Способы образования зубьев

К методу копирования можно отнести способы образования зубьев колес протягиванием, холодной или горячей штамповкой, а также прессованием и литьем под давлением. [c.125]

При нарезании колес Новикова в стружку уходит вдвое меньше металла, чем при нарезании эвольвентных колес, и, кроме того, для передач с зацеплением Новикова можно успешно применить прогрессивный способ образования зубьев— накатку вместо нарезания. [c.54]

Способ образования зубьев Значения углов, ° [c.853]

Конструкция напильника зависит от вида насечки, геометрии зубьев, профиля и других факторов. Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространенным способом образования зубьев является способ насекания на специальных станках. [c.152]

Профиль зубьев зубчатого колеса образуется путем удаления материала впадины режущими инструментами при фрезеровании, строгании, долблении, протягивании, шевинговании и шлифовании. Фрезерование осуществляется профильными, дисковыми или пальцевыми фрезами, цилиндрическими или коническими червячными фрезами торцовыми зуборезными головками с резцами для черновой и чистовой обработки конических зубчатых колес. Строгание осуществляется резцами с прямолинейной режущей кромкой на специальных зубострогальных станках, предназначенных для обработки конических колес. Долбление производится на зубодолбежных станках многолезвийным режущим инструментом — долбяком. Протягивание производится с помощью специального инструмента и как способ образования зубьев колес применяется редко. Шевингование — процесс чистовой обработки зубчатых колес инструментом в виде зубчатого колеса с зубьями, снабженными по профилю мелкими режущими зубцами. Шлифование используется как процесс чистовой обработки зуба, а в отдельных случаях, при мелких модулях,— для образования зуба в целой заготовке. [c.295]

Способ образования зубьев [c.171]

В зависимости от способа образования зубьев колеса различают два метода зубонарезания [c.308]

Заготовки зубчатых колес могут быть получены различными методами в зависимости от материала и размеров. Способы образования зубьев колес определяются назначением зубчатой передачи и предъявляемыми к ней требованиями. Колеса тихоходных передач иногда делают с литыми зубьями, не подвергая их механической обработке. В массовом производстве применяют метод горячей накатки зубьев также без последующей их обработки. Но большинство зубчатых колес имеет зубья, нарезаемые различивши методами механической обработки. Различают две стадии обработки зубьев нарезание и отделочные операции (последние [c.415]

Характеристика наиболее распространенных способов образования зубьев приведена в табл. 23. [c.213]

СПОСОБЫ ОБРАЗОВАНИЯ ЗУБЬЕВ [c.26]

Способы образования зубьев и области их применения приведены в табл. 13 и 14, а в табл. 15 и 16 приведены данные о достигаемой точности и затрате времени па обработку зубьев различными способами. [c.26]

Вычерчивание точного профиля зуба необходимо только при первом способе образования зубьев и при точном исследовании свойств профиля. Рабочие инструменты для [c.517]

Зубья напильника могут быть образованы насеканием, фрезерованием, нарезанием, протягиванием и точением методом обкатывания. Наиболее распространенным способом образования зубьев является насекание на специальных станках. [c.232]

Различают два способа образования сопряженных профилей способ копирования и способ огибания. При способе копирования движение огибания отсутствует и боковая поверхность зуба получается как копия производящей поверхности. Этот способ применяется редко, так как требуется большой комплект зуборезного инструмента. При способе огибания вид боковой поверхности зуба зависит не только от вида производящей поверхности, но и от движения огибания. Например, с помощью одной и той же производящей плоскости можно получить на заготовке коническую поверхность, сферу и т. п. [c.186]

Фиг. 64. Способы образования неравномерного шага зубьев развёртки а - различные величины шага у всех зубьев (5 —различные величины шага в обе стороны от контрольных зубьев, лежащих на одном диаметре в — одинаковые величины шага для каждых двух противолежащих зубьев.

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Углы резания долбяка. На зубьях долбяка должны быть образованы передние и задние углы (рис. 46), на вершинной кромке (на окружности выступов) — задний угол в. Величина заднего угла на боковых режущих кромках зависит от угла в и от способа образования задних поверхностей зубьев долбяка. При образовании боковых задних поверхностей параллельно линии симметрии зуба путем шлифования обеих сторон каждого зуба при одном наклоне оси долбяка задний угол на боковых.сторонах профиля в нормальном сечении, перпендикулярном к опорному торцу, определяется соотношением [c.649]

Указанный способ обработки шевронных колес применяют главным образом в единичном производстве более производительным методом является образование зуба тремя резцами на специальном зубострогальном станке, долбяком по методу обкатки двух цилиндрических колес и методом обкатки зубчатой пары рейка — зубчатое колесо,, - [c.254]

