадцати-восемнадца-ти типов деталей. Конечно, это не предел, количество их должно быть таким, чтобы обеспечивалась полная загрузка оборудования. Значительное увеличение партии деталей создаст условия для применения агрегатных станков. Производя отработку конструкций и деталей машин на технологичность, одновременно следует унифицировать, а в ряде случаев и нормализировать однотипные детали. [c.212]

На рис. 139 приведены схемы одновременной обработки нескольких деталей в многоместных приспособлениях. Применение многоместных приспособлений весьма эффективно, так как позволяет сократить машинное и вспомогательное время. На сокращение времени обработки большое влияние оказывают количество и способ размещения деталей, одновременно закрепляемых в приспособлении чем больше деталей, тем значительнее сокращается время. Увеличение количества деталей ограничивается их размерами и технологическими параметрами станка (размеры стола, длина хода и т. д.). Размещение деталей в приспособлении может осуществляться таким образом, что детали будут обрабатываться параллельно (рис. 139, а), последовательно (рис. 139, б) или параллельнопоследовательно. [c.287]

АСПП поискового типа основаны на идеологии классификации и кодирования деталей. В рамках этого подхода производимые на предприятии детали группируются в семейства, различающиеся по своим про-изводственно-технологическим характеристикам. Для каждого семейства деталей устанавливается типовой план производственного процесса. Этот типовой план заносится в память ЭВМ и извлекается впоследствии при появлении новых деталей из этого же семейства. Создание машинных файлов и организация эффективного поиска планов, соответствующих новым обрабатываемым деталям, требуют привлечения какой-то системы классификации и кодирования деталей. Для некоторых новых деталей может понадобиться редактирование одного из уже используемых планов производственного процесса. Именно так обстоит дело тогда, когда технологические требования к новой детали слабо отличаются от типовых. Рекомендуемый машиной технологический маршрут может и для новой детали оказаться прежним, но конкретные операции, вьшолняемые на каждом из станков, могут быть другими. Полный план производственного процесса должен фиксировать как отдельные технологические операции, так и последовательность станков, через которые должна пройти изготавливаемая деталь. Из-за изменений, вносимых в извлекаемый из памяти ЭВМ план производственного процесса, такие АСПП иногда называют вариантными системами. [c.329]

Подсистемы № 1 и Л 9 2 предназначены для обработки незакаленной детали черновым и чистовым обтачиванием, шлифованием, протягиванием, фрезерованием, фрезерованием методом обкатки, закруглением кромок зубьев, снятием заусенцев и шабрением. Подсистема № 3 предназначена для обработки закаленных деталей внутренним, наружным и торцовым шлифованием. Термическая обработка производится вне системы. Для установки на промежуточные магазины-накопители предварительно в деталях сверлятся отверстия. На месте для загрузки промежуточных магазинов-накопителей устанавливают детали на них и вводят в ЭВМ номер промежуточного магазина-накопителя. ЭВМ выбирает свободное место во входном магазине-накопителе или свободное место ожидания около одного из станков и дает импульс транспортноподъемному устройству для загрузки промежуточного магазина-накопителя в подсистему. Дальнейшая последовательность обработки управляется вычислительной машиной. [c.29]

Типовым примером машин последовательного действия могут служить и многопозиционные агрегатные станки. На рис. У-11 представлен четырехпозиционный шестишпиндельный агрегатный станок для растачивания отверстий, подрезки торцов и нарезания резьбы в корпусе водопроводного смесителя. Он состоит из круглой станины 1, пятипозиционного поворотного стола 2, на котором установлено зажимное приспособление 3, и шести одношпиндельных самодействующих пинольных силовых головок 4 с кулачковым приводом подачи, три из которых (/—III) оснащены подвижными кондукторами для направления режущего инструмента, а три другие — приспособлениями для нарезания наружной и внутренней резьбы. Обрабатываемые детали зажимаются в приспособлении посредством пневмопривода при помощи рычагов, призм и двусторонних самоцентрирующих клиньев. Зажим обрабатываемых деталей на рабочих позициях и освобождение обработанной детали иа загрузочной позиции производится при повороте стола. Станок работает по автоматическому циклу поворот стола, быстрый подвод, рабочая подача и быстрый отвод в исходное положение пинолей силовых головок. [c.141]

Применение новых прогрессивных методов токарной обработки позволяет успешно решать одну из важнейших проблем комплексной автоматизации — проблему создания автоматов непрерывного действия (см. гл. П1). До недавнего времени автоматы непрерывного действия строились только по роторному принципу — параллельного агрегатирования, с синхронным транспортным перемещением инструментов и изделий по окружности и относительными осевыми движениями для обработки (табл. 1Х-1, поз. 7, 11, 12). При этом технологические процессы обработки, связанные с использованием одного комплекта инструмента, являются прерывистыми. Появление новых методов обработки позволяет создать и автоматы непрерывного действия последовательного агрегатирования, которые представляют собой качественно новую ступень развития машин, так как непрерывными являются не только транспортное движение изделий сквозь рабочую зону, но и технологический процесс обработки. На рис. 1Х-25 показан предложенный автором 12-шпин-дельный вертикальный токарный автомат попутного точения непрерывного действия, изготовленный Киевским заводом станков-автоматов им. Гopькoгo . Он предназначен для обработки колец подшипников диаметром 70—120 мм. Непрерывность действия автомата обеспечивается тем, что детали, установленные на шпинделях автомата, вращаясь, одновременно непрерывно [c.272]

Наиболее сложной операцией является сверление отверстий в цилиндрических деталях. Вал или трубу укладывают в призму и с помощью штангенрейсмаса выполняют разметку и накернивают центры отверстий. Призму и деталь закрепляют на столе станка, совмещают сверло с намеченным углублением на детали и выполняют сверление. Сверление электрическими или пневматическими ручными машинами выполняют в такой последовательности. Размечают и накернивают места сверления, подбирают сверло необходимого диаметра, закрепляют его в патроне и устанавливают патрон в шпинделе сверлильной машины. Подсоединяют токоподводящий провод к электросети или шланг к пневмосети. Проверяют работу машины на холостом ходу и биение сверла в патроне. Устанавливают сверло вершиной в керновое углубление и сверлят отверстие. В процессе сверления следят, чтобы ось сверла была перпендикулярна к плоскости сверления. Не выключая сверлильную машину, выводят сверло из отверстия. Отверстия диаметром до 9 мм сверлят машинами легкого типа, диаметром до 15 мм — машинами среднего типа, а диаметром до 23 мм — машинами тяжелого типа. [c.425]

Координатно-измернтеяьнне машина (КИМ). Следующий ес ге> ственный шаг в интеграции проектных данных после подготовки данных для станков с ЧПУ состоит в установлении интерфейса с КИМ. Целью этого этапа является проверка критических размеров для обеспечения их корректной обработки на станке с ЧПУ или, возможно, проверка размеров детали, изготовляемой вручную. Имеется широкий выбор КИМ от управляемых вручную до роботизированных с программируемой последовательностью измерений. В простейшем случае процесс установления интерфейса с КИМ требует, чтобы конструктор идентифицировал критические размеры на модели, после чего интерфейсная программа транслирует их во множество контрольных данных, представленных в доступной для КИМ форме. Для более сложных КИМ также требуется постпроцессирование, так как они по существу являются станками с ЧПУ, которые не вытачивают деталь, а просто выполняют измерения. [c.219]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...