Сборка шпоночные - Допуски 661-663,680 Сборка

Шпоночные соединения. В шпоночных соединениях применяют клиновые, призматические и сегментные шпонки. Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками. [c.728]

В шпоночных соединениях применяют клиновые, призматические и сегментные шпонки. Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением их элементов с допусками. Вследствие того, что посадки в пазах вала и охватывающей детали различны, размеры шпонок выполняют в системе вала. [c.916]

Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками. [c.206]

Сборка шпоночных соединений. При сборке ряда автомобильных деталей применяют призматические и сегментные щпонки. Особое внимание уделяют подгонке щпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу охватывающей детали создают более свободную посадку. Люфт шпонок в канавках валов не допускается. Охватывающая деталь не должна сидеть на шпонке, ее необходимо центрировать по цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза должен быть достаточный зазор. [c.145]

Шпоночные соединения. В шпоночных соединениях применяют клиновые, призматические и сегментные шпонки. Прн использовании клиновых шпонок ось охватывающей детали по отношению к оси вала смещают на величину посадочного зазора, т. е. последний должен быть сокращен до минимума. Это дает возможность уменьшить радиальное биение охватывающей детали после сборки. Для исключения перекоса охватывающей детали шпоночный паз в ней должен иметь уклон, соответствующий уклону шпонки. Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением его элементов по размерам с допусками. [c.1030]

Сборка шпоночного соединения. Чтобы достигнуть равномерного распределения Рис. 3.70. Ступенчатая (ре- нагрузки ПО длине И высоте Прямоуголь-монтная) шпонка ной шпонки, выдерживают допуски на по- [c.182]

Вьшолняя сборку шпоночных соединений с помощью призматических и сегментных шпонок, следует уделять особое внимание подгонке шпонок пО пазам и зазору по наружной стороне шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу охватывающей детали посадку делают более свободной. Люфт шпонок в канавках валов не допускается, т. е. [c.199]

Посадки и допуски шпоночных соединений. Требуемая точность сборки шпоночных соединений обеспечивается изготовлением его элементов по заданным размерам. [c.382]

При сборке шпоночных соединений угол, а, следовательно, и допуск в [c.271]

При установке зубчатых колес на валы с натягом очень трудно бывает совместить шпоночный паз колеса со шпонкой вала. Для облегчения сборки рекомендуют предусматривать направляющий цилиндрический участок вала с полем допуска Л1 (рис. 6.2, а). Иногда вместо направления по цилиндрической поверхности концевой участок вала делают на конус. [c.78]

СЭВ 647—77) шпонками. Для облегчения сборки и создания неподвижных или подвижных соединений валов и втулок одна и та же шпонка боковыми гранями (по ширине Ь) часто сопрягается с пазами вала и комплектной к нему втулки по разным посадкам. Требуемые посадки получают, изменяя поля допусков пазов при неизменном поле допуска шпонки, т. е. по ширине шпоночных соединении применяют посадки системы вала. С учетом технически целесообразной точности на ширину призматических и сегментных шпонок стандартами намечены поля допусков /г9. [c.182]

Соединения деталей машин подразделяются на разъемные и неразъемные. Первые допускают многократную сборку и разборку практически без ухудшения качества соединения вто рые могут быть лишь разрушены при разборке. К разъемным соеди нениям относятся резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные зубчатые (шлицевые) к неразъемным — заклепочные, сварные клеевые и соединения пайкой. Промежуточное положение между разъемными и неразъемными соединениями занимают прессовые соединения, их можно разобрать и собрать снова, но при вторичной сборке качество соединения понижается. [c.333]

Положение шпонок друг относительно друга после сборки должно быть зафиксировано с помощью штифта или другим способом. Допускается располагать шпоночные пазы на валу и во втулке под углом 180° относительно друг друга. [c.212]

Шкала твердости абразивных инструментов 639 Шпоночные сопряжения — Допуски, посадки, контроль 102 — Сборка 730 Штангенциркули — Характеристики 68 [c.766]

В условиях крупносерийного и массового производств призматические и сегментные шпонки обычно не пригоняют (в процессе самой сборки). В единичном и мелкосерийном производствах такие работы допускаются, особенно когда к шпоночным соединениям предъявляют особые требования в отношении точности. [c.210]