Величина заднего угла влияет на искажение профиля при переточках долбяка,, поэтому задние углы принимают небольшой величины, обычно до 5 -=-6°. Задняя боковая поверхность зубьев может быть выполнена винтовой или, что технологически проще, прямолинейной, наклонно расположенной к оси долбяка. Минимальный задний угол а,5 на боковой стороне профиля желательно делать не менее 2°, в крайнем случае 1°30. В зависилюсти от способа образования задней поверхности зубьев изменяется величина заднего угла на боковых режущих кромках и относительная величина искажения профиля детали. Задние поверхности зубьев долбяКа могут быть получены следующим образом а) шлифованием каждой стороны отдельно с обеспечением необходимого заднего угла путем поворота долбяка в плоскости, перпендикулярной или наклонной к оси б) шлифованием профиля зубьев с обеих сторон зуба одновременно охватывающим кругом с наклоном долбяка в плоскости симметрии зуба в) шлифованием одновременно всего профиля впадины с наклоном долбяка в плоскости симметрии впадины г) шлифованием на зубошлифовальных станках со специальной заправкой шлифовального круга. [c.841]

По способу образования задней поверхности зубьев фрезы разделяются на остроконечные (рис. 29, а) и затылованные (рис. 29,6). Остроконечные зубья затачиваются по задней поверхности под задним углом а (пунктирные линии га—от). Они просты в изготовлении и дают высокую чистоту обработанной поверхности. К недостаткам остроконечных зубьев относится уменьшение высоты зуба и потеря размеров профиля после перс-точки. [c.191]

Подробные сведения о геометрии-конических передач и способах образования поверхностей их зубьев приводятся в учебной [36, 53] и справочной [27, 37] литературе. [c.69]

Доктором технических наук М. Л. Новиковым разработан новый способ образования сопряженных профилей зубьев цилиндрических колес. По этому способу автором были спроектированы и изготовлены несколько косозубых передач, которые были подвергнуты длительным испытаниям. [c.226]

Недостатком циклоидального зацепления является его чувствительность к изменению межцентрового расстояния. способа образования циклоидального профиля зубьев можно представить те трудности, с какими встречаются при взаимозаменяемости колес. Так, чтобы изготовить колесо для замены [c.104]

Сверление — основной технологический способ образования отверстий в сплошном металле обрабатываемых заготовок. Сверлением могут быть получены как сквозные отверстия в заготовке толщиной / (рис. 13.1, а), так и глухие отверстия глубиной 1 (рис. 13.1, б). При сверлении отверстий чаще всего используют стандартные сверла, имеющие два винтовых зуба, расположенных диаметрально друг относительно друга. Просверленные отверстия, как правило, не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы. Их поперечные сечения имеют форму овала, а продольные -небольшую конусность. [c.195]

В последнее время большое внимание уделяется методам пластической деформации для образования зубьев зубчатых колес. Особый интерес представляют способы производства зубчатых колес, при которых получается окончательная форма зубчатого венца. К ним относятся горячее накатывание зубчатых колес и горячее накатывание с [c.167]

Сущность последнего способа заключается в образовании зубьев-за счет пластического деформирования металла заготовки с применением токов высокой частоты при непрерывном обкатывании ее двумя валками, представляющими собой зубчатые колеса со смещением. Этот способ применяется для изготовления цилиндрических прямозубых и косозубых колес, а также конических колес. [c.239]

Для образования зубьев отрезных и прорезных фрез разработан способ [21 1 вышлифовывания зубьев абразивным червяком. Ввиду невозможности получения требуемого профиля зубьев фрез с положительным углом 7 = 5- 15° при обработке сопряженными поверхностями методом обкатки формообразование передней поверхности осуществляется (профилированием по переходной кривой) заостренной (рис. 40, а) или скругленной (рис. 40, б) вершиной профиля витка инструмента. [c.118]

Метод обкатки (огибания) является весьма точным, высокопроизводительным, универсальным и наиболее распрост-раненнь[м способом образования зубьев. Рассмотренный ранее процесс накатывания зубьев можно отнести к методу обкатки. [c.125]

Косые и спиральные зубья образуются в результате обкатки производящего воображаемого колеса с заготовкой, аналогично рассмотренному способу образования зубьев конических прямозубых 1солес. В промышленности наибольшее применение имеют три способа нарезания конических колес с косыми и спиральными зубьями. Схемы обработки их изображены на фиг. 182. [c.359]

Для косозубчатых колес с параллельными, пересекающимися и перекрещивающимися осями М. Л. Новиков обосновал область возможных решений и изложил способ образования сопряженных поверхностей зубьев, имеющих точечный [c.248]

В зависимости от способа образования поверхности червяка различают два основных типа червячной передачи а) передача с архимедовым червяком, имеющим прямобочный профиль в осевом сечении б) передача с эвольвентным червяком, имеющим прямобочный профиль на некотором расстоянии от оси и криволинейный — выпуклый профиль в осевом сечении. При расположении валов червячной передачи с архимедовым червяком под прямым углом в плоскости главного сечения аЬ, проходящего через ось червяка перпендикулярно к оси колеса (рис. 255), получается простая картина зацепления в виде рейки, сцепляющейся с плоским колесом. Профили витков червяка в этом сечении прямолинейны, и червяк представляет собой рейку с трапецевидной 1 рмой зубьев, а зубья колеса имеют эвольвентяый профиль. Таким образом в сечении аЬ зацепление может быть представлено как плоское реечное зацепление. Цилиндр, для которого начальная прямая КК ревки (рис. 255) является образующей, будет начальным цилиндром червяка. Радиус его r i является радиусом начальной окружности червяка. Начальная окружность эвольвентного ко- [c.259]

