Детали Обработка резанием комплексная

Проектирование технологических процессов (заготовительных, механической обработки резанием, сборки), технологической оснастки, специального инструмента и нестандартного оборудования входит в автоматизированную систему технологической подготовки производства (АСТПП). В указанной системе технологической подготовки производства ее составляющие подсистемы (системы) на предприятиях в большинстве случаев функционируют либо отдельно, либо объединяясь в несколько подсистем (систем). В настоящее время наметилась тенденция к созданию комплексных систем, объединяющих автоматизированные системы конструирования изделий, технологической подготовки производства и изготовления деталей, сборки изделий, упаковки и транспортирования готовой продукции. [c.82]

Приведенное определение надежности относится не только к рабочим машинам, но и к изделиям вообще. Поэтому и сформулировано оно в общем виде. При оценке надежности станка, автоматического устройства, автоматической системы машин заданными функциями могут быть механическая обработка (резанием), сборка деталей и узлов, контроль (для контрольных автоматов) и др. или комплекс функций — для комплексно-автоматизированных производств. [c.27]

Некоторые автомобильные детали изготовляют из высоколегированных или инструментальных сталей, поставляемых в виде горячекатаного проката и непригодных для обработки резанием. В этом случае их подвергают смягчающей термической обработке. Оптимальные параметры такой обработки для некоторых используемых в автостроении специальных сталей приведены в табл. 6. Для обработки высоколегированных сталей, включающей разнообразные термические операции с широким диапазоном температур нагрева под закалку (до 1100° С для коррозионно-стойких сталей, используемых в тормозной аппаратуре или деталях карбюраторов), целесообразно использовать механизированный комплексный агрегат, состоящий из нескольких (обычно 4—-5) отдельных камерных [c.536]

Разработка ассортимента унифицированных СОЖ является комплексной технико-экономической задачей, решением которой при заданных технико-экономических ограничениях (сопутствующих эксплуатационных, физико-химических, санитарно-гигиенических свойствах и экономических показателях) определяются составы и количество СОЖ, обеспечивающих минимум приведенных затрат на обработку резанием при изготовлении деталей. [c.173]

В машиностроении внедряются прогрессивные процессы производства изделий из конструкционных материалов методами точного литья, штамповки, прессования, чеканки, сварки и обработки резанием на высокопроизводительных станках. В широких масштабах вводятся комплексная механизация и автоматизация производства. Машиностроительные заводы выпускают все больше и больше всевозможных машин, деталей и инструментов, необходимых для народного хозяйства. [c.5]

По назначению прессовые цехи бывают только штамповочными или комплексными. В последних штамповка сочетается с частичной обработкой резанием, сваркой, сборкой, окрашиванием и т. д. Цех листовой штамповки имеет следующие производственные (основные) отделения заготовительные (резка металла), штамповочные разного назначения (для штамповки мелких деталей, средних деталей, крупных деталей), термические,сварочно-сборочные, окрасочные, отделения покрытий (хромирование и т. д.) и др. [c.7]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры), предназначенные для комплексной обработки деталей за одну установку, выполняют практически все операции обработки резанием. [c.342]

Отличие ГПМ от другого оборудования, встраиваемого в ГАЛ, — повышенная гибкость при переходе на обработку других деталей и более высокий уровень автоматизации, обеспечивающий работу с минимальным участием обслуживающего персонала. ГАЛ применяют для обработки группы подобных деталей. Технологический процесс строят таким образом, чтобы операции, связанные с переналадкой оборудования, выполнялись на определенных станках или позициях ГАЛ. Переналаживаемое оборудование оснащают системами ЧПУ, устройствами автоматической смены инструментов и другими механизмами. Транспортные системы ГАЛ обеспечивают поступление потока заготовок, проходящего через рабочие зоны технологического оборудования. Как правило, требуется синхронизация работы по времени всего оборудования, которая обеспечивается выбором режимов резания и в отдельных случаях — промежуточных накопителей заделов. ГАЛ должна сохранить преимущество традиционных АЛ применительно к комплексности обработки детали, что обеспечивается включением технологического оборудования, различного по назначению. [c.173]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Производительность труда при обработке металлов резанием зависит от интенсивности процесса резания и количества инструментов, одновременно обрабатывающих деталь, а также от уровня механизации и автоматизации вспомогательных трудовых процессов при работе на станках. Интенсивность процесса резания определяется режимом резания, обусловленным некоторым комплексным технологическим свойством металлов, получившим название обрабатываемость металлов резанием (ОМР) и характеризующимся рядом частных показателей. По своей природе все показатели ОМР обусловлены, с одной стороны, процессами, происходящими при резании в элементарных объемах удаляемого с заготовки слоя металла и, с другой стороны, процессами, совершающимися на вновь возникающих поверхностях детали, стружки и режущего инструмента. [c.3]