Достоинства соединений коническими стяжными кольцами вал и ступица не ослабляются шпоночными канавками или шлицами надежная передача нагрузки в случае, когда она ударная, динамическая с перегрузками или реверсивная затя>1жу (сборку соединения) можно осуществить при любом взаимном угловом положении деталей соединения детали соединения хорошо центрируются соединения допускают практически неограниченное число сборок и разборок. [c.159]

Определенные требования точности при необходимости могут быть предъявлены и к другим участкам или конструктивным элементам вала. Например, назначают допуски симметричности и параллельности шпоночного паза оси вала для обеспечения возможности сборки вала с устанавливаемой на нем деталью и равномерного контакта поверхностей шпонки и вала (подробнее см. раздел 6). [c.33]

Стандартизация приспособлений предусматривает унификацию их общих конструктивных и размерных элементов (размерных рядов, габаритных и присоединительных размеров, резьбы, крепежных деталей, шпоночных соединений й т. д.), посадок и допусков, установочных и зажимных элементов, корпусов, вспомогательных механизмов (делительные, поворотные и др.). Применение стандартизованных деталей и сборочных единиц приспособлений сокращает их номенклатуру и объем конструкторских работ, снижает себестоимость их изготовления и повышает кратность их применения для повторного использования при сборке новых приспособлений. В настоящее время свыше 70% стандартизованных деталей применяют при конструировании и изготовлении приспособлений. [c.179]

Разъемные соединения (болтовые, шпоночные, зубчатые и др.) допускают многократную сборку и разборку без разрушения соединительных деталей. [c.338]

Простановка допусков на смещение осей шпоночных и Т-об разных пазов от заданного расположения на 0,01 мм позволяет получать не более 0,02 мм перепада плоскостей при сочленении с помощью шпонок двух каких-либо корпусных деталей. Разница в простановке размеров и допусков на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов корпусных деталей от базовых состоит в том, что на базовых деталях размер и допуск дан на шаговое расположение пазов, а на корпусных деталях размер дан от одной какой-либо плоскости с допуском 0,01 мм. Такая простановка размеров на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов на корпусных деталях не допускает смещения осей пазов на двух рядом стоящих одинаковых деталях более чем на 0,02 мм, что обеспечивает сборку приспособлений с достаточной точностью для обработки изделий 2-го класса. При этом через отверстия двух деталей, установленных на одной оси шпоночного или Т-образного паза, можно пропустить валик или колонку УСП-360—365 без каких-либо усилий и со свободным вращением их в отверстиях. Это осуществимо при допусках, установленных на несоосность осей шпоночного паза и отверстия, а также на линейный размер от осей паза и отверстия. То же самое относится и к деталям с двумя точными отверстиями, расположенными параллельно в одной плоскости. Допуск на межосевое расстояние отверстий таких деталей 0,01 мм, если они установлены по шпонкам на оси одного шпоночного или Т-образного паза. Через эти отверстия без усилий можно вставить одновременно два параллельных валика, которые будут являться направляющими для подвижных устройств приспособления. Допуск на неперпендикулярность двух крестообразно расположенных шпоночных или Т-образных пазов, предусмотренный техническими условиями в пределах 0,01 мм на длине 100 мм, позволяет сочленять с помощью трех или четырех шпонок корпусные детали между собой или с базовыми деталями без каких-либо усилий и без зазоров, достаточно точно и устойчиво против боковых сдвигов в процессе эксплуатации. [c.99]

Перекос (рис, 2.13, а) и смещение (рис, 2,13, б) шпоночного паза затрудняют сборку, ослабляют соединение вследствие кромочного контакта и неравномерного распределения нагрузки по грани шпонки (рис. 2.13, в). Поэтому перекос и смещение ограничивают допусками (см, табл. 13,7) допуск на перекос (Дд на длине паза) — 0,5 Д допуск на смещение при одной шпонке) — 2,0 где Дщ — допуск на ширину шпоночного паза, [c.58]

