Детали Обработка резанием на сверлильных

Для тяжелого машиностроения характерны те же направления интенсификации процессов обработки резанием, что и для других отраслей машиностроения. Параллельную обработку нескольких поверхностей тяжелой заготовки осуществляют с помощью переносных сверлильных, расточных, долбежных и других станков, устанавливаемых на одной плите с заготовкой. Тяжелые токарные станки выполняют многосуппортными, что позволяет выполнять параллельную обработку нескольких шеек заготовки. При серийном изготовлении крупногабаритных деталей в тяжелом машиностроении применяют специальные станки агрегатного типа. [c.264]

Закрепление цилиндрических деталей силами резания применяется при обработке центрального отверстия в них на токарных и сверлильных станках. Обрабатываемая деталь 1 располагается между двумя или тремя эксцентрично расположенными роликами (эксцентриками) 2 (рис. 30), которые в момент начала резания захватывают обрабатываемую деталь и приводят ее во вращение. С увеличением момента резания автоматически увеличиваются и зажимные силы приспособления. Эксцентрики сблокированы между собой зубчатой передачей и перед обработкой вводятся в контакт с деталью при помощи рукоятки. Необходимый экс- [c.86]

На фиг. 614, а изображена деталь сверлильного станка с консольным расположением фланца 1, которое не позволяет вести обработку на достаточ-точно высоких режимах резания из-за вибраций фланца. Введение ребер жесткости 2 (фиг. 614, б) устраняет указанный недостаток. [c.603]

Конструкция деталей и их механическая обработка. Под механической обработкой в машиностроении обычно понимают изменение формы и размеров деталей при помощи резания их на токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных, шлифовальных и других станках. [c.183]

К рабочим движениям исполнительных органов станка относятся движения подачи. Эти движения необходимы для обработки всей поверхности деталей. В тех станках, где движение резания совершается инструментом, подача обычно производится движением деталей (например, во фрезерных, шлифовальных, поперечно-строгальных станках). В токарных же и в продольно-строгальных станках подача осуществляется инструментом, который при токарной обработке перемещается вдоль или поперек оси детали и обтачивает все новые участки поверхности. В сверлильных станках сверло выполняет как вращательное движение резания, так и подачу вдоль оси отверстия. [c.13]

Рекомендации по режимам резания приведены для обработки деталей из цветных и черных металлов на токарных, сверлильных, фрезерных, протяжных и шлифовальных станках. [c.9]

Процесс обработки металлов резанием, осуществляемый на токарных, фрезерных, строгальных, сверлильных и других металлорежущих станках, характерен тем, что режущие инструменты, участвующие в нем, находятся в особых условиях, отличающихся от условий эксплуатации деталей машин. [c.9]

Современные сверлильные станки допускают применение высоких скоростей и подач, а следовательно, могут использоваться для скоростного резания. При этом объем и содержание выполняемых на них работ могут быть значительно расширены, так как при условии применения комбинированного и специального режущего и вспомогательного инструмента, а также приспособлений на станках можно выполнять не только обычные виды работ (сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы метчиками), но и растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий, внутренних канавок, обработку многогранных, ступенчатых и конических отверстий многолезвийным инструментом, вырезку отверстий в листовом материале и т. д. Все большее применение сверлильные станки общего назначения получают для различных видов обработки отверстий в деталях и изделиях из пластических масс. [c.3]

Заготовку вставляют в гнездо 2 зажимного приспособления 3 и фиксируют ее путем опускания приспособления с помощью пиноли 4, которая прижимает верхнюю часть зажимного приспособления к верхней части заготовки. Затем обрабатывают заготовку комбинированным инструментом сверло — зенкер с режимами резания V = 0,66 м/с 5 = 0,8 мм/об. Углы заточки сверла 2( = 70° и а = 6...7° позволяют получить отверстия без сколов и заусенцев. При указанных режимах резания можно изготовить до 20 тыс. деталей без переточки. По сравнению с обработкой на настольно-сверлильном станке по кондуктору производительность полуавтоматического станка в 8...9 раз выше. Высокая производительность обеспечивается одновременной обработкой четырех заготовок, которая достигается возвратнопоступательным движением всех шпиндельных головок от пневмоцилиндра 7 через систему рычагов 8 и 6. [c.91]

Особое внимание при проектировании технологического процесса на автоматических линиях должно быть уделено обеспечению такого распределения операций по станкам, чтобы был обеспечен единый такт выпуска автоматической линии. Это достигается применением комбинированных режущих инструментов (сверло-развертка, ступенчатые сверла, ступенчатые зенкера, развертка-метчик, комбинированный резец и и др.) разделением технологических операций обработки детали на участки (фрезерные, сверлильные, токарные, шлифовальные и др.) изменением режимов резания на отдельных операциях в сторону увеличения или (в отдельных случаях) некоторого их уменьшения применением на трудоемких операциях двух или нескольких параллельных потоков обработки де-тал ей созданием на одной или на нескольких операциях заделов обрабатываемых деталей, хранящихся в специальных бункерных устройствах. [c.214]

Группа сверлильных станков (поз. 7—10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью. [c.6]

Технологическим оборудованием для формообразования деталей резанием являются металлорежущие станки. По способу осуществления процесса резания металлорежущие станки делятся на следующие группы токарные, сверлильные, фрезерные, строгальные, протяжные, шлифовальные, специализированные, специальные и др. Технологические операции- обработки деталей резанием по точности и чистоте обработки делятся на предварительные и финишные. К финишным относятся операции, завершающие технологический процесс механической обработки и обеспечивающие получение поверхностей высокой точности и чистоты. В предварительных операциях обрабатывают поверхности заготовок с невысокой точностью размеров и форм. [c.214]