Всесоюзным проектно-технологическим институтом тяжелого машиностроения разработаны комплексные типовые технологические процессы. При определенном составе оборудования и объединении технологически подобных деталей на одном участке механического цеха количество вариантов возможных процессов резко снижается. Представляется возможным разработать на всю номенклатуру деталей участка ограниченное количество типовых технологических решений, детализированных до уровня рабочего маршрутного технологического процесса. Типовые технологические решения на группы деталей участка включают в себя комплексный маршрутный технологический процесс решения по выбору заготовки и по групповым операциям, состоящие из групповых карт наладок, групповых операционных карт, таблиц, графиков, номограмм режимов резания и группового нормирования. Совокупность этих решений образует комплексный рабочий групповой операционный процесс для обработки деталей участка. [c.14]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Общее производственное значение этих наших исследований состоит также и в том, что они приводят уже теперь к вполне обоснованному выводу о необходимости проводить всегда комплексную механохимическую и термическую обработку металлов для предельного облегчения процесса обработки и получения деталей с наиболее высокими механическими характеристиками и с высоким качеством поверхности. При этом адсорбционные эффекты включаются во все виды обработки металлов давлением и резанием, а также в упрочняющую технологию, которая с учетом названных факторов должна приобрести новые формы. [c.16]

В настоящее время в станкостроении наметилась тенденция к комплексной автоматизации станков с ЧПУ, которые могут длительное время (как правило, не менее одной смены) работать в режиме трудосберегающей технологии. Одновременно ужесточаются режимы резания, что приводит к резкому увеличению производительности съема металла. В таких условиях решающим фактором обеспечения надежности оборудования становится решение проблемы эффективного удаления стружки из зоны обработки. Для обеспечения надежности изготовляемых станков технологический процесс должен предусматривать строгое выполнение всех технических требований, предъявляемых к основным деталям и механизмам станков. [c.406]

Прогресс в области технологии машиностроения и приборостроения характеризуется внедрением принципиально новых методов изготовления заготовок, повышающих их точность и максимально приближающих форму и размеры к форме и размерам готовых деталей (профильная прокатка, поперечно-винтовая прокатка, точная штамповка, точное литье и др.), широким применением электрических методов нагрева, электрофизических и электрохимических методов обработки, скоростного резания. Все более широкая автоматизация технологических процессов, применение переналаживаемых автоматических линий, станков с числовым программным управлением и обрабатывающих центров открывают пути к реализации решений XXV съезда КПСС о переходе к комплексной автоматизации всего производственного процесса и управления им на основе автоматических самонастраи- вающихся систем, с широким использованием средств электронно-вычислительной техники. [c.4]

При построении технологии одновременно с обеспечением точности и чистоты обработки, возможностью измерения крупных деталей и выбором принципиальной схемы обработки рассматривают вопросы повышения производительности и сокращения цикла производства. Для этой цели в первую очередь рассматривается предлагаемая заготовка выясняется возможность перенесения основного формообразования в заготовительные цехи, сокращения стоимости заготовки, цикла производства, получения ее непрерывным или полунепрерывным процессом производства с комплексной или частичной механизацией и автоматизацией труда и т. д. При назначении вида заготовки обязательно надо учитывать расходные коэффициенты, затраты на механическую обработку, расход и стоимость материалов, а также пропускную способность заготовительных цехов завода и возможность получения отдельных видов заготовки по кооперации. При этом рассматривается возможность сокращения объема работ за счет отработки технологичности конструкции и применения технологических приемов, способствующих повышению партионности обрабатываемых изделий, рациональному назначению допусков и посадок, уменьшению площади обрабатываемых поверхностей, созданию условий производительного резания и сокращения ручных работ и т. д. [c.251]