Виды гиперболоидных передач. По способу образования сопряженных поверхностей зубьев различают гиперболоидные передачи первого рода, в которых обе сопряженные поверхности могут быть образованы одной производящей поверхностью (первый способ Оливье), и гиперболоидные передачи второго рода, в которых производящая поверхность совпадает с одной из сопряженных поверхностей (второй способ Оливье). Гипербо-лоидная передача первого рода с коническими начальными (делительными) поверхностями называется гипоидной зубчатой передачей (рис. 166, а), а с цилиндрическими — винтовой зубчатой передачей (рис. 166,6)" ). Из рис. 166 гиперболоидные передачи показаны с углом скрещивания 90°, но этот угол, вообще говоря, может быть любон. [c.457]

Существенное значение имеет способ образования задних углов ка долбяках специального назначения. Напмепыние ошибки в профиле детали, вызванные пос.тедующнмн переточками долбяка, имеют место при затыловании зубьев по коноидной поверхности. [c.257]

По способу образования задней поверхности зубья фрезы разделяют на острозаточенные (рис. 25, а) и затылованиые (рис. 25, б), [c.144]

Возьмем исходное коническое зубчатое колесо и выберем профиль его зубьев таким образом, чтобы колесо можно было сравнительно просто обработать. Используя это исходное колесо как производящее, обкатаем по нему заготовку второго колеса. В результате обкатки на заготовке выдавятся зубья колеса, сопряженного с исходным. Этот способ образования сопряженных зубьев положен в основу полуобкат-ных передач. В полуобкатной передаче большее из сопряженных колес обрабатывается без обкатки и имеет прямолинейный профиль зубьев. Шестерня обрабатывается по методу обкатки и имеет модифицированный профиль, сопряженный с исходным прямолинейным профилем колеса (фиг. 96,6). Применение колес с прямолинейным профилем зубьев практически осуществимо при передаточном числе пары г > 3, а для неответственных передач — при г > 2,5. [c.175]

По способу образования задней поверхности зубьев фрезы разделяются на остроконечные (рис. 339, в) и затылованные (рис. 339, г). Остроконечные зубья затачивают по задней поверхности (рис. 339, в) под задним углом а (пунктирная линия т —т). Такие зубья просты в изготовлении и дают высокую чистоту обработанной поверхности, однако при затачивании уменьшается высота зубцов. Применяется три типа остроконечных зубьев с прямой спинкой (ртс. 339, д) у мелкозубых фрез, с двухугловой спинкой (рис. 339, е) у фрез с крупными зубьями, с криволинейной спинкой по параболе, что обеспечивает равную прочность во всех сечениях (рис. 339, ж) у высокопроизводительных концевых фрез новатора Ленинградского завода им. Кирова В. Я. Карасева. У фрез В. Я. Карасева число зубьев уменьшено до 3, а наклон винтовых канавок ш увеличен до 50°, все это повышает производительность труда на 40—60%. У затылован-ных фрез (рис. 339, г) с задней поверхностью, образованной по спирали Архимеда, заточка ведется по передней поверхности (Пунктирные линии т — т). [c.518]

Кроме архимедовых червяков, применяются червяки с боковой поверхностью витка в форме развертывающегося геликоида. В сечении плоскостью, перпендикулярной к оси такого червяка, будет видна эвольвента, поэтому он и называется эвольвентным. В способах образования боковой поверхности витков эвольвентных червяков и зубьев косозубых цилиндрических колес, очевидно, существует полная аналогия. Различие заключается лишь в величине угла между образующими поверхностей геликоида и основного цилиндра. Для косозубых цилиндрических колес этот угол обычно меньше 45°, для червяков — всегда больше. [c.142]

По способу образования задней поверхности зубьев фрезы разделяются на остроконечные (рис. 353, в) и затылованные (рис. 353, г). Остроконечные зубья затачивают по задней поверхности (рис. 353, в) под задним углом (линня т — т). Такие зубья просты в нзготовле-ипп п дают вь соку о чистоту обработанной поверхности, однако при затачивании уменьшается высота зубьев и теряются размеры профиля. Применяется три типа остроконечных зубьев с прялкл спин- [c.525]

При образовании зубьев способом обкатки можно за счет из.менения положения и относительного движения инструмента и заготовки существенным образом влиять на свойства зацепления в передаче. Этот метод воздействия на свойства зубчатой передачи называется корригированием. Этим методом можно исключить подрезание зубьев, повысить их контактную и изломную прочность, уменьшить износ. За счет корригирования удается влиять на величину коэффициента перекрытия, а также вписывать передачу в заданное межосевое расстояние. [c.13]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...