Агрессивные среды состав и свойства

Для предохранения от коррозионного растрескивания изделия и полуфабрикаты из латуней необходимо отжигать при температуре 250—270° С, при этом в основном внутренние напряжения снимаются без заметного снижения механических свойств, в связи с чем значительно повышается стойкость данных сплавов в отношении коррозионного растрескивания. При таком отжиге, однако, оставшиеся напряжения в некоторых агрессивных средах являются еще достаточно опасными. В частности, латунные трубы, применяемые в сахарной промышленности, достаточно стойки лишь после отжига их при температуре 560° С. Состав и свойства двойных латуней приведены в табл. 4—8. [c.166]

Агрессивные среды применение 107, 108 состав и свойства 108—110 [c.812]

В справочнике приведены основные характеристики стандартизованных, а также некоторых новых машиностроительных материалов, их состав, физико-механические свойства, а в необходимых случаях — стойкость в агрессивных средах, технологические и эксплуатационные свойства, области применения. Даны общие принципы выбора основных материалов и ссылки на более полные источники информации. [c.2]

Коррозионностойкие чугуны стойки во многих агрессивных средах (и не только в окислительных). Они, как правило жаростойки. Легированные чугуны дешевле нержавеющих сталей, обладают хорошими литейными свойствами, поэтому изделия из них получают методами литья. Химический состав и свойства кислотостойких чугунов приведены в ГОСТ 2176—67 и ГОСТ 2233—70 (табл. 12). [c.335]

В процессе эксплуатации оборудование контактирует с разнообразными средами, обладающими коррозионно-агрессивными свойствами, однако в большинстве случаев инициатор коррозионных процессов — вода, и коррозия протекает по электрохимическому механизму. Агрессивность водной фазы зависит главным образом от ее химического состава и физического состояния. Основные факторы, определяющие физико-химическое состояние воды, - это состав и содержание растворенных солей, наличие кислорода и кислых газов (углекислого газа, сероводорода), их парциальное давление, температура, скорость движения и характер потока. [c.4]

Ингибиторами коррозии называют вещества, введение которых в агрессивную среду тормозит процесс коррозионного разрушения и изменения механических свойств металлов и сплавов. В отличие от регуляторов среды, которые вводят в систему в относительно больших количествах, эффективные концентрации ингибиторов обычно невелики и не должны заметно изменять ни свойства среды, ни ее состав. [c.140]

Для изготовления колец и тел качения подшипников, предназначенных для эксплуатации в наиболее трудных условиях — при повышенных температурах и в агрессивных средах, применяют теплостойкие и коррозионностойкие высокоуглеродистые легированные подшипниковые стали и сплавы. Отечественные теплостойкие подшипниковые стали относятся к классу умеренно легированных подшипниковых сталей и сплавов. Химический состав основных марок теплостойких сталей приведены в табл. 20.23 и их механические свойства приведены в табл. 20.24. [c.775]

Для защиты металла от коррозии в сильно агрессивных средах применяют многослойные ЛКП, которые рассмотрены в разделе комбинированных покрытий (т. 2). Защитные свойства ЛКП могут быть усилены введением в их состав компонентов, обладающих ингибиторными и фунгицидными свойствами. [c.31]

Во многих случаях состав технологических растворов настолько сложен [59 , что анодное поведение металла на основании исследований в лабораторных условиях поддается лишь весьма приближенной предварительной оценке. В некоторых случаях вообще не удается зафиксировать постоянный состав агрессивной среды ее свойства непрерывно изменяются в ходе технологического процесса [60]. Например, если удерживать потенциал аппарата, заполненного холодным аэрированным раствором гидроксиламинсульфата [61, 62 , в интервале 0,2—0,4 е, то направление тока будет катодным однако при увеличении температуры и изменении условий аэрации (например, в результате барботажа азота) направление тока изменится на анодное. В таких случаях обычно проводят не только лабораторные, но и модельные эксперименты [62]. [c.91]

