Аустенит, размер зерен

АустеНит, размер зерен 44, 69 [c.311]

Весьма ответственной характеристикой структуры стали является размер зерна аустенита. При охлаждении стали аустенит испытывает превраш ения и формирование новой структуры, что существенно зависит от размера зерна аустенита. Чем меньше зерна аустенита, тем меньше будут размеры зерен феррита и перлита, а в закаленных сталях меньше размеры кристаллов мартенсита. Мелкозернистый аустенит способствует улучшению механических свойств стали. Увеличивается сопротивление хрупкому разрушению. Снижается температурный порог хрупкости T q. В закаленных сталях со структурой мартенсита сопротивление хрупкому разрушению увеличивается при уменьшении размеров кристаллов мартенсита. Размер зерна аустенита в сталях может быть от миллиметра до микронов. Его определяют различными способами, но в основном металлографическим анализом. ГОСТ 5639-82 регламентирует размеры зерен, которые характеризуются его номером -3, -2, -1, О, 1, 2. .. 14. Чем больше номер, тем мельче зерно. Например средний диаметр зерна номера -3 составляет 1,000 мм, номера 7 — 0,031 мм, номера 14 — 0,0027 мм. Крупными зернами считаются с номерами от -3 до 5, мелкими — с номерами от б до 14. [c.184]

Под начальным зерном аустенита подразумевают размер зерен, образующихся при нагревании стали выше критической точки Лс1 из зерен перлита. До момента окончания процесса превращения перлита в аустенит зерна новой структуры получаются мелкими, а затем начинается их рост. [c.19]

Кривая 1 относится к наследственно крупнозернистой стали. Зерна ее начинают сливаться и увеличиваться в размерах почти сразу после завершения превращения в аустенит. Кривая 2 относится к наследственно мелкозернистой стали, зерна которой сохраняют свои размеры в интервале температур от Ас до 900° С. При нагреве выше 900° С размеры зерен наследственно мелкозернистой стали начинают быстро увеличиваться при темпера-118 [c.118]

Однако не следует забывать, что скорость превращения аустенита зависит не только от размеров зерен, но и от их однородности. При равномерном распределении углерода крупнозернистый аустенит отличается наибольшей устойчивостью и, наоборот, неоднородность зерен аустенита обусловливает его неустойчивость. [c.193]

Прежде всего каждый металл и сплав должен быть нагрет до вполне определенной температуры. Если нагреть сталь до температуры, близкой к температуре плавления (линия АЕ на диаграмме состояния железоуглеродистых сплавов), наступает пережог, выражающийся в появлении хрупкой пленки между зернами металла вследствие окисления их границ. При пережоге происходит полная потеря пластичности. Пережженный металл представляет собой неисправимый брак и может быть отправлен только па переплавку. Нин<е температуры пережога лежит зона перегрева. Явление перегрева заключается в резком росте размеров зерен. Вследствие того, что крупнозернистой первичной кристаллизации (аустенит), как правило, соответствует крупнозернистая вторичная кристаллизация (феррит перлит или перлит -Ь цементит), механические свойства изделия, полученного обработкой давлением из перегретой заготовки, оказываются низкими. Брак по перегреву в большинстве случаев можно исправить отжигом. Однако для некоторых сталей (например, хромоникелевых) исправление перегретого металла сопряжено со значительными трудностями, и простой отжиг оказывается недостаточным. [c.88]

Если в исходной структуре находится свободный, избыточный феррит, то граница аустенитного зерна продвигается и в его сторону. Но размер зерен свободного феррита на один-два порядка больше толщины ферритных промежутков в перлите. Поэтому время исчезновения свободного феррита превышает время исчезновения остатков перлита. После исчезновения свободного феррита на месте его зерен концентрация углерода в аустените пони- [c.154]

При дальнейшем нагреве в аустените никаких структурных изменений не произойдет. Однако размер зерен аустенита будет существенно изменяться. Крупные зерна начнут как бы поглощать мелкие, а сами в результате этого еще больше вырастут. Наконец, при определенной температуре, которая назы-Бается температурой начала плавления или точкой солидуса, начнется плавление зерен аустенита. Слово солидус по-латыни означает твердый. При температуре ниже этой точки, сталь — твердая, а выше ее сталь начинает плавиться. Процесс плавления заканчивается при температуре, которая называется температурой конца плавления, по-другому эта температура называется точкой ликвидуса. Ликвидус по-латыни означает жидкий. При повышении температуры до точки ликвидуса вся сталь окажется в жидком расплавленном состоянии. Для каждой стали существует своя определенная и постоянная точка солидуса и ликвидуса. [c.25]