Анализируя технологические процессы на различные детали, можно заметить, что для сходных деталей они имеют много общего. Различие между такими процессами часто больше зависит от взглядов технолога, их разрабатывавшего, чем от особенностей детали и производственной обстановки. Отсюда, естественно, возникает мысль разрабатывать процессы не на отдельные детали, а на типы деталей. Таким образом типизацией технологических процессов называется такое направление в изучении и построении технологии, которое заключается в классификации технологических процессов обработки деталей машин и их элемен(пов и в комплексном решении всех заоач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы. При этом под комплексным изучением подразумевается всестороннее изучение процесса, включая рассмотрениг плана обработки, оборудования, инструмента, режимов резания, участия рабочего, определение времени обработки и решение некоторых технико-экономических вопросов. [c.71]

Пользуясь этой картой и основываясь на номерах обрабатываемых поверхностей, составляют план обработки каждой детали с занесением в него режимов резания, определенных для комплексной детали фежимы не для всех деталей будут оптимальными). [c.195]

Классификатор объектов сборки штампов признано целесообразным производить не по рабочим чертежам, а по схемам сборки что позволяет рассглатривать одновременно все интересующие технолога объекты сборки и давать заключение о наличии или отсутствии технологической их общности. В соответствии с этим по каждой типовой конструкции штампа составляется схема обработки и сборки. На основании анализа схем операции, требующие однотипного оборудования и исходных приемов работы, объединяют в определенную группу, закрепляемую за конкретным забочим место.м по ходу следования технологического процесса. 3 каждой группе выбирают комплексные представители деталей или узлов, отражающие всю совокупность типов штампов, входящих в данную группу. Чертежи комплексных узлов заносят в особую карту, которая шифруется особым образом. В ней имеются графы, где указывается применяющиеся на групповой операции оборудование, приспособления, дается принципиальная схема обработки, а также указьшаются базирующие и обрабатываемые поверхности. Здесь же дается ссылка на соответствующий групповой технологический процесс, по которому нужно выполнять операцию. Карта содержит также характеристику работ, выполняемых на операции, с указание.м класса точности и шероховатости обработки. Каждая строка классификатора соответствует операции и содержит все необходимые сведения ее выполнения, за исключением режимов резания, времени обработки и размеров партии. Для разработки групповых технологических процессов рекомендуется использовать ЭВМ 30]. [c.229]

Это станки, оснащенные УЧПУ и устройством автоматической смены инструментов и предназначенные для комплексной обработки за одну установку корпусных деталей и деталей типа тел вращения. МС выпускают с одним шпинделем и многопозиционным инструментальным магазином (вместимостью 12—120 инструментов), при этом инструмент заменяется в шпинделе автоматически (по программе) за 5—6 с с револьверной инструментальной головкой (число инструментов 5—8), при этом смена инструмента (за 2—3 с) осуществляется поворотом револьверной головки с револьверной головкой и инструментальным магазином, что позволяет в процессе резания заменять инструменты в неработающих шпинделях револьверной головки. В современных МС используют сменные инструментальные магазины с заранее настроенными на размер инструментами, что сокращает время на переналадку станка. [c.401]

Обрабатываемость резанием. Обрабатьшаемость резанием является одной из важнейших технологических характеристик серого чугуна. Она определяет оптимальные режимы механической обработки при минимальных энергозатратах и износе режущего инструмента. Обрабатываемость является комплексной характеристикой, основными показателями которой являются сила резания скорость резания Vp, подача 5 параметр шероховатости обработанной поверхности. Наиболее часто обрабатьшаемость определяется путем сверления образцов или деталей при заданной осевой силе на сверло Р = onst. При этом для количественной оценки обрабатьшаемости используют скорость резания (м/мин) [c.492]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...