Причиной отрицательного влияния пропиточных составов на свойства изоляции являются различия в физико-химических и физико-механических свойствах компонентов систем. Пропиточный состав, эмалевая пленка и сам проводник связаны друг с другом силами адгезии. При изменении температуры или воздействии внешних нагрузок они вынуждены деформироваться совместно, однако деформации затруднены вследствие разности теплофизических и физико-механических параметров отдельных компонентов изоляционной системы, таких как термический коэффициент линейного расширения, модуль упругости и др. Вследствие этого в изоляционных системах неизбежно возникают внутренние напряжения, которые могут привести к разрушению межвитковой изоляции и снижению ее пробивного напряжения. Нарушение механической целостности и сплошности изоляции облегчает проникновение влаги, кислорода, агрессивных сред внутрь обмотки, в результате чего интенсифицируется процесс старения материалов межвитковой изоляции. [c.141]

Правильный выбор материалов и способов их защиты во многом определяется полнотой оценки свойств материалов и агрессивной среды. Во многих случаях для общего суждения о стойкости материалов в различных агрессивных средах практически бывает вполне достаточно знать их химический состав. [c.9]

Антифрикционные износостойкие покрытия на полимерной основе в настоящее время довольно широко применяются в различных отраслях техники. Особенно перспективен этот вид покрытий в тех машинах н механизмах, где детали, работающие на трение, несут небольшие нагрузки и имеют малые скорости относительного перемещения. Кроме того, эти покрытия находят применение в том случае, когда они работают не только на трение, но и подвержены действию агрессивных сред различного состава. Основой полимерных покрытий являются термореактивные или термопластичные смолы. С целью улучшения ряда характеристик применяемых смол, в том числе физико-механических, антифрикционных, износостойкости, в их состав вводят различные добавки — металлические порошки, порошки твердых смазок, жидкие вещества по типу пластификаторов и др. Физико-механические и антифрикционные свойства покрытий на основе полимерных смол изучены достаточно и описаны в технической литературе [59, 65]. В связи с этим мы рассмотрим только некоторые специфические виды покрытий на полимерной основе. [c.91]

Высококремнистые чугуны С-15 и С-17 характеризуются высокой коррозионной стойкостью в соляной кислоте при комнатной температуре, серной кислоте и других агрессивных средах, благодаря чему они являются весьма распространенным конструкционным материалом для изготовления кислотоупорных насосов, трубопроводов, колонн и т. д. Химический состав, механические и физические свойства этих сплавов приведены в табл. 136 и 137. [c.299]

Равномерная коррозия отмечается только лишь в том случае, когда и корродирующий материал и агрессивная среда гомогенны. Иными словами, композиция основной металл - покрытие должна быть однородна и по химическому составу, и по свойствам. Одновременно внешние условия (температура среды, скорость перемещения агрессивного потока, его состав, кислотность и др.) стабильны. Такое состояние маловероятно. Композиция основной металл - покрытие весьма гетерогенна. На поверхности покрытия развит рельеф, структура - зеренная, существуют границы трех типов, наличие разных фаз (алюминий, цинк, оксиды) - все это обусловливает течение неравномерной коррозии, образование язв и питтингов. [c.218]

Состав грунта определяется характером защищаемой поверхности, видом и свойствами покровных лакокрасочных материалов, а также природой агрессивной среды. [c.76]

На химическую стойкость эпоксидных покрытий влияет тщательный подбор других компонентов лака, эмали или замазки, в частности растворителя. Например, использование спиртов и гликолей в качестве растворителей снижает водно- и кислотостойкость покрытий. Лучшими растворителями для эпоксидных смол являются ароматические углеводороды (толуол, ксилол) и кетоны. В эпоксидно-полиамидных композициях влияние растворителя на свойства смолы сведено до минимума. В состав эпоксидных композиций, отверждаемых аминами, часто входят пластификаторы, снижающие хрупкость покрытий. Пластификаторы (например, дибутилфталат) вводятся в количестве 10—30 вес. ч. на 100 вес. ч. эпоксидной смолы. Пластификаторы, однако, значительно снижают стойкость покрытий в агрессивных средах, их теплостойкость и прочность. Для эпоксидно-полиамидных ком позиций пластификатор не требуется. [c.210]