Структура металла в зоне термического влияния зависит от его химического состава, скорости охлаждения и длительности пребывания металла при соответствующих температурах, при которых происходит изменение микроструктуры и размера зерен. Если в доэвтектоидной стали получить нагревом аустенит (рис. 115), а затем сталь охлаждать с различной скоростью, то критические точки стали снижаются. [c.143]

Окончательный размер зерен аустенита определяется температурой, химическим составом стали и ее металлургической наследственностью. Легирующие элементы (кроме марганца) в аустените тормозят рост зерен. [c.29]

Начало перлито-аустенитного превращения сопровождается образованием первых зерен аустенита. Первые зерна аустенита образуются на границе между ферритом и цементитом — структурными составляющими перлита. Так как эта граница весьма разветвлена, то превращение начинается с образования множества мелких зерен. Следовательно, по окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.237]

После окончания превращения в аустенит сталь состоит из мелких зерен. Размеры этих зерен зависят от химического состава, способа производства, способа раскисления стали и предшествовавшей термической обработки. Величина зерен в момент завершения превращения стали в аустенит определяет так называемое начальное зерно аустенита. [c.123]

Перлитное (эвтектоидное) превращение. В области температур Ai в случае не -слишком сильного переохлаждения (приблизительно до 550° С) превращение аустенита начинается с образования центров зарождения цементита (карбида) по границам зерен аустенита. Центры зарождения цементита вследствие направленной в их стороны диффузии углерода быстро увеличиваются в длину и в ширину, однако их рост в толщину происходит медленно, вследствие чего образуются пластинки цементита. В пространстве между зернами цементита содержание углерода в аустените уменьшается, и аустенит превращается в феррит. В дальнейшем идет рост пластин цементита и феррита. Структуру, представляющую неоднородную смесь, состоящую из пластин феррита и цементита, называют перлитом. Чем больше степень переохлаждения, тем больше количество и меньше размер возникающих зародышей новых фаз, скорость роста которых замедляется из-за уменьшения диффузии. Поэтому зерна цементита становятся все тоньше и тоньше и, кроме того, толщина феррита между ними уменьшается таким образом возникает все более тонкий перлит. Толщина пластинок, находящихся в перлите, в зависимости от температуры превращения колеблется от 0,2 до 10 мкм. Различные по величине виды пластинчатого перлита (эвтектоида) называют просто перлитом, причем даже тогда, когда пластинчатая структура более тонкого перлита может быть различима только при [c.133]

Размер аустенитного зерна является важной структурной характеристикой стали при ТО. От этой характеристики зависят механические свойства, особенно ударная вязкость. Одним из методов, устраняющих рост зерна может быть быстрый нагрев без длительных выдержек при температурах аустенитизации [251 . При индукционном нагреве из-за малой продолжительности процесса, включающего периодический нагрев и охлаждение при полной фазовой перекристаллизации в каждом цикле, скорость образования зерен аустенита значительно превышает их рост. Такая ТЦО эффективна в случае, когда переохлажденный аустенит характеризуется малым инкубационным периодом и небольшим временем полного распада. На рис, 1.5 показано влияние числа циклов и скорости нагрева в циклах на размер зерна аустенита. Образующийся в таких условиях мелкозернистый аустенит может быть неоднороден по составу, вследствие чего устойчивость аустенита отличается от того аустенита который образуется в равновесных условиях. Получению мелкозернистой структуры металлов и улучшению их свойств в результате ТЦО способствует, очевидно, и сведение до минимума выдержек при максимальных температурах нагрева. [c.14]

Металлы имеют кристаллическое, зернистое строение (структуру), которое сохраняется при нагреве вплоть до расплавления металлов. При комнатной температуре любая сталь имеет зерна определенного размера и они не изменяются при нагреве до температуры 723° С. С этой температуры начинается перекристаллизация стали — кристаллы (зерна) ее изменяют форму и размеры, растут. Этот рост продолжается до начала расплавления стали. Вместе с ростом зерен изменяется их качество до температуры 723°С зерна углеродистой стали состоят из феррита и перлита, при температуре 723° С п е р л и т начинает превращаться в аустенит, зерна которого начинают оплавляться при температуре 1150—1300° С. [c.55]