В условиях массового производства пригонка шпонок в процессе сборки обычно не производится. В тех случаях, кт)гда к шпоночным соединениям предъявляются особые требования точности, пригоночные работы допускаются. [c.240]

Прочность шпоночного соединения в значительной степени определяется точностью размеров шпоночного паза ступицы колес относительно оси отверстий посадки вала. Перекос (рис. 177, а) и смещение (рис. 177, б) шпоночного паза затрудняет сборку, ослабляет соединение вследствие неравномерного распределения нагрузки по грани шпонки. Поэтому на рабочих чертежах колес перекос и смещение ограничивают допуском на отклонение от параллельности и симметричности относительно базовой поверхности (см. рис. 168, 171, 175). Допуск на перекос (рис. 177, а) (Ад на длине паза) — Ац = 0,5 А , допуск на смещение (Ац при одной шпонке) — Ас = 2Ащ, где Ащ — допуск на ширину шпоночного паза (табл. 19). [c.231]

СОЕДИНЕНИЕ ШПОНОЧНОЕ. Соединение шпонкой колеса с валом для передачи крутящего момента с вала на колесо или с колеса на вал. Основные виды шпонок стандартизованы клиновые — ГОСТ 8792—68, призматические — ГОСТ 8789—68 и сегментные — ГОСТ 8795—68. Первые соединяют деталь (колесо, шкив, маховик и др.) с валом неподвижно, а призматические шпонки допускают осевое перемещение детали (при этом шпонка привинчивается к валу). Шпоночные соединения получили широкое распространение благодаря простоте и надежности конструкции, удобству сборки и разборки, дешевизне и проч. Главный недостаток — ослабляется сечение вала. Соединения эти осуществляют по специальным шпоночным посадкам (ГОСТ 7227—58). [c.112]

Приспособление состоит нз плиты 1, двух боковых кронштейнов 2 с направляющими втулками и трех кронштейнов 3. В двух кронштейнах имеется по одному отверстию под втулку бор-штанги, а в трех кронштейнах по два отверстия под направляющие втулки борштанг. Растачиваемый блок базируют на установочных пластинках и по двум пальцам 4, запрессованным в отверстиях. Постоянные направляющие втулки в кронштейнах изготовляют из бронзы. Размеры приспособления значительны, что дает основание рекомендовать раздельную окончательную обработку деталей приспособления. Нижнюю плиту и кронштейны после предварительной механической обработки подвергают нормализации для снятия внутренних напряжений. Нижнюю и верхнюю поверхности шлифуют или шабрят. Опорные поверхности проверяют на плоскостность контрольной линейкой и на контрольной плите 1-го класса на краску. Затем на верхней поверхности плиты на горизонтально-расточном станке дисковой фрезой фрезеруют шпоночный паз. Боковые поверхности шпоночного паза после фрезерования шабрят. Прямолинейность боковых поверхностей проверяют контрольной линейкой, а размеры по ширине концевыми мерами. Отклонения от прямолинейности и размеров на участках установки шпонок не допускаются. Так как боковые поверхности шпонок являются технологическими базами при сборке кронштейнов. После установки тщательно доведенных шпонок на координатно-расточном станке растачивают отверстия под установочные штыри. [c.98]

Большое влияние на качество сборки оказывает соблюдение точности взаимного расположения деталей в узле, механизме, агрегате. Допуски положения элементов деталей (отверстий шпоночных пазов, буртиков), соосности, параллельности, неперпендикулярности отдельных поверхностей должны выдерживаться в соответствии с чертежом при механической обработке деталей в процессе их восстановления. В процессе сборки необходимо соблюдать правильность пространственного положения деталей, обусловливаемого допускаемыми осевыми перемещениями (люфтами) деталей непараллельностью или неперпендикулярностью их осей, эксцентричностью (несоосностью), допусками на межцентровые расстояния. Сборка агрегатов автомобилей в ремонтном производстве осуществляется не только из деталей начальных размеров, но и деталей с допустимым износом. Поэтому большое значение приобретает соблюдение размерных цепей и применение компенсаторов. Известно, что осевые перемещения коленчатых и распределительных валов в ряде двигателей ограничиваются упорными шайбами (кольцами). При сборке двигателя с коленчатым валом и вкладышами ремонтных размеров упорные шайбы с. начальным размером или кольца не могут обеспечивать требуемого чертежом осевого зазора вала. В этом случае необходимо применение шайб или колец ремонтного (увеличенного) размера. Определение толщины шайб или колец ремонтного размера связано с расчетом размерных цепей соответствующего сопряжения или узла. [c.393]