Детали, работающие в условиях высоких механических нагрузок, повышенных температур и агрессивных сред (например, лопатки газовых турбин из жаропрочных сталей и сплавов), основные рабочие поверхности которых в дальнейшем не обрабатываются режущим инструментом, подвергаются всесторонней комплексной проверке. В этом случае выполняют визуальный контроль и измерения ограниченных допусками размеров, а также определяют химический состав металла каждой плавки и механические свойства на специальных образцах, отлитых либо отдельно, либо с блоком отливок осуществляют радиографический, радиоскопический и акустический контроль для выявления внутренних дефектов, а также цветную дефектоскопию или люминесцентный контроль для обнаружения поверхностных, проникающих в отливку дефектов, не выявляемых визуально. [c.244]

Глубина структурно измененных поверхностных слоев при взаимодействии со скоростным воздушным потоком может меняться в широких пределах. Основными влияющими факторами являются скорость потока, температура испытаний, условия обтекания (ламинарный, турбулентный, угол атаки), агрессивность газовой среды, а также природа, состав и свойства материала. Микрорент-генографические исследования на никеле показали, что наиболее сильные искажения сосредоточены в верхних поверхностных слоях (рис. 6) и постепенно затухают по мере удаления в глубину. [c.88]

Отливки из высококремнистого сплава — ферросилида (ГОСТ 2233-43) предназначается для эксплуатации в условиях воздействия агрессивных сред (азотной и серной ршслот, растворов щелочей, солей и т. д.). Химический состав приведен в табл. 15, а свойства в табл. 16. Механические испытания производятся лишь в случае необходимости, оговоренной в заказе. В ГОСТ 2233-43 приведены справочные данные о коррозионной стойкости ферросилида в условиях различных агрессивных сред. [c.114]

Стали группы 6 обладают устойчивостью иротив коррозии в ряде агрессивных сред. Состав, обработка и свойства этих сталей указаны в гл. V (стр. 673). [c.817]

Дираннкель, состав и свойства 112, ИЗ Диффузия агрессивных сред в полимеры 212, 213 [c.571]

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

Несмотря на отмеченные отличия от условий применения уплотнителей при наружном и внутреннем вакууме, к ним предъявляются и общие требования, связанные с вакуумостойкостью резины. Вакуум действует на резину аналогично агрессивной среде. Вследствие разрежения многие легколетучие ингредиенты, входящие в состав резины, возгоняются в вакуум (мягчите-ли, противостарители и др.). В результате этого снижаются физико-механические свойства резины, ее сопротивление старению, воздействию низких температур, стойкость к средам и т. д. За счет вакуумирования облегчается проход газов и паров жидких сред по микроканалам шероховатости уплотняемой поверхности. Это связано не только с увеличенным абсолютным перепадом давления по обе стороны уплотнителя. Во-первых, проход среды облегчается в связи с очисткой вакуумом самих микроканалов от следов смазки. Во-вторых, увеличивается подвижность молекул жидких сред, переходящих в вакууме в парообразное состояние. Далее, при вакуумировании играет роль не только контактное натекание, но начи51ает существенно влиять диффузионное натекание среды через объем уплотнителя. [c.86]

Ингибитор КИ-1 - представляет собой катионоактивное вешество, содержащее катапин - продукт взаимодействия хлор-метильных производаых ароматических углеводородов с пиридином. В состав ингибитора КИ-1 входит уротропин, повышающий защитные свойства и устойчивость ингибитора в агрессивных средах при температурах до 100°С. Ингибитор КИ-1 негорюч, малотоксичен, хорошо растворяется в органических и неорганических кислотах, а также в водных растворах солей. Изготавливается в виде водных растворов - прозрачная или слегка мутная жидкость от желтого до светло-коричневого цвета, плотность при температуре 20°С - 1,145-1,555 г/см . Ингибитор КИ-1 предназначен для применения в качестве антикоррозионной присадки к кислотным травильным растворам, используемым в автомобильной, металлургической- и других отраслях промышленности, а также для снижения коррозии в сероводородсодержащих сточных водах нефтескважин. [c.16]

Исследование химических свойств металлоподобных карбидов с целью получения качественных и особенно количественных данных об их устойчивости в широком классе агрессивных сред в последние годы усилилось [9, 23—30, 37, 38, 45, 140, 189, 195] . Помимо научного интереса к рассматриваемому практи11ески чрезвычайно важному классу соединений. Это в значительной степени определялось необходимостью выделять и отделять друг от друга эти соединения, входящие в состав тугоплавких высокопрочных материалов, а также в виде избыточных фаз в коррозионностойкие стали и сплавы, при фазовом химическом анализе указанных материалов [9, 24, 27, 29, 30, 37]. [c.13]

Коррозионным, электрохимическим и физическим исследованиям сплавов Си — N1 посвящено много работ в связи с изучением природы пассивного состояния металлов [1] и границ химической стойкости твердых растворов [2, 3]. Установлено, что сплавы, содержащие более 60 ат. % меди, теряют свойственную никелю способность пассивироваться и в ряде коррозионных сред ведут себя подобно меди.. Область медноникелевых сплавов, в которых проявляется пассивность, приблизительно совпадает с областью существования свободных электронных вакансий в й-уровнях никеля, взаимодействие которыми, по мнению ряда авторов [1], обусловливает прочную хемосорбционную связь метал.ча с кислородом и тем самым его пассивность. При полном заполнении ( -уровней никеля электронами меди (что происходит при содержании в сплаве более 60 ат. % меди) способность сплава к образованию ковалентных (электронных) связей с кислородом исчезает, металл вступает в ионную связь с кислородом, образуя фазовые окислы, не обладающие защитными свойствами. Скорчеллетти с сотрудниками [3] считают заполнение -уровней никеля не единственной и не главной причиной изменения химической стойкости меднопикелевых сплавов с изменением их состава. Большое значение придается свойствам коррозионной среды, под воздействием которой может изменяться структура и состав поверхностного слоя сплава, определяющего его коррозионное поведение. Этот слой в зависимости от агрессивности среды может в большей или меньшей степени обогащаться более стойким компонентом сплава, с образованием одной или нескольких коррозионных структур, что приводит к смещению границы химической стойкости сплавов. Это предположение подтвердилось при исследовании зависимости работы выхода электрона от состава сплавов до и после воздействия на них коррозионных сред (например, растворов аммиака различной концентрации). [c.114]

Покрытия резиной отличаются эластичностью, хорошими диэлектрическими свойствами, способностью хорошо гасить колебания, стойкостью к истиранию и к действию химически агрессивных сред, а также водо- и газонепроницаемостью. Эти покрытия применяют преимущественно для защиты от коррозии аппаратуры и трубопроводов, имеющихся на предприятиях химической промышленности, цистерн для перевозки и хранения химикатов. Нанесение этих покрытий называется гуммированием. Наиболее распространенным методом гуммирования является облицовка листами каландрованной резиновой смеси, которые прикатывают деревянными валками, и последующая вулканизация. В состав резиновой смеси входят каучук, сан<а (упрочнитель), сера (вулканизующий агент), ускорители вулканизации, антистарители и другие компоненты. [c.637]

Особую группу магнитострикционных материалов представляют ферриты [13 и др.]. Химический состав ферритов в общем виде описывается формулой МО-РсаОз (где МО — символ двухвалентного металла). Основным преимуществом ферритов по сравнению с магнитострикционными металлами является отсутствие потерь на токи Фуко. Электрическое сопротивление ферритов в 10 —10 раз больше, чем в металлах. Ферриты обладают высоким электроакустическим к. п. д. — до 87%, который сохраняется в широком диапазоне частот. Они не требуют высокого напряжения, не чувствительны к воздействию внешней среды, могут работать даже в агрессивных средах. Технология их изготовления позволяет получать необходимые формы преобразователей. Однако ферриты имеют и существенные недостатки. Амплитуда колебаний и интенсивность излучения у преобразователей, изготовленных из ферритов, ограничиваются нелинейными свойствами и низкой механической прочностью ферритов. Экспериментальные работы [13] показали, что предельная интенсивность ферритовых преобразователей составляет 3—3,5 вт/см . [c.73]

Ко фозионно-стойкие стали для применения в солевых средах — Виды поставляемого полуфабриката 247 — Коррозионная стойкость 245 — Марки 244—245 — Механические свойства 246 — Назначение 244—245 — Режимы термообработки 246 — Технологические свойства 246 — Химический со-стпв 245 — Цены 247 Коррозионно-стойкие стали для применения в средах повышенной и высокой агрессивности для сварных конструкций, работающих в кислотах — Коррозионная стойкость 259 — Коррозионные среды 260 — Марки 257— 258 — Механические свойства 259 — Назначение 257—258 — Режимы термообработки 259 — Технологические свойства 261 — Химический состав 258 [c.381]

Выбор лакокрасочных материалов зависит не только от класса покрытия, но также от условий эксплуатации изделий (внутри помещения, в различных климатических условиях, в химически агрессивных средах и т. д.). При выборе системы покрытий рекомендуется пользоваться нормативно-технической документацией на изделие, защищаемое полимерным покрытием, а также государственными стандартами, в которых рекомендованы лакокрасочные материалы для Защиты изделий, эксплуатируемых в условиях умеренного (ГОСТ 9.074—77), тропического (ГОСТ 9.401—79) климата и Дальнего Севера (ГОСТ 9.404--81). Выбрав систему покрытий, необходи ю привести технические требования на все выбранные матерйай1ы по соответствующим ГОСТам, ОСТам и ТУ, а также описать основные свойства материалов и покрытий на их основе. Кроме того, необходимо дать характеристику пленкообразователей и пигментов, входящих в состав выбранных материалов. [c.310]

Маслянит [45]. Этим термином названа группа самосмазывающихся антифрикционных материалов, разработанных в лаборатории специального материаловедения, построенных по одному принципу, но имеющих различный состав и технологию изготовления, что продиктовано необходимостью получения материалов с различными свойствами. Теоретические основы строения, механизма трения и износа этих материалов были развиты на базе исследований, о которых говорилось выше. Экспериментальные исследования, проведенные в лаборатории специального материаловедения, показали, что, используя теоретические основы строения маслянита, можно создавать материалы с заранее заданными свойствами. Так, в лаборатории были созданы материалы для работы в обычных условиях, в речной или в морской воде, в среде инертных газов и глубоком вакууме, в агрессивных жидких средах. [c.72]

Влияние кремнеорганических добавок на физико-механические свойства бетонов и растворов, а также на физико-химические цроцессы, происходящие при их твердении, описано в работах [169, 250]. Введение в состав бетонов полиэтилгидросилоксановой жидкости в виде эмульсии при затворении обеспечивает значительное повышение морозостойкости гидротехнических бетонов и устойчивости их в агрессивных средах [37, 169 [. При добавлении в воду затворения цементных растворов метил- или этилсиликоната натрия прочность их уже в трехсуточном возрасте увеличивается на 10—30% [2501 [c.128]