Закалку заэвтектоидной стали проводят с нагревом в двухфазную область (аустенит + вторичный цементит) на 50—80° С выше Лс . Сталь получает структуру (рис. 187), состоящую из мартенсита, зерен вторичного цементита (не растворившегося при нагреве) и остаточного аустенита. Кристаллы (иглы) мартенсита имеют очень небольшие размеры. Температура окончания мартенситного превращения стали с повышенным содержанием углерода снижается ниже —50° С. Количество остаточного аустенита не превышает 5—10% и еще не обнаруживается микроанализом. [c.273]

По окончании превращения перлита в аустенит образуется большое количество малых аустенитных зерен. Размер этих зерен характеризует так называемую величину начального зерна аустенита. [c.45]

Размер наследственного зерна. Аустенит при нагреве стали может иметь крупное или мелкое зерно. При закалке стали по границам зерен аустенита появляются центры превращения. Суммарная протяжен- [c.77]

При диффузионном росте аустенитного зерна дефекты оттесняются от его границ к границам перлитных зерен. Однако образование аустенитного зерна может происходить и из мартенситной или бей-нитной структуры. Эти структуры получаются при больщих скоростях охлаждения аустенита бездиффузи-онным путем (см. рис. 1.69). При таком охлаждении неупорядоченные границы (см. рис. 1.19) аустенитных зерен сохраняются. При обратном превращении (при нагреве) в аустенит размеры зерен, естественно, восстанавливаются (рис. 1.71). [c.115]

Термический цикл контактной сварки вызывает в око-лошовной зоне изменения, аналогичные происходящим при электродуговой сварке [Л. 54]. Углеродистые и легированные перлитные стали не воспринимают закалки в околошовной зоне. В слое, нагретом значительно выше температуры полного перехода в аустенит, может происходить рост зерна. Обычно вследствие большой скорости процесса этот рост незначителен. Сильнее вырастают зерна в трубах большого сечения, металл которых дольше находится в интервале высоких температур. Иногда в этой зоне происходит даже измельчение зерна (рис. 5-8,г). Часто в этой зоне можно наблюдать видман-штеттову структуру. В зоне нагрева между линиями GS и PS диаграммы состояния Fe—С, вызвавшего перекристаллизацию перлита и не затронувшего феррита, измельчаются зерна перлита (рис. 5-8, ). Размер зерен [c.191]

Ниже зоны температур пережога находится зона температур перегрева. Явление перегрева заключается в резком росте размеров зерен. Вследствие того что крупнозернистой первичной кристаллизации (аустенит), как правило, соответствует крупнозернистая вторичная кристаллизация (ферриг + перлит или перлит + цементит), механические свойства изделия, полученного обработкой давлением из перегретой заготовки, оказываются низкими. [c.64]

Склонность хромоникелевых сплавов к межкристал-литной коррозии проявляется при длительном нагревании или отпуске (повторном нагревании) закаленной стали в интервале температур 500—800 °С, особенно при 600—650 °С (см. рис. 1.3). Максимальная межкристал-литная коррозия для стали типа 18—8 при содержании 0,08% углерода ooTBeT TsiyeT 100-часрвой выдержке при 650 °С [5, с. 165]. Межкристаллитная коррозия аустенит-.ных коррозионностойких сталей является функцией размера зерна. По данным В. Л. Чигал [6] по мере увеличения размера зерен возрастает плотность карбидов хрома на поверхности их раздела и коррозионная стойкость стали уменьшается. [c.101]

Наряду с работами, в которых фиксировали дислокации, образующиеся в процессе СП течения, следует отметить исследования [123], где использовали мелкозернистые сплавы, содержащие внутри зерен двойники. Как известно [124], в границах двойников поглощение решеточных дислокаций не происходит почти до предпла-вильных температур, поэтому двойники могут служить ловущка-ми для дислокаций. В работе [123] при исследовании тонких фолы из образцов, деформированных в СП состоянии, не было обнаружено дислокаций в двойниковых границах после деформации в области I, но они наблюдались после деформации с оптимальными Скоростями и особенно много их было при высоких 8 (в области П1). Аналогичные исследования были проведены недавно на аустенит-ной стали с размером зерен около 2 мкм. Установлено, что в двойниковых границах решеточные дислокации диссоциируют на зернограничные, которые перемещаются по границам двойников и стекают в границы зерен. На рис. 18 показаны решеточные дислокации в границе двойника, диссоциирующие на две зернограничные. Видны характерные изгибы и извилистость линий дислокаций, свидетельствующие об их подвижности в двойниковых границах. [c.51]