Обработка внутренних цилиндрических отверстий сверлами - наиболее распространенная технологическая операция получения деталей из пластмасс. Пластмассы сверлят на универсальных и специальных сверлильных станках, специально предназначенных для обработки пластиков стандартными и металлорежущими со специальной заточкой (потребителем) сверлами. Из-за стесненного резания и малых вспомогательных углов в плане (обратная конусность), из-за сильного упругого восстановления полимерных материалов в зоне резания и на обработанной поверхности (на ленточках сверла) возникает значительное трение. Поэтому скорость реза- [c.141]

Сущность того или иного метода обработки определяется только соотношением скоростей, осуществляемых при движении, и не зависит от того, сообщается ли движение резания и подачи инструменту или детали. Например, если при строгании движение резания сообщают резцу, то это соответствует обработке на поперечно-строгальном станке, а если детали — то на продольно-строгальном станке. При сверлении на сверлильном станке вращательное движение резания совершает сверло, а на револьверном станке — деталь. Соответственно движение подачи может совершать как инструмент, так и деталь. При некоторых методах обработки имеет место третье движение, являющееся вспомогательным движением формообразования и служащее для придания детали необходимой конфигурации. Таким третьим движением, например при нарезании резьбы резцом, является его перемещение вдоль оси детали на расстояние, равное шагу резьбы за время одного оборота детали, а при фрезеровании венцов зубчатых колес червячно-модульными фрезами поворот детали на один зуб за время одного оборота фрезы. [c.32]

При выборе необходимых объемов аспирации для разных технологических процессов резания следует учесть направление движения стружки и пыли от резца. Как известно [106], указанное направление зависит от физикохимических свойств обрабатываемого материала, характера обработки, режима резания, геометрических параметров режущего инструмента. Располагая данными о направлении и скорости движения пылевых частиц и стружки, их размере, плотности, коэффициенте лобового сопротивления 106,108,110], корректируя уравнение движения (2.34) и задавая соответствующие начальные условия для полета пыли и стружки, можно изложенный метод применять для определения необходимых объемов аспирации от различных токарных, сверлильных, шлифовальных, фрезеровальных, деревообрабатывающих и других станков с вращающимися цилиндрическими деталями. [c.529]

Концентрация и дифференциация операций. Проектирование технологических процессов обработки резанием можно осуществлять методами концентрации и дифференциации. Первый метод характеризуется объединением нескольких технологических переходов в одну сложную операцию, выполняемую на одном станке. Концентрация операцйй ведется двумя способами одновременной обработкой нескольких поверхностей набором инструментов, например обработка на многорезцовом токарном или на многошпиндельном сверлильном станках, и последовательной обработкой нескольких поверхностей на одном станке, например на револьверном. Концентрация операций сокращает трудоемкость обработки, уменьшает число станков и производственную площадь, но одновременно увеличивает потребность в высококвалифицированных наладчиках и требует применения более сложных станков. Применение многоинструментных станков экономично при большом выпуске деталей. [c.46]

При обработке деталей малых габаритных размеров для достижения соответствующих скоростей резания при обтачивании, растачивании, при сверлении отверстий и т, д. требуется большое числО оборотор обрабатываемой. детали или режущего инструмента з минуту, а поэтому токарные станки имеют число оборотов до 4000 в минуту, токарные автоматы — до 12 000, сверлильные — до 18 000, фрезерные — до 4000 и т. д. В некоторых случаях числа оборотов станков превышают указанные величины. [c.6]

При обработке деталей на сверлильных станках о револьверной головкой или с ав-юматической сменой инструментов необходимо скорость резания принимать с коэффициен-юм = 0,85. [c.261]

В СССР и за рубежом разрабатывают многономенклатурные автоматические линии с программным управлением, предназначенные для групповой обработки технологически однородных деталей. На всех станках линии программируют ускоренные и рабочие перемеш,ения инструмента, переключение режимов резания, останов и пуск шпинделей, загрузку, разгрузку, зажим и разжим деталей, а также переход с обработки деталей одного типа на другой. Предусматривают систему программного управления транспортно-загрузочными устройствами, в состав которых входят и накопители заделов, обеспечивающие оити- ыальный порядок загрузки станков. Подобная линия с программным управлением для обработки рычагов и кронштейнов построена фирмой Kearney Tre ker (США) и предназначена для выполнения фрезерных, сверлильных и расточных работ. [c.12]

Пример. Стенд для экспресс-испытаний при лезвийной обработке, показанный на рис. 4.2, позволяет оценивать свойства СОЖ по критерию, учитывающему производительность (при сверлении или рассверливании - по крутящему моменту и силе резания), качество обработанных деталей (при развертывании - по параметрам шероховатости), одновременно по производительности и качеству обработанных деталей (при резьбонарезании - по крутящему моменту и точности среднего диаметра резьбы). Стенд изготовлен на базе настольно-сверлильного станка и состоит из полого цилиндра 2 емкостью 1,..1,5 дм , закрепленного в тензометрическом динамометре типа УДМ-100, соединенном с усилителем 16, осциллофафом /7 и миллиамперметрами 18 для контроля крутящего момента и составляющих силы резания. Устройство для установки обрабатываемой заготовки и заготовка б пофужены в СОЖ. Осевую силу Р, на режущем инструменте задают фузом 9, подвешенным на тросе, который намотан на обод, закрепленный на рукоятках, осуществляющих вертикальное перемещение шпинделя настольно-сверлильного станка. [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...