Синтетические неорганические волокна. В последнее премя ловышается интерес к синтезу волокнистых силикатов и к их применению в различных отраслях промышленности и в том числе для фильтрации агрессивных сред. Разрабатывают пиро-генные и гидротермальные методы синтеза волокнистых силикатов. В состав исходной шихты вводят кварц, окислы, карбонаты, фториды или кремнефтористые соли магния, натрия, лития и железа. Синтетические асбесты благодаря постоянству состава и структуры значительно превосходят природные по механической прочности, эластичности и другим свойствам. Они рекомендуются для изготовления фильтрующих сред в химической и пищевой промышленности, а также для кондиционирования воды, растворов и для очистки воздуха и различных газов. В США неорганические волокна получают из кремнекислого алюминия (волокно файберфракс), титаната калия (волокно тайперсол), а также из окислов кремния, алюминия, титана и магния. [c.30]

В промышленном строительстве преобразователи ржавчины применяют для очистки малоответственных металлоконструкций и наружной поверхности оборудования при наличии незначительной толщины слоя ржавчины (не более 100... 120 мк) и только под лакокрасочное покрытие. Не допускается применять такой способ для очистки внутренней поверхности оборудования и сооружений под любые виды химически стойких покрытий. Действие преобразователей ржавчины основано на взаимодействии его составляющих с продуктами коррозии (оксидами железа) и переводе последних в химически неактивные (нерастворимые) комплексы. При этом на металлической поверхности образуется прочная пленка (первый защитный слой), которая в течение некоторого времени (10 сут при толщине слоя ржавчины до 120 мк или 6 мес при воздействии на слой ржавчины до 50 мк) предохраняет поверхность от атмосферной коррозии. Стойкость в агрессивных средах обеспечивается нанесением химически стойких лакокрасочных материалов, обладающих хорошим сцеплением с образовавшейся пленкой. В нашей стране разработано около 70 различных составов преобразователей (модификаторов, грунтовок) ржавчины, но применение находит незначительное число, что объясняется недостаточностью сырьевой базы, недоработкой составов и сложностью технологии применения. При выборе оптимального преобразователя необходимо учитывать свойства и фазовый состав продуктов коррозии, обязательность предварительной очистки поверхности от пластовой ржавчины, не допускать применения зимой водных составов преобразователей ржавчины, наличия окалины и старой краски и т.д. Наиболее распространенными преобразователями ржавчины являются преобразователь М 3 (ТУ 6-15-648-72), представляющий собой смесь ортофосфорной кислоты с цинком и применяемый при толщине ржавчины до 50 мк П-1Т Буванол (ТУ 6-15-987—76)—смесь ортофосфорной кислоты и танина, применяемая при толщине ржавчины до [c.40]

Стал , содержащие 6—10% никеля и 12—14% хро ма, имеют устойчивую структуру аустенита, что обеспечив ает им значительную прочность, высокую пластичность, высокую коррозионную стойкость в агрессивных средах и хорошую сопротивляемость окислению при высоких температурах. Другие легирующие элементы способствуют образованию феррита, получению мелкозернистой структуры и приданию других свойств металлу, в состав которого их добавляют. Содержание углерода в стали сказывается сильнее, чем других легирующих элементов. При температуре 500—800 °С в сталях, содержащих 0,02% С, наблюдается диффузия углерода к поверхности зерен, где он образует с хромом устойчивые соединения, называемые карбидами. В результате на границах зерен сплав обедняется хромом, и сталь приобретает склонность к межкристал-литной коррозии. Стойкость против межкристаллитной коррозии л 38 [c.138]

В справочнике приведен химический состав и коррозионная стойкость различных металлов и сплавов, а также данные о )изико-химических свойствах и химической стойкости неметаллических материалов в агрессивных средах. [c.2]

Этот метод позволяет определить влияние ширины раскрытия трещины в бетоне под пленкой покрытия на степень проницаемости деформированного покрытия в данной агрессивной среде. Пользуясь этим методом, можно оценить защитные свойства покрытия, деформированного над трещиной в подложке, определить оптимальную толщину трещиностойкого защитного покрытия и выбрать состав трещиностойких покрытий с допустимой проницаемостью. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...