Размер зерен глобулярного аустенита аяачительно больше, чем кристалле дисперсной пластинчатой у-фазы, однако он иа несколько порядков меньше исходных аустенитных зерен, существовавших до у- а- у превращения. Дисперсный глобупярмый аустенит в сплаве Н32 имеет размер зерен 1-5 мкм (температура нагрева 540-550°С). Одной из существенных особенностей глобулярного аустенита в Fe-Ni сплавах является его способность к изотермическому росту - остановка нагрева в конце интервала Ag-Ajj вызывает развитие а у преврашения изотермическим путем. [c.87]

Важной характеристикой структуры стали является размер зерна аустенита. При охлаждении стали аустенит, как правило, испытывает превращения и формкфование новой структуры, существенно зависит от размера зерна аустенита. Чем меньше зерна аустенита, тем меньше размеры зерен феррита и перлитных колоний, а в закаленных сталях меньше размеры кристаллов мартенсита. [c.29]

Рассмотрениие до сих пор диаграммы состояния яиляются обычными, при построении которых предполагается, что размер зерен различных фаз достаточно пелик, чтобы можно было игнорировать влияние поверхностной энергии границ зерен. В настоящее время хорошо известно, что растворимость выделяющихся частиц увеличивается с уменьшением их размера. Таким же образом растворимость углерода в аустените увеличивается, когда цементитные частицы очень малы. Следовательно, линия ES должна быть заменена серией линий растворимостей (рис. 66), каждая из которых соответствует определенному размеру частиц цементита. Этот эффект, который не имеет значения для изучения равновесия между кристаллическими частицами нормального размера, является важным для понимания кинетики выделения фаз и роста зерен. [c.71]

Миграция границ зерен, являющаяся основным механизмом рекристаллизации, может быть замедлена или даже остановлена либо препятствиями относительно большого размера (цементитными пластинками), либо очень мелкими выделениями (округлыми карбидами, сумбикроскопическими окислами и нитридами). Таким образом, рекристаллизация зависит от чистоты стали (см. настоящую главу, с, 40). Если препятствие велико, то рост зерен весьма ограничен. Например, в среднеуглеродистых сталях наклепанный феррит рекристаллизуется ниже точки ЛII на микрофотографии 611/4 показана миграция границ зерен, а на микрофотографии 611/6 видно, что рекристаллизация закончена, но размер зерен ограничен расстоянием между сфероидизированным перлитом и островками мартенсита (ф. 641/6 и 644/8). Препятствия миграции зерен могут быть небольшими, например, такими препятствиями являются сфероидизированные карбиды в высокоуглеродистых сталях или субмикроскопические выделения в феррите и аустените. [c.40]

Нетравленый шлиф стали, "содержащей, % С 0,07 Сг 27 Мо 2 и отпущенной при 650° С в течение 1000 ч, исследуют методом оптического фазового контраста или с помощью травителя 107в. При этом карбиды сильно вытравливаются, в то время как ст-фаза вследствие легкого подтравливания располагается ниже ферритной матрицы. При термическом травлении при 500° С в течение 5 мин карбид темнеет, феррит окрашивается в цвета от желтого до коричневого, а ст-фаза остается светлой. Этим методом выявляют обедненные хромом области вокруг карбидов и ст-фазу по различию в степени потемнения. Термическое травление позволяет также определять размеры карбидных частиц. Карбиды по границам зерен остаются светлыми, если их размер не превышает определенную величину. Аустенит имеет желто-коричневый цвет, приграничные области зерен, особенно вблизи мельчайших карбидов, окрашиваются в цвета от коричневого до фиолетового (вследствие обеднения легирующими элементами). [c.142]

Микроструктура образцов стали 110Г13Л с ванадием в литом состоянии представляет собой аустенит с мелкодисперсными карбидами, причем карбидов в ней значительно больше, чем в стали без ванадия. Карбиды располагаются в основном внутри зерен аустенита и отличаются высокой дисперсностью. Уменьшение размеров зерна отмечено при содержании 0,3—0,4% ванадия, что положительно влияет на механические свойства стали и абразивный износ. [c.240]

Ниже выступа кривых начала и конца распада аустенита превращение происходит в особую структуру, называемую бей-нитом. Подобно троститу, он OI TOHT ИЗ мелкодисперсных частичек феррита и цементита. Размер этих частиц еще меньше, чем у тростита. Превращение аустенита в бейнит происходит при относительно низких температурах. Превращение сопровождается увеличением объема, приводящим к большим внутренним напряжениям. В аустените происходят сдвиги слоев атомов внутри зерен. По линиям сдвига образуются пластинки бейнита. [c.130]

Бесспорным является то, что при нагреве стали с исходной ферритоперлитной структурой образование 7-фазы в первую очередь завершается в перлитных участках. Это обычно используется как одно из главных доказательств справедливости флуктуационной теории. Однако в некоторых исследованиях утверждается, что и в том случае, когда аустенит образуется внутри перлитного зерна, на месте зарождения 7-фазы всегда присутствует поверхность раздела феррита. Так, в работе [ 4] методами трансмиссионной электронной микроскопии бьшо установлено, что в стали со структурой пластинчатого перлита аустенит предпочтительно образуется на границах перлитных колоний, а не на поверхности раздела цементитных и ферритных пластин. В стали с зернистым цементитом аустенит зарождается у карбидной частицы только в том случае, если эта частица расположена на стыке ферритных зерен. К аналогичному выводу пришли и авторы работ [ 5, 6]. Было обнаружено, что в мелкозернистой стали со структурой сфероидизированного цементита образование аустенита ускоряется в 3 - 8 раз по сравнению с крупнозернистым состоянием при практически одинаковом размере карбидных частиц. При этом инкубационный период сокращается в 3 — 4 раза [ 6]. [c.6]

При второй схеме зарождения - вдали от карбидной частищ.1 (рис. 34, в) - выражение (17) несколько изменяется. В этом случае углерод переносится к возникшему зародышу 7-фазы от перлитного зерна или частицы третичного цементита через ферритную матрицу, и в выражение (17) вместо Dy следует подставлять коэффициент диффузии углерода в а азе Da. Роль х здесь играет расстояние от карбидной частицы (перлитного участка) до аустенитного центра, соответствующее по порядку величины размеру зерна, поскольку, как уже отмечалось, в начале а - 7-превращения аустенит образуется преимущественно на границах зерен. Меняются также значения градиента концентраций по участку и разности концентраций на границах аустенитного участка и а-фазы. В этом случае аустенитный участок с обеих сторон граничит с о-фазой, поэтому в рассмотрение должна вводиться только разность концентраций углерода в феррите и аустените на границе их раздела ( Су а). Величина градиента концентраций, под влиянием которого углерод диффундирует от карбидной частицы в аустенит, определяется в данном случае разностью концентраций углерода в феррите на границе раздела с карбидной частицей (Са к) и аустенитным участком (С -у) [c.73]

Различают однофазную структуру, состоящую из частиц или зерен, одного компонента (феррит, аустенит), и матричную, образованную зернами матрицы и частицами избыточных фаз или структурных составляющих (аустенит и карбиды, перлит и избыточный цементит и т. д.), находящихся в различной степени взаимного контакта — от полного разобщения (отдельные случайные включения) до полной связанности (сплошные прослойки остаточного аустенита). С точки зрения способа размещения элементов структуры в пространстве она может быть изотропной и ориентированной. Реальная структура металлов и сплавов — полидисперс-ная немономорфная (т. е. состоящая из частиц разного размера и различной формы) система. [c.73]

А, угол разориентировки 5—10°. Мартенситные иглы тем крупнее, чем из больших аустенитных зерен они образовались, т. е, чем выше была температура аустенитизации. Термомеханическая обработка, однако, уменьшает размеры мартенситных пластин и улучшает таким образом механические свойства мартенсита и стали (см. рис. 114—115). Мартенситное превращение аустенита протекает со значительным увеличением объема (рис. 97). В стали объем аустенит-ной фазы наименьший, а мартенситной наибольший. Удельный объем перлита находится между двумя вышеупомянутыми. Удельные объемы отдельных фаз иллюстрирует рис. 98 они были рассчитаны по параметрам решеток. Чем выше содержание углерода в аустените и мартенсите, тем больше их удельные объемы и тем ббльшую деформацию они дают . [c.104]

Аустенитизация. Для того чтобы в стали происходили превращения, описанные Выше, необходимо начинать процесс термической обработки из аустенитного состояния. Аустеиит в стали возникает не толькр в процессе первичной кристаллизации и затвердевания при охлаждении, но и во время нового нагрева полностью охлажденной Стали. В процессе нагрева аустеиит образуется из продуктов распада (феррита, перлита, карбидов и т. д.), возникших ранее. При достижении температуры A i начинается превращение перлита (эвтек-тоида) в аустенит, которое представляет собой процесс, идущий одновременно с изменением кристаллической решетки и диффузией, причем из феррита, содержащего 0,025% С, и цементита, содержащего 6,67% С, образуется аустенит, содержащий приблизительно 0,8% С. Это йревращение начинается с образования центров зарождения новой фазы по границам зерен феррита и цементита и продолжается с роСтом устойчивых зародышей. Здесь действительно утверждение, что чем больше перегрев (по отношению к критической температуре превращения), тем большее количество зародышей меньшего размера будет способно к росту и тем быстрее начнется и протечет превращение или же уменьшится скрытый (инкубационный) период. [c.136]

Высоколегированный аустенит очень стабилен главным образом в интервале температур перлитных превращений (600—500° С). В интервале температур бейнитных превращений устойчивость аустени-та намногр меньше. Это хорошо видно на примере стали марки W3, содержащей 2,5% Сг и 4,5% W, на диаграммах изотермических (рис. 211, а) и непрерывных (рис. 211,6) превращений. Количество бейнита и температура начала превращения возрастают с замедлением скорости охлаждения. В структуре стали возникает все больше верхнего бейнита. Для образования чисто мартенситной структуры необходимое время критического охлаждения (f ) составляет всего 5— 20 с, 5оо/ только 34 с, однако п=23 000 с. Поэтому структура таких сталей—в основном инструментов больших размеров—при закалке мол ет становиться вместо мартенситной бейнитной и даже могут встречаться эвтектоидные выделения. К сожалению, при обычных условиях охлаждения перлитное и бейнитное превращения начинаются позже выделения значительного количества карбидов, которые обычно образуются как раз по границам зерен. Вследствие этого снижается содержание легирукзщих компонентов в твердом растворе (см. табл. 114) и резко ухудшаются вязкие свойства стали. [c.266]

Выявление и определение величины зерна. Размер зерна аустенита определяют различными методами (ГОСТ 5639—65) цементацией, окислением, поферритной или цементитной сетке и травлением границ зерен. По методу цементации образец насыщают углеродом при температуре 930° С в течение 8 ч. При этом содержание углерода в аустените, находящемся в поверхностной зоне, достигает заэвтектоидной концентрации. При последующем медленном охлаждении [c.169]

Выявление и определение величины зерна. Размер зерна аустенита определяют различными методами (ГОСТ 5639—65) цементацией, окислением, по ферритной или цементитной сетке и травлением границ зерен. По методу цементации образец доэвтектоидной стали насыщают углеродом при 930°С в течение 8 ч. При этом содержание углерода в аустените, находящемся в поверхностной зоне, достигает заэвтектоидиой концентрации. При последующем медленном охлаждении по границам зерна аустенита выделяется вторичный цементит, образующий сплошную сетку, но которой после охлаждения определяют величину бывшего зерна аустенита (рис. 96,а). [c.185]

Полный отжиг обычно применяют для доэвтектоидной стали. Изделия нагревают до температуры на 30—50° С выше точки Асз (см. рис. 120,5), что обеспечивает полную перекристаллизацию— превращение исходной фер-ритно-перлитной структуры в аустенит. При такой температуре нагрева аустенит получится мелкозернистым, следовательно, при охлаждении сталь будет иметь также мелкозернистую структуру (рис. 121, а). Если при отжиге нагреть изделия значительно выше Лсз, то зерна аустенита могут вырасти до крупных размеров. После охлаждения получится грубая структура, состоящая из крупных зерен феррита и перлита. Сталь с такой структурой обладает пониженной пластичностью. Иногда фер-ритные выделения имеют вид игл, такая структура называется видманштеттовой (см. рис. 121, б). [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...