Твердость шеек валов

Свинцовистая бронза Бр. СЗО применяется в высоконагруженных подшипниках быстроходных дизелей. Допускает удельную нагрузку до 300 кГ/см и скорость до 12 м/сек. Требует повышенной твердости шеек вала (закалка, азотирование) и применение масел, не оказывающих окислительного действия на свинец. Рабочую поверхность бронзы Бр. СЗО рекомендуется гальванически покрывать тонким слоем олова, свинца (часто с присадкой индия). [c.225]

Подшипниковые материалы выбирают в применении к работе в паре со стальными или реже чугунными цапфами валов. В связи с тем, что стоимость валов, как правило, значительно выше стоимости вкладышей (особенно таких валов, как коленчатые и другие коренные валы), они должны изнашиваться меньше, чем вкладыши. Подшипники работают тем надежнее, чем выше твердость шеек валов. Шейки, как правило, закаливают. Под быстроходные подшипники шейки закаливают до высокой твердости НВС 55—60 (после цементации). [c.451]

Применение свинцовистой бронзы для заливки подшипников выдвигает следующие требования 1) необходимость тщательной фильтрации поступающего в подшипник масла, так как частицы песка, кокса и др. не вдавливаются в пластичную массу, как это бывает у баббита, и ведут к образованию на бронзе круговых рисок 2) необходимость увеличения зазоров по сравнению с баббитовыми вкладышами 3) необходимость проводить весьма тщательно обработку трущихся поверхностей, причем обработку бронзы лучше вести алмазным резцом при больших скоростях резания. Невыполнение последнего требования легко приводит к заеданию вкладышей, так как в отличие от баббита свинцовистая бронза не прирабатывается к валу во время обкатки двигателя. По этой же причине необходима повышенная твердость шеек вала, чтобы избежать повышенного износа, наблюдаемого при работе вала по сравнительно твердой свинцовистой бронзе. [c.427]

Материалы подшипников скольжения выбирают с учетом работы их в паре со стальными шейками вала. Работоспособность подшипника скольжения зависит от твердости шеек валов, поэтому их, как правило, закаливают. [c.213]

Коренные и шатунные шейки изготовляются с высокой степенью точности и чистоты обработки поверхностей для обеспечения высокой несуш,ей способности подшипников и взаимозаменяемости их вкладышей. Поверхностная твердость шеек вала обеспечивается в соответствии с выбранным материалом вкладышей для достижения достаточной износоустойчивости. [c.152]

Твердость рабочих поверхностей зубьев и посадочных шеек валов-шестерен НДС 56. .. 60 НВ 260. .. 290 НЕС 56. .. 60 [c.337]

При обработке партии деталей обработку по копиру и нарезку резьбы обычно выделяют в самостоятельную операцию. Выполнение окончательных размеров шеек валов 2 класса точности предусматривается на шлифовальных станках независимо от твердости материала детали, конечно, при наличии станков необходимых габаритов и грузоподъемности. Шлифованием обрабатываются поверхности деталей, закаленных до высокой твердости, [c.306]

Так, например, увеличение на 15% твердости зубьев шестерен, шеек валов, шлицев металлорежущих станков сокращает расходы на ремонт не менее чем на 20%- Повышение предела текучести углеродистой стали обыкновенного качества на 1 кг/мм2 приводит к экономии 5—7% металла. [c.74]

Характерным примером обработки валов малой жесткости является обкатывание шеек трансмиссионных валов рольгангов прокатных станов. Эти валы имеют длину 6000 и 8000 мм при диаметре 120 мм. Обкатыванию подвергаются утолщенные участки диаметром 130 мм, расположенные в разных местах по длине валов. После сборки машины эти участки работают в контакте с резиновыми уплотнениями. Кроме уменьшения шероховатости поверхности, обкатывание позволяет повысить твердость поверхности вала для уменьшения ее износа. При попытках произвести закалку шеек трансмиссионных валов наблюдалось сильное коробление их, а в некоторых случаях даже поломка валов во время правки. [c.148]

Материал вкладышей повышенной износостойкости не должен вызывать задиров шеек вала, а потому его твердость меньше твердости вала. Подшипник смазывается определенным сортом смазки. Трение между шейкой вала и подшипником должно быть минимальным, и сильный нагрев подшипника не допускается. Допустимый нагрев подшипников оговаривается инструкцией. [c.132]

Твердость рабочих поверхностей зубьев и посадочных шеек валов-шестерен [c.528]

Сочетается твердый материал с мягким, который имеет температуру рекристаллизации ниже средней температуры поверхности трения при работе. Такое сочетание хорошо противостоит заеданию и высоконадежно. Поэтому при восстановлении шеек валов подшипников скольжения необходимо стремиться обеспечивать высокую твердость поверхности вала. [c.526]

Поверхностная закалка состоит в нафеве поверхностного слоя стальных деталей до аустенитного состояния и быстрого охлаждения с целью получения высокой твердости и прочности в поверхностном слое в сочетании с вязкой сердцевиной. Её применяют для повышения твердости, износостойкости и предела выносливости деталей (зубьев колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Так как сердцевина остается вязкой, изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом, газопламенную закалку, закалку в электролите, лазерную закалку. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ), предложенная впервые В. П. Вологдиным в 1935 г. [c.138]

Твердость поверхности вала. Износ шеек под уплотнительную манжету зависит от их поверхностной твердости, поэтому важно обеспечить соответствующую твердость поверхности шейки вала, величину которой обычно выбирают не менее HR 58—62. [c.601]

Наилучшие результаты получаются при обработке стали твердостью НВ 200—220 удовлетворительные — при обработке стали твердостью НВ 270—290. Диаметр шеек валов при накатывании в зависимости от усилия нажатия уменьшается на 10—15 мк (при твердости стали НВ 200—220) за один проход ролика. [c.328]

Чистоту обработки поверхностей шеек валов под манжетные уплотнения можно выбрать по табл. 19. Желательно также иметь повышенную твердость вала, что увеличивает срок службы манжеты. [c.69]

Многие предприятия подвергают обкатыванию поверхности направляющих чугунных станин, шеек валов и других деталей, что способствует значительному увеличению их износостойкости примерно в 1,5 раза. Поверхностная твердость деталей после обкатывания возрастает на 15—20 /о. [c.44]

Поверхностную закалку стали применяют для повышения твердости, износоустойчивости и предела выносливости деталей (зубьев, колес, шеек валов, направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина остается вязкой, и изделие хорошо воспринимает ударные нагрузки. Используют следующие способы поверхностной закалки закалку с индукционным нагревом газопламенную закалку закалку в электролите. Общим для всех этих способов является нагрев поверхностного слоя до температуры выше критической точки Ас% и последующее быстрое охлаждение для получения структуры мартенсита. Наибольшее распространение имеет поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой [c.89]

Вал распределительный Сталь 40 селект, нормализация. Яд = 170 207 Поверхностная закалка шеек и кулачков, = 52-4- 60 Сталь 45, поверхностная закалка на глубину 2—5 мм твердость кулачков шеек Я = 54 62, зубьев шестерни Ес = 40 56 Сталь 40, закалка в содовом растворе, низкий отпуск, твердость шеек Я = 50 Сталь 45, поверхностная закалка на глубину 2 мм, твердость кулачков зубьев шестерни =40- -56 [c.462]

Размеры шеек валов при накатке уменьшаются по диаметру (при твердости стали НВ 200—220) за один проход ролика в зависимости от усилия нажатия в пределах от 10 до 15 мк. [c.157]

С технологической точки зрения наиболее эффективным является выбор материала шеек вала с повышенной исходной твердостью и износостойкостью поверхностного слоя, рациональной шероховатостью, высокими жесткостью и усталостной проч> [c.16]

С с выдержкой при этой температуре 20 мин, после чего охлаждают на воздухе. Твердость шеек нормализованных валов НВ 177... 255. Высокий отпуск осуществляется в печи при 650 °С с выдержкой 45 мин с охлаждением на воздухе при темпера- [c.272]

Окончательная обработка шеек валов 2-го класса точности производится на шлифовальных станках или на токарных станках при помощи шлифовально-суппортного приспособления. Шлифованием обрабатывают также закаленные на высокую твердость поверхности деталей у валов, изготовляемых по 3-му классу точности. В других случаях окончательная обработка производится широким пружинящим резцом, обеспечивающим б—7-й класс частоты по ГОСТу 2789-51. [c.409]

Новый способ восстановления деталей электромеханической обработкой может найти применение в авторемонтном производстве для восстановления шеек валов, изготовленных из нормализованных сталей, а также и как способ подготовки деталей (с высокой поверхностной твердостью) к металлизации. [c.294]

Твердость шеек коленчатых валов и подшипников [c.103]

При повышении температуры трения от 350° С до критической точки Лсх происходит резкое снижение твердости в поверхностных слоях стальных закаленных шеек валов вследствие явлений возврата и рекристаллизации. Такое повышение температуры может вызвать незначительное нарушение условий трения. При нормальных условиях работы пары температура трения, измеренная термопарой, не достигает 120—130° С. Очевидно, что в точках контакта поверхностей трения имеет место более высокая температура. [c.103]

Металлические материалы. Баббиты—давно применяемые в 1ехнике высококачественные подшипниковые сплавы на основе олова или свинца, характеризуемые низкой твердостью (применяют только в качестве заливки или тонкослойных покрытий), хорошей прирабат , -ваемостью и относительно низкими требованиями к твердости шеек вала и к состоянию трущихся поверхностей. [c.377]

После закаливания и отпуска поверхностная твердость шеек у валов, изготовленных из сталей марок 45, 50Г, 40ХИМ и 18ХНВА, колеблется в пределах HR 52-ьб2. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 3—6,5 мм, а твердость шеек на глубине закаленного слоя Н1 С 45. [c.377]

По данным фирмы Катерпиллер для успешной эксплуатации алюминиевых вкладышей особое значение имеет возможно полная фильтрация масла, а также чистота обработки вала (рекомендуемая норма среднего квадратического отклонения неровностей поверхности 0,25 мк и допускаемая норма 0,5 мк). В случае быстроходных мощных двигателей твердость стали на участках шеек вала должна быть повышена до = 450. [c.115]

Твердые покрытия применяют при ремонте для наращивания изношенных поверхностей трения стальных и чугунных деталей (шеек, валов, гнезд подшипников, корпусов и др.) до номинальных размеров. При внедрении процесса проточного остали-вания (вне ванны) можно наращивать слои толщиной 0,8—1,0 мм на внутренние поверхности деталей. Если твердость покрытия недостаточна, рекомендуется подвергать детали последующей цементации или хромированию. Себестоимость покрытия 1 см2 рабочей поверхности при осталивании в 2—3 раза меньше, чем при хромировании. [c.332]

В Англии. Сплавы АС-9 и АС-7 и RR-56 применяются фирмой Роллс-Ройс в виде монометаллических вкладышей подшипников тракторных и авиациониых двигателей Сплав RR-56 обладает очень высокой твердостью, поэтому плохо прирабатывается и может работать только в случае применения твердых шеек вала, высокой точности изготовления вала и подшипника. [c.125]

Закалка галтелей и опорных поверхностей шеек с помощью т. в. ч. повышает механическую прочность закаленного слоя и вызывает в поверхностном слое появление остаточных напряжений сжатия. Усталостная прочность коленчатого вала при наличии концентрации напряжений повышается при этом примерно в два раза. Толщину слоя закалки с учетом последующих при ремонтах шлифовок шеек выполняют равной 3—4 мм. Поверхностная твердость шеек принтом возрастает до HR 52—62. Способ закалки поверхностей коренных и шатунных шеек т. в. ч. широко применяется на отечественных автомобильных и тракторных заводах. [c.228]

Для токарной обработки шеек распределительных валов фирмой General Motors (США) изготовлена автоматическая линия, состоящая из восьми специальных токарных автоматов повышенной жесткости, соединенных между собой транспортером. На линии производится обточка пяти шеек вала имеющего твердость НВ 240—270 размеры [c.192]

Термическая обработка коленчатого вала автомобиля. Коленчатый вал автомобиля преимущественно изготовляется из углеродистой стали 45. Заготовка в виде поковки подвергается нормализации с нагреванием до 850°С и охлаждением на воздухе в результате нормализации поверхностный слой вала имеет твердость Нц =200—229 . