Механические Продолжительность нагрева

Даже при кратковременных высокотемпературных испытаниях в недостаточно чистом аргоне или при некачественном вакууме такие факторы, как продолжительность нагрева, длительность выдержки в нагретом состоянии, скорость испытания, существенно влияют на глубину насыщения молибдена газами и на механические свойства. [c.125]

Физическое состояние поверхностного слоя деталей и его напряженность, обусловленные механической обработкой, оказывают существенное влияние на эксплуатационные свойства и прежде всего на их усталостную прочность. Остаточные напряжения и деформационное упрочнение поверхностного слоя в условиях циклического нагружения и рабочих температур могут положительно и отрицательно влиять на сопротивление материала усталости. В связи с этим представляет большой научный и практический интерес изучение устойчивости поверхностного наклепа и остаточных макронапряжений после механической обработки в зависимости от температуры и продолжительности нагрева. [c.131]

Анализ этих данных показывает, что глубина поверхностного наклепа при изотермических нагревах в вакууме в интервале температур ниже температуры начала рекристаллизации сохраняется постоянной, независимо от продолжительности нагревов, методов и режимов механической обработки, вызвавших деформацию поверхностного слоя. [c.158]

Из этого следует, что условия возникновения процесса рекристаллизации и скорость ее протекания (температура и продолжительность нагрева) будут неодинаковы для образцов, подвергнутых различной механической обработке. Рентгеноструктурные исследования образцов после обкатки роликом, фрезерования и шлифования, подвергнутых изотермическим нагревам в вакууме, полностью это подтвердили. [c.161]

Для режимов механической обработки, которые характеризуются сравнительно небольшим силовым воздействием на поверхностные слои металла, но с более высокой температурой деформации его (шлифование и фрезерование), отжиг при 800° С с различной продолжительностью нагрева (от 2 до 100 часов) не приводит к рекристаллизации, а наблюдается лишь постепенно усиливающийся процесс возврата. Это выражается в уменьшении размытости линий задние линии становятся более четкими, на отдельных участках наблюдается расщепление дублета. [c.161]

Механические свойства САП приведены в табл. 66—70. Как видно из табл. 5, САП не изменяет свои свойства с увеличением продолжительности нагрева, в то время как один из наиболее жаропрочных алюминиевых сплавов АК4-1 уже при 200° С обнаруживает существенное уменьшение прочности при нагреве в течение 1000 ч. [c.106]

Влияние продолжительности нагрева образцов из литейных магниевых сплавов на их механические свойства при различных температурах [c.166]

Влияние продолжительности нагрева на механические свойства титановых сплавов при комнатной температуре [c.185]

Спрессованные брикеты измельчают в порошок, который снова прессуют в стальных пресс-формах при том же давлении или применяют гидростатическое прессование при давлении 2,5 т см . Для улучшения прессуемости в шихту добавляют органическую смазку, которую потом удаляют при продолжительном нагреве до 150°. Прессовки спекают при 1700° С в атмосфере влажного водорода, усадка при этом достигает 13,0—14,5%. Полученный материал обладает следующими физико-механическими свойствами [15] [c.323]

Качество готового проката зависит от общей продолжительности нагрева металла в печи и скорости нагрева. Одним из основных требований, предъявляемых к нагреву, является равномерность распределения температуры по сечению заготовки. Равномерность нагрева заготовок можно обеспечить длительной выдержкой металла в печи. Однако длительная выдержка при температуре >800°С связана с образованием окалины, обезуглероживанием. Ускоренный нагрев для ряда сталей также нежелателен. Например, при нагреве высоколегированных сталей в результате недостаточного внутреннего теплообмена образуются трещины по сечению заготовок, которые приводят к браку металла или снижению его механических свойств. Практически установлена длительность нагрева слитков от 2 до 12 ч. При нагреве слитков, имеющих исходную температуру 800— 900°С, требуется 2 ч для нагрева их до температуры прокатки. При нагреве холодных слитков необходимо принять такую скорость, чтобы термические напряжения не превышали критических значений. Например, если слитки с содержанием 0,3—0,45 % С нагревают до температуры прокатки за б—7 ч, то слитки стали с большим содержанием углерода следует нагревать с меньшей скоростью и длительность нагрева составит 8—9 ч. [c.268]

Лазерное оплавление напыленных покрытий - один из способов улучшения их свойств. Структура оплавленных лазером слоев характеризуется чрезвычайной дисперсностью, отсутствием оксидных включений и пор. Содержание легирующих элементов в оплавленных участках мало отличается от исходного. При лазерном оплавлении покрытий на оптимальном режиме, полученных напылением, можно добиться такого состояния поверхности, при котором последующая механическая обработка представляет собой отделку (например, шлифование). Поверхностное легирование - это введение в оплавленный слой практически любых легирующих элементов и даже карбидов. Продолжительность процесса измеряется секундами, в то время как при химико-термической обработке (ХТО) - часами. Регулируя мощность лазерного луча, продолжительность нагрева, скорость вращения изделия и шаг перемещения луча, можно достичь различной ширины оплавления 0,05...5 мм. [c.315]

Изменение механических свойств (при кратковременном растяжении) в зависимости от продолжительности нагрева готовых образцов при 400 и 450° С сплава ВТЗ-1 н готовых образцов или заготовок при 500° С сплавов ВТ8 и ВТ9 показано на рис. 20. [c.394]

Рис. 23. Влияние продолжительности нагрева при 475° С на изменение механических свойств 27%-ной хромистой стали при комнатной температуре

Отжиг. Цель отжига заключается в том, чтобы стальные заготовки сделать мягче для последующей механической обработки, а также для того, чтобы уничтожить внутренние напряжения, полученные при прокате или отковке. Для полного отжига сталь кладут в чугунный ящик, наполненный смесью из древесно-угольного порошка, жженых костей, обугленной кожи, песка огнеупорной глины или других подобных веществ, после чего ящик с деталями нагревают в печи до необходимой температуры продолжительность нагрева зависит от размеров загруженных деталей. После нагрева ящик вместе с заложенными в нем деталями (для предупреждения закалки) должен медленно остыть. Особенно важно при отжиге устранить доступ воздуха к нагретой стали, чтобы предупредить ее окисление. Низкоуглеродистая сталь должна быть отожжена при температуре около 900°С, высокоуглеродистая — приблизительно при 750—820°С. Эта температура должна поддерживаться достаточно долго, чтобы. прогреть насквозь все изделие. [c.107]

При изучении влияния процесса рекристаллизации на изменение механических свойств деформированного металла необходимо учитывать величину зерна после рекристаллизации. Оказывается, что величина зерна зависит от многих факторов степени деформации, температуры, продолжительности нагрева, размера исходных зерен и т. д. Для каждого металла есть своя определенная, так называе- [c.372]

Перегрев — чрезмерный рост зерен в стали и понижение механических свойств в результате нагрева до температур, превышающих допускаемую для данной марки стали, а также при чрезмерной продолжительности нагрева до требуемых ковочных температур или окончании ковки при высоких температурах, значительно превышающих оптимальную. [c.332]

При продолжительном нагреве и недостаточной защите металла от соприкосновения с кислородом воздуха возможно резкое ухудшение механических свойств металла вследствие так называемого пережога. Сущность этого явления заключается в образовании пленки окислов, проникающей в толщу металла и располагающейся по границам его зерен. [c.461]

Перегрев и пережог При нагреве стали выше верхней критической точки, т. е. при перегреве, наблюдается рост зерен структуры, и он происходит тем быстрее, чем выше температура и продолжительность нагрева. С ростом зерен ухудшаются механические свойства металла. Перегрев исправим глубокой ковкой и термообработкой. [c.157]

На рис. 48 приведены механические свойства ковано-катаных плит из сплава АК4-1 при комнатной и повышенных температурах в зависимости от продолжительности нагрева. Видно, что прочностные свойства плит не снижаются после нагрева в течение 20 ООО ч при 125° С. Нагрев при температурах 150 и 175° С понижает прочностные характеристики полуфабрикатов на 8—10 и 20% соответственно. [c.119]

Влияние продолжительности нагрева на механические СВОЙСТВА листов толщиной 2 мм из сплавов 01205, [c.199]

ВЛИЯНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ОКИСНОЙ ФАЗЫ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ НАГРЕВА (30 мин, 50 ч, 100 ч) ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ИСПЫТАНИЯ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОЛОС [c.289]

Продолжительность нагрева зависит как от физико-механических свойств нагреваемого металла, так и от конструктивных особенностей нагревательных устройств. На заводах во многих случаях продолжительность нагрева устанавливают на основании практических данных. В некоторых случаях для определения продолжительности нагрева холодных слитков и заготовок пользуются формулами, из которых наиболее простой является формула Ю. М. Чижикова [55] [c.287]

Сравнение кривых, показанных на рис. 98, с кривыми 1 на рис. 89 также свидетельствует о том, что снижение ударной вязкости и повышение твердости после нагрева до температур около 500° С зависит от продолжительности нагрева. Благодаря кратковременности нагрева при сварке снижение ударной вязкости менее значительно. В сталях аустенитного класса, содержащих весьма небольшое количество ферритной фазы, рост зерна и ухудшение механических свойств в околошовной зоне наименьшие по сравнению со всеми высоколегированными сталями (рис. 99). [c.171]

Области применения САП определяются главным образом следуюш,ими свойствами высокой прочностью, сохраняющейся после продолжительного нагрева высокой прочностью при высоких температурах высокими электро- и теплопроводностью и механической износостойкостью. САП представляет собой идеальный материал для изготовления поршней, к которым предъявляют весьма жесткие требования, в особенности при их применении в дизелях. Из САП можно получать поковки, листовой материал и трубы. Трубы находят применение в атомных реакторах в качестве оболочек урановых стержней. [c.458]

Полное восстановление исходных механических свойств металла происходит в результате рекристаллизации — процесса образования и ро- иО ста новых зерен при нагреве до рек=а пл, (где рек и пл — абсолютные температуры начала ре- U кристаллизации и плавления, К). Для углеродистых сталей а=0,4 и рек 550—650° С. При образовании крупных зерен в процессе рекристаллизации прочность и в особенности пластичность металла снижаются. Величина зерна зависит от многих факторов температуры, продолжительности нагрева, степени предварительной пластической деформации и т. д. Критическая степень деформации, после которой происходит сильный рост зерен, для малоуглеродистой стали составляет примерно 10%. [c.493]

Известно, что в процессе нагрева деформируемые магниевые сплавы не претерпевают каких-либо фазовых превращений. Степень растворимости упрочняющих фаз также не может оказать существенного влияния на скорость и продолжительность нагрева этих сплавов. Высокая теплопроводность магниевых сплавов позволяет нагревать их перед деформацией с большой скоростью без опасения возникновения термических напряжений в слитках. При максимальном перепаде температур между центральной и наружными зонами 14°, который был установлен экспериментально для заготовок разных размеров, трещин обнаружено не было. Поэтому нагрев магниевых сплавов в практике кузнечно-прессовых цехов может быть допущен с высокой скоростью. Продолжительность выдержки металла в нем при данной температуре имеет для магниевых сплавов первостепенное значение. Она оказывает влияние не только на пластичность сплава, но главным образом на структуру и механические свойства деформированных полуфабрикатов. [c.216]

Зона нагрева не должна превышать одной пятой длины окружности шейки и должна находиться строго в плоскости максимального прогиба. Продолжительность нагрева зависит от числа горелок и мощности пламени. Как при нагреве, таки при охлаждении недопустимы сквозняки и принудительное охлаждение. Цикл нагрев — охлаждение повторяют до устранения прогиба. После каждого цикла контролируют биение вала. Для ускорения процесса до начала нагрева шейки вала между его щеками закладывают металлический брусок или щеки разжимают домкратом. Правку коленчатых валов механической чеканкой и термическим способом можно вести и без демонтажа вала с дизеля. [c.74]

Установлено, что качество сцепления слоя магния со сплавом МЛЮ в значительной степени определяется температурой и продолжительностью предварительного нагрева в вакууме механически зачищенного образца. Минимальная температура предварительного нагрева, обеспечивающая надежную адгезию, составляет 270—290° С при продолжительности нагрева не менее 10 мин. Аналогичные результаты получены при предварительном нагреве сплава МЛЮ в вакууме до температуры порядка 400° С в течение [c.146]

Продолжительность нагрева заготовки (слитка) определяется физико-механическими свойствами нагреваемого металла и условиями теплопередачи, зависящими от свойств этого металла, конструкции печи и расположения заготовки в рабочем пространстве печи. [c.19]

Диффузионной сваркой удается сваривать достаточно большую номенклатуру сочетаний титановых и алюминиевых сплавов при высоком качестве соединения. Сварка ведется при температуре 560—720 °С и продолжительности нагрева порядка 10 мин. Термическая обработка таких соединений при 500 °С в течение 10 ч и при 600 °С в течение 1 ч не приводит к снижению механических свойств и вакуумной плотности. Интенсивный рост интерметаллида (АЦТ ) начинается после 2-ч выдержки при 600 °С. Толщина прослойки интерметаллида при диффузионной сварке достигает 12 мкм, что существенно не отражается на механических свойствах. Разрушение образцов, полученных диффузионной сваркой, при испытаниях идет по алюминиевой заготовке. [c.458]

Области применения САП определяются главным образом следующими свойствами высокой прочностью, сохраняющейся после продолжительного нагрева высокой прочностью при высоких температурах высокими электро- и теплопроводностью, а также механической [c.438]

В отличие от некоторых легированных сталей механические свойства углеродистых (и многих других) сталей не зависят от скорости охлаждения после нагрева до температуры отпуска. Свойства стали после отпуска зависят только от температуры н продолжительности отпуска. [c.281]

Сг, Мо, УМ,- N6, Т1, А1 и V образуют химические соединения с С, Ре и другими металлами. Зерна этих химических соединений (термически стойкие и мало укрупняющиеся при нагреве) способны сохранять механические свойства сплавов при высоких температурах в течение продолжительного времени. [c.202]

Таблица 57. Механические свойства при статическом и динамическом растяжении стали 12ХНЗА после закалки и низкого отпуска. Динамическое растяжение проведено на маятниковом копре с запасом энергии 300 Дж в специальном приспособлении. Статическое растяжение со скоростью хода траверсы 50 мм/мин. Продолжительность нагрева и выдержки 20 мин (при 100-900 °С) и 15 мин (при 1000-1200 °С) [55]

Конкретный режим термической обработки для получения ДФМС с требуемыми свойствами назначается в зависимости от состава стали с учетом параметров термического оборудования (скорости и продолжительности нагрева, средств охлаждения нагретой полосы, возможности Проведения отпуска и т. д.). В общем случае температура нагрева должна соответствовать Ас1 + (60-Г-90 С) охлаждение от температур МКИ предпочтительно проводить с умеренными скоростями (5-50 С/с) до 400-500 С, что обеспечивает стабильность получения 15— 25 % мартенсита и лучшую пластичность и вязкость (рис. 2). При этом существует достаточно широкий интервал температур нагрева (40—80 °С), которые, в свою очередь, обеспечивают примерное постоянство структуры и прочностных свойств. Отпуск при 200— 250 С способствует улучшению комплекса механических свойств (табл. 9) [41]. [c.20]

Материалы с упрочняющими частицами, инертными по отношению к металлической основе, называются дисперсно-упрочненными. К ним относятся алюминий, упрочненный частицами AI2O3 (САЦ) никель, упрочненный частицами оксидов ТЬОг или НЮг- Преимуществом дисперсно-упрочненных материалов является устойчивость структуры при продолжительном нагреве. Такие материалы получают порошковой технологией из специально подготовленных порошков. Сущность подготовки заключается в размоле в шаровой мельнице порошков металла и оксида. Во время размола происходит сваривание и разрушение частиц порошков, получается механически легированный порошок. Частицы этого порошка имеют [c.496]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

При индукционном нагреве для термической обработки или обработки давлением можно осушествлять нагрев металла на любую глубину, а также местный нагрев деталей. Небольшая продолжительность нагрева обеспечивает высокую производительность установок индукционного нагрева, а отсутствие деформации, окалины и обезуглероженного слоя дает возможность производить закалку деталей после их окончательной механической обработки. Для многих деталей после индукционного нагрева и закалки не нужно производить отпуск, так как при нагреве предусматривается сообщение им тепла, достаточного для самоотпуска. Установки индукционного нагрева могут быть полностью автоматизированы. Они хорошо вписываются в поточные автоматические производственные линии. Однако сравнительно низкая температура шлака, затрудняющая процессы рафинирования металла, а также высокая стоимость установок ограничивают пока их широкое применение. [c.257]

Термообработка легированных сталей имеет свои технологические особенности. Они заключаются в различии температур нагрева и скорости охлаждения, выдерж- ки при заданных температурах, в способах охлаждения. Это объясняется тем, что теплопроводность легированных сталей меньше, поэтому нагревать их следует осторожно, особенно при наличии в них вольфрама. Критические точки легированных сталей тоже неодинаковы и резко отличаются от углеродистых. У одних легированных сталей они выше, у других ниже. К элементам, повышающим критические точки Ас< и Ас-з, а следовательно, и температуру нагрева (отжиг, закалка), относятся вольфрам, ванадий, медь, кремний, титан и др. В связи с этим операции термообработки легированных сталей, содержащих эти элементы, производят при более высоких температурах. К элементам, понижающим критические точки, относятся никель и марганец. Все легирующие элементы, за исключением марганца, препятствуют росту зерна. Поэтому легированные стали, кроме содержащих марганец, не склонны к перегреву и при термообработке пх можно нагревать до более высоких температур. Для легированных сталей требуется большая выдержка, поэтому продолжительность нагрева изделий возрастает. Длительная выдержка приводит к улучше-кяию механических свойств, поскольку при этом более [c.85]

В штамповочных цехах при изготовлении сравнительно мелких поковок, требующих небольшой продолжительности нагрева, широко применяются про ходные печи, в которых загрузка и выдача заготовок осуществляются посредствок толкателя через окно или окна, причем загрузочные и разгрузочные окна располо жены с противоположных сторон. Конструкции толкателей очень разнообразны Чаще всего применяются механические толкатели — рычажные, реечные, винто вые, фрикционные. Во многих случаях могут с успехом применяться пневматические и гидравлические толкатели, наиболее простые и надежные. Выбор типа толкателя зависит от многих факторов — требуемого усилия Р, интервала за грузки и выдачи <з, длины заготовки, определяющей ход толкателя I, наличи5 в цехе сжатого воздуха и т. д. Усилие толкателя Р = /О, кгс, где О — масса за готовки или садки металла f — коэффициент трения. Ориентировочно коэффициент трения можно принять [c.231]

С увеличением времени нагрева, однако, увеличивается окисление поверхности металла, так как при высоких температурах происходит активное химическое взаимодействие металла с окружающими газами. В результате на поверхности, например, стальной заготовки образуется окисленный слой — окалина, состоящая из окислов железа в виде соединений ГегОд, Рез04 и FeO. Кроме безвозвратных потерь металла с окалиной, последняя, вдавливаясь в поверхность металла при деформации, вызывает необходимость увеличения припусков на механическую обработку. Окалина ускоряет в 1,5—2,0 раза износ деформирующего инструмента, так как ее твердость значительно больше твердости горячего металла. Кроме температуры и продолжительности нагрева, на окалинообразование влияет химический состав атмосферы, окружающей заготовку. Для уменьшения окисления заготовки нагревают в нейтральной или восстановительной атмосфере. [c.90]

Рис. 85. Изменение механических свойств латуни Л66 яри высоких темп атураас. Продолжительность нагрева при испытании 1 ч. Исходный материал пруток диаметром 25 мм, деформированный на 5%

Раздел Кузнечное производство начинается краткой статьёй, дающей общие сведения о влиянии химических элементов на свойства стали, о влиянии ковки на механические свойства и структуру стали, о влиянии температуры на структуру стали при ковке. Далее приведены справочные данные по режимам и продолжительности нагрева кузнечных заготовок. Для выбора необходимых нагревательных устройств и кузнечного оборудования приведены технические характеристики, а также соответствующие расчётные формулы. По свободной ковке приведены характеристики основных операций и применяемых инструментов, даны указания по выбору кузнечных заготовок для ряда деталей подвижного состава. Значительное место уделено прогрессивному методу обработки металлов давлением—штамповке, которую следует широко внедрять на предприятиях МПС. Отдельная глава носв пцеиа основным правилам техники безопасности в кузнечном производстве. [c.7]

Высоколегированные хромоникелевые аустенитные стали обладают рядом важных физико-химических и механических свойств коррозионной стойкостью, кислотоупорностью, теплостойкостью, вязкостью, стойкостью против образования окалины. Важным качеством этих сталей является хорошая свариваемость. Стали марок 08Х18Н10 и 12Х18Н9 при нагреве до температуры 600...800 °С теряют антикоррозионную стойкость. Выделение карбидов хрома по границам зерен приводит к межкристаллитной коррозии стали. Поэтому сварку следует выполнять постоянным током обратной полярности при малых сварочных токах, сокращая продолжительность нагрева металла. Следует применять также меры по отводу теплоты, например, с помощью медных подкладок или охлаждения. После сварки рекомендуется изделие подвергнуть закалке, с температуры 850...1100 °С в воде (или воздухе для малых толщин металла). [c.127]

При повторных нагревах вала следует руководствоваться результатами, достигнутыми в исправлении прогиба вала при предыдушем нагреве, я в зависимости от них установить продолжительность нагрева. Увеличивать время нагрева свыше 15 мин. не рекомендуется, так как увеличение пластических деформаций сжатия и растяжения может привести к снижению механических свойств металла, а следовательно, и к потере валом прочности. При правке участка вала большего диаметра, чем указано в табл. 81, нагрев его рекомендуется производить двул я горелками. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...