Установка распределительной шестерни и вала. От качества сборки механизма газораспределения зависит не только величина мощности собираемого двигателя, но и наличие шумов, стуков при работе шестерен, которые появляются при малых или, наоборот, больших значениях бокового зазора. Поэтому боковой зазор обычно проверяют у всех спариваемых распределительных ше стерен в собираемых двигателях Величина бокового зазора между зубьями спариваемых шестерен зависит от многих факторов от качества изготовления шестерен, эксцентричного расположения профилей зубьев, неправильного угла спирали зубьев, непосредственно от качества ремонта и, в частности, сборки двигателя (допуска на расстояние между осями подшипников распреде лительного и коленчатого валов в блоке цилиндров, биения посадочных мест валов относительно шеек, которыми они монтируются в подшипниках). В двигателе Моск-вич -402 подобранный по шуму комплект шестерен для обеспечения необходи-мого бокового зазора в зацеплении а собранном двигателе должен иметь в беззазорном зацеплении межцентровое расстояние в пределах 102,824— 102,836 мм. Поэтому После установки шестерен в двигатель необходимо проверять боковой зазор между зубьями. Иногда уменьшение бокового зазора наблюдается у пары зубьев, расположенных против шпоночной канавки, из-за неправильной сборки (с большим натягом или со шпонкой большой высоты). Кроме проверки бокового зазора у зубьев, необходимо еще ограничить осевые перемещения распределительных валов под действием усилий, которые возникают во время работы двигателей в распределительных шестернях со спиральными зубьями. В двигателях ГАЗ-51, М-20, ЗИЛ-164, Москвич -400 осевые перемещения распределительного вала ограничены упорным фланцем, а в двигателе ЗИЛ-120 — упорным болтом, ввернутым в крышку распределительных шестерен. [c.162]

При сборке шпоночных соединений обеспечивают требуемую точность по размерам с допусками. Шпонку устанавливают в паз вала плотно с помошью молотка и оправки из цветного металла или текстолита. В пазу ступицы, наоборот, создают более свободную посадку. [c.172]

На рис. 3.6, а и б представлены соответственно установка в корпус и на вал манжетных уплотнений. Не допускается сборка уплотнения при протягавании его по шлицам, шпоночным пазам, резьбе, которые могут иметь заусенцы или острые кромки. Поэтому монтаж уплотнений целесообразно осуществлять с помощью оправок. [c.100]

По признаку разъемности соединения делят на неразъемные (заклепочные, сварные, клеевые, с гарантированным натягом и др.) и разъемные (резьбовые, шпоночные, шлицевые и др.). Первые можно разбирать только после их полного или частичного разрушения, вторые допускают многократную разборку и сборку без повреждения деталей. [c.268]

Следует стремиться, чтобы поверхности, сопряжения одновременно являлись и установочными базами, что позволяет обеспечить наимень шую погрешность относительной ориентации деталей и- сборочных единиц допуски на размеры собираемых деталей должны обеспечивать их сборку методом полной взаимозаменяемости конструктивные формы деталей и сборочных единиц должны удовлетворять требованиям автоматического контроля в конструкции изделия следует избегать таких соединений, которые трудао осуществить автоматически, например заклёпочных, шпоночных, шплинтуемых, штифтуемых, замыкаемых разжимными и пружинными кольцами, использующих пружины кручения и растяжения, закрепляемых проволокой. [c.564]

Пр.и меча ния 1. Длину шлонки I следует выбирать на 10—15% больше длины втулки, 2. См. примечание 4 к табл. 4.64. 3. Положение шпонок относительно друг друга после сборки должно быть зафиксировано с помощью штифта ила другим способом. 4. По соглашению между потребителем и наго-товителем допускается располагать шпоночные пазы на валу и во втулке под углом 180 относительно друг друга. 5. Предельные отклонения угла уклона [c.286]

