Контроль качества наплавки

Наплавка. Контроль качества наплавки. Процесс наплавки можно осуществлять левым или правым способами. На практике чаще применяют правый способ. В качестве флюса используют прокаленную буру или используемый при сварке чугуна флюс (%) бура — 50, карбонат натрия — 47 и кремнезем — 3. Сопло горелки держат под углом 30—60° к поверхности детали на расстоянии 15—20 мм от нее. Описывая горелкой концентрические круги, доводят поверхность до состояния отпотевания , т. е. когда начнет образовываться поверхность водянисто-блестящего вида. Тогда пламя подводят ближе к поверхности так, чтобы ядро пламени находилось на расстоянии 2—5 мм от нее. К этому времени на конце прутка образуется капля расплавленного металла, которая стекая покрывает запотевшую поверхность. Пламенем горелки делают еще круг, чтобы устранить отдельные крупинки и пузырьки. После этого пламя горелки перемещают вперед для образования следующей ванночки. Необходимо, чтобы ее край захватывал незначительную-часть предыдущей ванночки. При этом конец прутка окунают во флюс и снова вводят в пламя горелки, как можно ближе к ванночке. При длительном воздействии пламени на металл можно вызвать перегрев или даже пережог. После окончания наплавки внимательно осматривают поверхность наплавки. При обнаружении раковин подносят пламя и, медленно вращая горелку, подогревают это место. После того, как слой сплава вокруг расплавится, конец прутка с флюсом быстро вводят в пламя и начинают им помешивать расплавленный металл ванночки. Операция повторяется до получения гладкой [c.158]

Контроль качества наплавки производят на трех стадиях до наплавки, в процессе наплавки и после наплавки. [c.670]

Контроль качества наплавки состоит в осмотре подготовленной под наплавку поверхности, контроле наплавочных (присадочных) материалов на их соответствие требованиям нормативных документов и контроле качества наплавленного слоя (отсутствие пористости, раковин и других дефектов), проверке твердости наплавленного слоя (после механической обработки или до нее при местной обработке части наплавленной поверхности) на соответствие требованиям рабочего (ремонтного) чертежа. [c.206]

Сплошной или выборочный контроль качества наплавки деталей ответственного назначения [c.659]

I Контроль качества наплавки [c.280]

Контроль качества наплавки имеет назначение проверить наличие внешних и внутренних дефектов, твердость, однородность структуры, химический состав слоя и деформацию детали. Результаты контроля сравнивают с техническими требованиями. [c.143]

Применение совершенных систем программного и кибернетического регулирования позволит во многих случаях полностью отказаться от контроля качества сварных соединений или резко упростить его. Дальнейшая автоматизация процессов сварки и наплавки дает возможность создать совершенные самонастраивающиеся схемы с автоматической корректировкой режимов сварки и наплавки и обеспечением оптимального хода металлургических, тепловых и других процессов. [c.138]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Контроль качества. При неправильно выбранном режиме наплавки возможно появление мелких раковин и местное несплавление. Иногда могут быть мелкие трещины, причины появления которых пока не изучены. [c.81]

Контроль качества сварных соединений элементов, работающих под давлением, осуществляется методами, изложенными в разделе Сварка и наплавка (стр. 64). Барабаны, коллекторы и другие аналогичные элементы и детали котельных агрегатов, кроме того, подвергаются гидравлическому испытанию. [c.970]

Технологический процесс включает в себя ремонт всех видов наплавок, методом устранения д [>ектов, перечень необходимой оснастки и инструмента, режимы сварки, наплавки, методы контроля качества ремонта. [c.178]

Производительность труда на рабочем месте и высокое качество выполняемых работ обеспечивается правильной организацией обслуживания рабочих мест. Организация обслуживания включает подачу на рабочие места предметов труда (деталей, подлежащих наплавке, обработке и др.), обеспеченность рабочего инструментом, приспособлениями и технической документацией, контроль качества обрабатываемых деталей, транспортирование обработанных деталей на следующие рабочие места или на склад готовой продукции, обеспечение исправности работы оборудования, уборку рабочего места и отходов производства, учет выполненных работ. [c.440]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

В книге приведены справочные сведения по металлургическим основам сварки, свариваемости металлов, оборудованию, инструменту, приспособлениям и технологии различных способов сварки, резки и наплавки. В ней изложены также новые методы контроля качества, основы технического нормирования и техники безопасности. [c.2]

В книге излагаются способы подготовки деталей машин и механизмов к сварке и наплавке при их ремонте выбор типов и марок электродов для ремонтных работ, а также режим сварки и наплавки. Приводятся способы восстановления деталей машин и механизмов ручной дуговой наплавкой, скоростными методами, автоматической наплавкой под флюсом и в среде защитных газов, электроимпульсной наплавкой и наплавкой твердыми сплавами. Даны указания по ремонту стальных и чугунных деталей сваркой, а также по контролю качества работ. [c.2]

