Коррозионное структуры

За последнее время вызвал значительный интерес особый вид коррозии, получивший название нитевидная коррозия . Во влажных атмосферах на металлах, загрязненных частицами, наблюдается особая коррозионная структура в виде узких нитевидных каналов, берущих обычно свое начало от места нахождения твердой частицы на поверхности металла. [c.205]

Отличаются в присутствии этих частиц и коррозионные структуры частицы хлористого аммония в большей степени способствуют развитию нитевидной коррозии, чем сульфат аммония, особенно при низких влажностях. При высоких влажностях коррозия сначала сосредоточивается вокруг частицы, а затем от нее растут каналы коррозии. Любопытно, что хотя адсорбция влаги хлористым аммонием при 70% относительной влажности чрезвычайно мала, коррозия при этой относительной влажности является максимальной. [c.207]

Рис. 236. Изменение коррозионной структуры на стали в зависимости от количества сконденсированной воды в сутки

Весьма важным является установление количественных показателей, которые позволяли бы решать вопрос о допустимости того или иного контакта. Учитывая многообразие атмосфер и контактных пар, а также различный характер коррозионных структур, трудно предложить, систему, в которой не наблюдались бы исключения. [c.129]

Железо и низколегированные стали при наличии контакта с диэлектриками разрушаются в кислотах своеобразным образом на границе металл — диэлектрик (например, капля парафина) вдоль всего периметра возникает особая коррозионная структура в виде глубокой бороздки травления (рис. 94). Аналогичная коррозионная структура возникала на алюминиевой трубной решетке под прокладкой [42]. [c.223]

Многочисленные наблюдения за характером коррозионных структур, а также за процессом возникновения и развития питтингов позволяют, как нам представляется, сформулировать новую точку зрения на механизм питтинговой коррозии. В наших работах 38, с. 6, 18, 39] была высказана идея [c.334]

Наиболее характерной особенностью начального периода растворения сплава (в отличие от растворения чистого металла) является возможность изменения соотношения концентрации компонентов или фаз на его поверхности. Таким образом, в первоначальный период воздействия коррозионной среды происходит изменение исходной поверхности сплава и формирование, так называемой коррозионной структуры . [c.64]

Если электрохимический потенциал устойчивого компонента более положителен, чем потенциал коррозии, то при растворении соседних атомов основы, блокирующий атом не переходит в раствор. В этом случае в раствор перейдут только атомы более активного основного компонента, а атомы устойчивого компонента будут накапливаться на поверхности. В зависимости от характера накопления стойкого компонента, что в свою очередь зависит от условий, (компоненты сплава, раствор, потенциал), могут наблюдаться такие три принципиально различающиеся случаи формирования коррозионной структуры и установления скоростей растворения [c.70]

Второй случай формирования коррозионной структуры сплава также представляет большой практический интерес. Здесь основной компонент сплава достаточно электроотрицателен, но склонен, к пассивации, а другой (легирующая присадка) является электрохимически положительным (благородным) металлом, равновесный потенциал которого положительнее потенциала водорода. [c.74]

Формирование поверхностных коррозионных структур на сплавах с фазовой гетерогенностью [c.23]

Формирование коррозионной структуры твердого раствора [c.29]

Подобные изменения свойств сплавов вполне согласуются с развиваемой концепцией [7] 1) формированием коррозионной структуры поверхности сплава в сторону ее обогащения устойчивым компонентом и 2) допущением, что атомы металлического сплава в значительной степени сохраняют свои индивидуальные физико-химические свойства также и в состоянии сплава типа твердого раствора. [c.41]

От характера конденсации сильно зависит скорость коррозии и ее интенсивность. Коррозионные структуры при пленочной и капельной конденсации должны быть различные. Характер конденсации зависит от природы металла и от подготовки поверхности, от наличия окисных пленок, загрязнений и т. п. [c.77]

Механизм растворения и формирования коррозионной структуры поверхности сплавов типа твердых растворов [c.161]

ИЛИ сульфата. Раннее исследование указало на существование четырех коррозионных структур (фиг. 19) [c.90]

Фиг. 20. Коррозионные структуры, возникающие на металлах

В случае требований высокой коррозионной стойкости следует применять хромоникелевые аустенитные стали, описанные в п. 2 этой главы, обладающие к тому же более высокой хладостойкостью, чем стали с феррит 10Й структурой (в том числе и 0Н6 и 0Н9). [c.502]

Коррозионно-механические трещины постепенно зарождаются на металлической поверхности под влиянием локализации анодного процесса и растягивающих напряжений в отдельных ее участках неоднородностях структуры металла, дефектах защитной пленки, поверхностных дефектах (царапины, риски, риски от обработки, трещины и др.). [c.333]

Особенностью этого вида разрушения по сравнению с обычной коррозионной усталостью является соизмеримость периодически напряженных участков с размерами отдельных кристаллов металла (напряжения второго рода). В связи с этим на кавитационную стойкость сплавов большое влияние оказывают механическая прочность, структура и состояние границ зерен сплава. Например, чугун с шаровидным графитом более устойчив к кавитации, чем обычный чугун, а еще более устойчивы стали. [c.341]

От характера конденсации сильно зависит скорость коррозии и в особенности ее интенсивность. Совершенно различными должны быть коррозионные структуры при пленочной и капельной конденсации. Последняя в свою очередь зависит от природы самого металла, состояния его поверхности, наличи5[ окисных пленок и их свойств, загрязнений и т. п. [c.350]

Последнее иллюстрируется фотографиями коррозионных структур, полученных при конденсаю.ии различных количеств влаги (рис. 236). В зависимости от количества сконденсированной воды можно получить самый разнообразный вид коррозии — от язвенной до равномерной. Наибольшая коррозия наблюдается при конденсации не слишком больших и не слишком малых количеств воды, а при средних значениях. [c.352]

Рис. II1. Влияние перемешивания электролита на характер коррозионной структуры (электролит — 0,01-н. Na l, длительность коррозии 8 н. Х90) а — спокойный электролит — вращающийся электрод (2000 об/мин)

Влияние молибдена можно также проследить по коррозионной структуре сталей, подвергшихся анодной поляризации. Если подсчитать число питтингов, возникших на поверхности электродов при анодной поляризации их в растворе 0,1-н. Na l, то при одинаковых условиях [c.303]

Формирование коррозионной структуры в этих случаях идет, как правило, по второму типу, т. е. когда электроно- [c.74]

Коррозионным, электрохимическим и физическим исследованиям сплавов Си — N1 посвящено много работ в связи с изучением природы пассивного состояния металлов [1] и границ химической стойкости твердых растворов [2, 3]. Установлено, что сплавы, содержащие более 60 ат. % меди, теряют свойственную никелю способность пассивироваться и в ряде коррозионных сред ведут себя подобно меди.. Область медноникелевых сплавов, в которых проявляется пассивность, приблизительно совпадает с областью существования свободных электронных вакансий в й-уровнях никеля, взаимодействие которыми, по мнению ряда авторов [1], обусловливает прочную хемосорбционную связь метал.ча с кислородом и тем самым его пассивность. При полном заполнении ( -уровней никеля электронами меди (что происходит при содержании в сплаве более 60 ат. % меди) способность сплава к образованию ковалентных (электронных) связей с кислородом исчезает, металл вступает в ионную связь с кислородом, образуя фазовые окислы, не обладающие защитными свойствами. Скорчеллетти с сотрудниками [3] считают заполнение -уровней никеля не единственной и не главной причиной изменения химической стойкости меднопикелевых сплавов с изменением их состава. Большое значение придается свойствам коррозионной среды, под воздействием которой может изменяться структура и состав поверхностного слоя сплава, определяющего его коррозионное поведение. Этот слой в зависимости от агрессивности среды может в большей или меньшей степени обогащаться более стойким компонентом сплава, с образованием одной или нескольких коррозионных структур, что приводит к смещению границы химической стойкости сплавов. Это предположение подтвердилось при исследовании зависимости работы выхода электрона от состава сплавов до и после воздействия на них коррозионных сред (например, растворов аммиака различной концентрации). [c.114]

Формирование поверхностной коррозионной структуры катодно модифицированных пассивирующихся сплавов [c.169]

Затем были проведены две серии экспериментов на никеле, подвергнутом нагреву до температуры, вызывающей появление на металле пленок, дающих благодаря явлению интерференции цвета побежалости. В первой серии опытов сначала наносили царапину, а потом металл нагревали до образования пленки, дающей цвета побежалости. Во второй серии сначала нагревали металл, а затем наносили царапину. В последнем случае, когда образец помещали в жидкость для анодной обработки, на пленке имелся, очевидно, разрыв, в то время как в первой серии опытов окисная пленка должна быть целой. Можно ожидать, что коррозия сильнее разовьется на образцах, где нагревание предшествовала нанесению царапины, но для более тонких пленок, соответствующих ранним цветам побежалости, эффект был обратным образцы, подвергнутые перед нагреванием царапанию, перфорировались в условиях, когда такие же образцы, на которые наносилась царапина после появления цветов побежалости, уцелели. Это заставляет сделать предположение, что разрыв в пленке оказывает малое влияние на распределение мест, Подвергнувшихся коррозии, и что большее значение имеют напряжения в металле. Дальнейшие наблюдения подтвердили, что, как и следовало ожидать, именно напряжения растяжения имеют большое значение. Никель, поцарапанный перед получением на поверхности металла пленок цветов побежалости первого порядка, пострадал от анодной обработки линия перфорации, сделав зигзаг, шла вдоль царапины (см. фир. 28, в) это подтверждает, что коррозия началась в отдельных точках, расположенных по обеим сторонам от царапины. Позднее коррозия распространилась к центру и при соединении отдельных точек возникла коррозионная структура зигзагообразной формы. Как показывает фиг. 27, б, коррозия наблюдалась на напряженных участках, что в точности соответствует тому, что ожидали. [c.106]

Повышение коррозионной стойкости швов в морской воде достигается использованием электродной проволоки марки Св-08ХГ2С. Структура и свойства металла шва и околошовной зоны на низкоуглеродистых и низколегированных сталях зависят от марки использованной электродной проволоки, состава и свойств ОСЕОВПОГО металла и режима сварки (термического цикла сварки, доли участия основного металла в формировании шва и фо])мы шва). Влияние этих условий сварки и технологические рекомендации примерно такие же, как и при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом. [c.226]

В первом случае хрупкость, связанная с крупным зерном, представляет опасность не только для околошовной зоны, но и для металла сварного шва. В некоторой степени она может быть уменьшена, если применять сварочные материалы, даюн ,ие состав металла швов, который при сварочных скоростях охлаждения позволяет получить не чисто ферритную структуру, а с некоторым содержанием мартенситной составляющей. 9то возможно при сварке сталей, содержащих Сг 18%, и достигается введением в металл шва углерода, азота, никеля, марганца. В зависимости от свойств такого закаленного при сварке металла шва выбирают и реячим последующей термообработки. Обычно появление такой гетерогенной структуры снижает коррозионную стойкость сварных соединений в ряде химически агрессивных сред. [c.274]

Свариваемость рассматриваемых сталей и сплавов затрудняется мпогокомпонеитностью их легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций (коррозионная стойкость, жаростойкость или жаропрочность). Общей сложностью сварки является предупреждение образования в шве и околошовной зоне кристаллизационных горячих трещин, имеющих межкристаллит-пый характер, наблюдаемых в виде мельчайших микронадрывов и трещин. Горячие трещины могут возникнуть и при термообработке или работе конструкции нри повышенных температурах. Образование горячих трещин наибо,лее характерно для крупнозернистой структуры металла шва, особенно выраженной в многослойных швах, когда кристаллы последующего слоя продолжают кристаллы предыдущего слоя. [c.286]

Сплавы 916-й пробы наиболее мягкие, ио и наиболее коррозионностонкие. С умо.нь-шенпем индекса пробы коррозионная стойкость снижается. Наибольшей твердостью (и, следовательно, наибольшей износоустойчивостью) обладают сплавы 583-й пробы при соотношении Си Ag около 1 1. Сплавы указанных проб имеют цвет золота. Структуры сплавов представляют собой однородные твердые растворы (сплавы высоких проб) или механические смеси двухтрех твердых растворов. [c.631]

На рис. 462 видно насыщение углеродом плакирующего слоя из основного металла (СтЗ- -Х18Н10Т) в месте их контакта. В ряде случаев возможно образование хрупких фаз или структур между основой и слоем или ухудшение других свойств, например коррозионных. [c.634]

Коррозионная стойкость стали обеспечивается содержанием более 12 % Сг, а содержание 8 % Ni стабилизирует аустенит-ную структуру и сохраняет ее при нормальных температурах(сталь 10Х18Н9Т и др.). При сварке этих сталей на режимах, обусловливающих продолжительное пребывание металла в области температур 500—800 °С, возможна потеря коррозионной стойкости металлом шва и 3. т. в. Причиной этого является образование карбидов хрома на границах зерен и обеднение приграничных участков зерен хромом. В результате металл сварного соединения становится склонным к так называемой межкристаллитной коррозии. [c.233]

Методы обработки основаны на использовании пластических свойств металлов, т. е. способности металлических заготовок принимать остаточные деформации без нарушения целостности металла. Отделочная обработка методами пластического деформирования сопровождается упрочнением поверхностного слоя, что очень важно для повышения надежности работы деталей. Детали станонится менее чувствительными к усталостному разрушению, новьипаются их коррозионная стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещины, оставшиеся от предшествующей обработки, В ходе обработки шаровидная форма кристаллов поверхности металла может измениться, кристаллы сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки принимает требуемые форму и размеры в результате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный объем заготовки остается постоянным. [c.385]

При подаче напряжения на электроды начинается процесс растворения материала заготовки-анода. Растворение происходит главным образом на выступах микроиеровностей поверхности вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. Кроме того, впадины между микровыступамн заполняются продуктами растворения оксидами или солями, имеющими пониженную проводимость. В результате избирательного растворения, т. е. большей скорости растворения выступов, микронеровности сглаживаются и обрабатываемая поверхность приобретает металлический блеск. Электрополирование улучшает электрофизические характеристики деталей, так как уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемых поверхностей не деформируется, исключаются упрочнение и термические изменения структуры, повышается коррозионная стойкость. [c.406]

Дальнейшее развитие коррозионных трещин происходит в результате совместного действия трех основных факторов, которые дополняют друг друга 1) электрохимического—неоднородности структуры металла, дефекты защитных пленок, дно коицентра- [c.334]

Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия [c.335]

Электропроводимость грунтов, которая колеблется от нескольких единиц до сотен Ом на метр зависит главным образом от его влажности, состава и количества солей и структуры. Увеличение засоленности грунта облегчает протекание анодного процесса (в результате депассивирующего действия особенно галоидных солей), катодного процесса (например, ускорение катодного процесса окисными солями железа) и снижает электросопротивление. Во многих случаях величина электропроводности почв и грунтов с достаточной точностью характеризует их коррозионную агрессивность для стали и чугуна (за исключением водонасыщенных грунтов) и используется в этих целях. Ниже приведена характеристика коррозионной активности грунтов по их удельному сопротивлению [c.387]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...