Для установки шпонки в паз вала рекомендуют переходную посадку Р9/Ь9, а в паз отверстия Н9/Ь9 или 159/Ь9 — посадки с зазором. Сборка-соединения без смятия рабочих поверхностей возможна, если переко.с шпонки А относительно пазов ступицы и вала на длине соединения /р не превышает величину зазора в сопряжении. Относительный поворот у = Д ./ ступицы и вала компенсирует смещение шпоночного паза относительно осей ртверстия и вала, но приводит к несовпадению рабочих поверхностей. Для снижения неравномерности распределения напряжений по длине и высоте шпонки, а также свободной сборки соединения устанавливают допуск на перекос 6 <,0,55щ и на смещение 6 25щ, где 5щ - допуск на ширину шпоночного паза. [c.173]

Для сборки прессованием соединения с призматической шпонкой следует предусматривать направляющий цилиндрический участок вала с допуском по rfll (см. рис. 9.4, в), который облегчает совмещение шпоночного паза в ступице со шпонкой вала. Чтобы увеличить посадочную длину соединения с натягом, там, где это возможно, шпонку выпускают за пределы ступицы на длину приб.дизительно 0,6Ь. Установка призматической шпонки позволяет повысить надежность и у.меньшить расчетный момент Т, воспринимаемый соединением с гарантированным натягом [c.180]

В зависимости от назначения сборочной единицы входящие в нее детали образуют разъемные или неразъемные соединения. Разъемными называют соединения, допускающие разборку и повторную сборку без нарушения работоспособности деталей. К таким соединениям относят резьбовые, зубчатые (шлицевые), шпоночные, профильные, клеммо-вые и др. Неразъемными называют соединения, не допускающие разборку соединенных деталей без их повреждения. К этой группе относят сварные, заклепочные, паяные, клеевые и др. К неразъемным условно относят соединения с гарантированным натягом (прессовые). Эти соединения допускают разборку при ремонте сборочной единицы, замену деталей (например, подшипников), но разборка может вызвать незначительные повреждения посадочных поверхностей и ослабление посадки. [c.337]

В справочнике содержатся необходимые рабочему материалы по допускам и посадкам цилиндрических, конических, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений, подшипников качения, по нормам шероховатости поверхности и по допускам формы и расположения поверхностей. В целях облегчения изучения ЕСДП СЭВ таблицы предельных отклонений и допусков валов и отверстий ЕСДП СЭВ даны в сопоставлении с заменяемыми полями допусков по системе ОСТ. Одна из глав содержит сведения о размерных цепях, необходимые при сборке изделий. В начале каждой главы указан перечень действующих стандартов по допускам и посадкам. [c.5]

При соединениях с натягрм трудно совместить шпоночную ка- навку в ступице со шпонкой вала. Для облегчения сборки на посадочной поверхности вала предусматривают небольшой направляющий цилиндрический участок с полем допуска 9 (см. рис. 17.2). [c.202]

При посадках с натягом во время установки зубчатых колес на валы трудно совместить шпоночный паз в колесе со шпонкой вала. Для облегчения сборки рекомендуется предусматривать направляюший цилиндрический участок вала с допуском по dll (рис. 176, а). [c.230]

Сборка. Чтобы достигнуть равномерного распределения нагрузки по длине и высоте прямоугольной шпонки, нужно выдержать допуски на посадку шпонки в установленных пределах и добиться совпадения осей шпоночных пазов у сопрягаемых деталей. Недопустимые большие зазоры и перекос осей пазов приводят к резкому повышению удельных давлений на отдельные участки шпонки и пазов, смятию нх и, как следствие, выходу из строя соединения (рис. 85). Важно также, чтобы высота выступающей части шпонки была одинаковой по всей ее длине, а зазор с был достаточным, чтобы охватывающая деталь не сидела на шпонке, а центрировалась исключительно на цилиндрической или конусной части вала. При постановке ступенчатой шпонки утолщенная ее часть не должна выступать над поверхностью вала или отверстия охватыващей детали. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...