Аналогичные действия должны быть предприняты, если материал и конструкция известны недостаточно. Ненадежный лист должен быть подвергнут ультразвуковому контролю и раскроен таким образом, чтобы на сварку попал только здоровый материал. Когда качество листа вызывает сомнение, слоистого излома обычно можно избежать при наплавке на свариваемые кромки промежуточного металла перед выполнением запланированной сварки. Места, подверженные слоистому излому, должны удаляться выдалбливанием или выпиливанием после сварки металла. Слоистый излом был причиной значительных задержек при изготовлении конструкций для ядерных энергетических установок, но не наблюдался в процессе работы их, так как был налажен действенный контроль. [c.56]

Следовательно, при удовлетворении требований служебного назначения детали и требований организации ремонта могут возникнуть противоречия, которые разрешаются в процессе проектирования и, в частности, при установлении уровня технологичности применительно к операциям технического контроля детали. Например, для обеспечения качества выполнения работ по наплавке металла вводят контроль структуры наплавленного слоя методами металлографического анализа. Затем проверяют деталь по всем размерам, а также выполнение технических требований. [c.78]

В качестве дополнительного редуктора в установке использован механизм лебедки автомобиля ЗИЛ-157. На валу червяка редуктора смонтирован привод тахометра типа ТЭ-204, предназначенный для контроля за скоростью наплавки деталей. [c.349]

Контроль за качеством сварки и наплавки [c.267]

Предварительный контроль представляет собой проверку качества основного металла детали, соответствия марки и качества электродов, электродной проволоки, флюсов, качества подготовки деталей под сварку и наплавку, сварочного оборудования и приспособлений, квалификации сварщиков, правильности выявления деталей, подлежащих восстановлению. [c.268]

Внешний осмотр проводится после достаточной очистки поверхности сварного шва или наплавленной поверхности. При этом проверяются форма и размеры швов, отсутствие кратеров, подрезов, прожогов, свищей, наружных трещин, толщина слоя наплавки, качество поверхности наплавленного металла. Для проверки используются лупа с многократным увеличением, шаблоны, скобы и другие инструменты. Во многих случаях внешним осмотром определяется необходимость применения других способов контроля. [c.268]

ТАБЛИЦА ХХ1У.15. РАЗРЕШАЮЩАЯ СПОСОБНОСТЬ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗЛИЧНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА НАПЛАВКИ [c.658]

Допустимость того или иного дефекта регламентируется техническими условиями для данного изделия. В табл. ХХ1У.15 даны сведения о методах контроля качества наплавки, их разрешающей способности и области применения. [c.660]

В стандартах РФ на противовыбросовое оборудование отсутствуют требования по сварке, контролю качества сварных соединений и антикоррозионной наплавке изделий, работающих в сероводородсодержащих средах, не приведены механические свойства сварных соединений. [c.306]

Качество наплавки зависит от качества исходных материалов, исправности наплавочной аппаратуры, выбранного режима наплавки и квалификации наплавщика. Поэтому при наплавочных работах осуществляют предварительный, текущий и последующий контроль. [c.657]

В разделе представлен перечень государственных стандартов по сварочному производству и смежным ТП по состоянию на 1.01.2001 г., вютючающий в себя >300 наименований. Все стандарты разделены на четыре группы. В первую группу (табл. 19.6) объединены стандарты для всех видов сварки, наплавки, пайки и термической резки во вторую группу входят стандарты на основные и сварочные материалы (табл. 19.7), третью группу составляют стандарты на сварочное оборудование и технологическую оснастку (табл. 19.8), четвертую группу составляют стандарты на виды, методы и средства контроля качества материалов. [c.452]

Контроль качества неплавленных керамических флюсов в производстве осуществляется в целом подобно контролю плавленых флюсов. Он включает контроль исходных материалов, технологических операций их переработки (подобно электродному производству) и готового продукта (по среднему химическому составу, а также при выполнении сварки или наплавки с оценкой получаемых свойств металла шва наплавленного слоя). [c.231]

В неге даны сведения об оборудовании, инструменте, при-способленип в материалах, применяемых для дуговой я газовой сварки, наплавки в резки металлов освещены основные вопросы техвологии и техники сварки углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов олисаны виды сварных соединений, швов и контроль качества сварки кратко изложены вопросы механизации и автоматизации и техники безопасности в сварочном производстве. [c.2]

При контроле качества швов из легированных сталей (например, аустенитного класса, выполненных многослойной наплавкой) наблюдается сильное рассеивание ультразвуковой энергии в зоне наплавленного металла, что можно объяснить больщой неоднородностью структуры наплавленного металла. При уменьшении частоты ультразвука с 2,5 до 1,25 Мгц собственная чувствительность дефектоскопа повышается в 7—8 раз, но, несмотря на это, чувствительность к выявлению малых по размерам дефектов остается низкой. [c.198]

Менее распространена схема, когда расплавляется только наплавляемый металл, а поверхность детали нагревается до температур, достаточных для смачивания. В процессе смачивания и растекания наплавляемого металла на поверхности раздела формируются физические и химические связи. Максимальная прочность сцепления между наплавленным слоем и основным металлом при реализации схемы растекания соответствует образованию продуктов химических реакций на поверхности раздела. Эти же продукты, как правило, охрупчивают соединение. Наплавляемый металл практически не разбавляется металлом детали и сохраняет свои исходные свойства. Недостаток схемы — меньшая прочность сцепления между слоем наплавки и изделием и трудность контроля качества этого сцепления. [c.265]

Другим ответственным и металлоемким узлом ГЦН является крышка с горловиной (см. рис. 5.10, поз. 3), внутренняя поверхность которой наплавлялась (на первых экземплярах) трехслой-ной антикоррозионной наплавкой толщиной 20 мм с послойным контролем, что в общем технологическом цикле занимало много времени. Замена трехслойной наплавки двухслойной толщиной 8 мм не отразилась на качестве и позволила снизить трудозатраты. [c.295]

На всех этапах ремонта требуется осуществлять постоянный контроль за качеством работ. В первую очередь следует контролировать качество подготовки поверхности под восстановительную (черновую) наплавку и качество самой наплавки. Обязательно должны контролироваться чистота обработки под наплавку, технология наплавки, профиль детали после наплавки п качество подготовки восстановленной поверхности под чистовую наплавку кавитационно-стойкого слоя. Особо тщательно должен контролироваться весь процесс чистовой ааплавки. Здесь должны онтролироваться применяемые материалы, режимы и порядок наложения швов, профиль и качество после окончательной обработки поверхности деталей. Необходимо отметить, что качество окончательной обработки поверхности отремонтированной детали имеет большое влияние на их кавитационную стойкость. [c.54]

Наплавка деталей гидротурбин хромоникелевыми сварочными проволоками обычно не встречает особых затруднений и может производиться без усложнения технологического процесса. Однако должиы строго выдерживаться режимы наплавки. Это необходимо потому, что от режимов и техники наплавки зависит химический состав, структура. и эрозионная стойкость наплавленного металла. Для получения хорошего качества необходимо соблюдать следующие требования. Наплавку необходимо производить на. подготовленную поверхность деталей. Для этого после черновой (восстановительной) наплавки необходимо тш,ательно произвести контроль геометрических размеров и лрофиля детали и. качество за Чистки поверхности. Шаблоном следует провер.ить припуск на толщину кавита ционностойкого слоя, этот размер должен быть равен 4—5 мм. [c.93]

Размер прутков стеллита диаметр 6— 7 мм, длина 400—450 мм. Наплавляемая поверхность арматуры очищается от масла, грязи, ржавчины. Поверхности под наплавку должны иметь шероховатость порядка =804-40 мкм и не иметь трещин и раковин. Наплавка ведется на постоянном токе прямой полярности, в качестве источника питания используются генераторы постоянного тока ПСО-300, ПСО-500, выпрямители ВС-600, ВКСМ-1000, наплавка ведется в нижнем положении. Ток 80—90 А, диаметр вольфрамового электрода 2,5—3 мм. Расход аргона 4—6 л/мин. Длина дуги 2—4 мм. Наплавка ведется в два слоя первый слой 1,0—1,5 мм, второй 1,5—2 мм. Валики ши-рино й 5—8 мм наплавляются в радиальном направлении. Деталь после наплавки остывает под слоем асбеста на спокойном воздухе. Последующая механическая обработка проточка резцом ВК6М и шлифование. Контроль наплавки производится цветным или люминесцентным методом. [c.126]

Промежуточный контроль выполняют как пооперационный в процессе обработки (сборки) после каждой операции (до и после наплавки, развертывания втулок клапанов, фрезерования фасок гнезд, шлифования клапанов и т. п.) или как групповой контроль после нескольких операций технологического процесса (проверка качества притирки клапанов, качества сборки клапанного механизма или сборки головки цилиндров и др.). Этот вид контроля проводят систематически (постоянно) или эпизодически, как летучий контроль. [c.332]

Характерными объектами комплексного применения неразрушающих методов контроля являются многослойные сварные рулоннровапные сосуды высокого давления диаметром до 3 м со стенками из биметалла или коррозионно-стойких сталей толщиной до 300 мм при толшиие ол. кло . иста 4—6 мм. Сварные соединения многослойной центрально обечайки подвергают контролю различными методами продольные швы контролируют радиографическим (бетатрон ПМБ—6), ультразвуковым и цветным методами наплавки кромок под сварку многослойных обечаек подвергают ультразвуковому и цветному контролю наиболее ответственный кольцевой шов обечаек контролируют радиографическим, ультразвуковым, цветным или магнитопорошковым методами. Такое сочетание методов обеспечивает всесторонний анализ качества сварных рулонированных сосудов высокого давления [79]. [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...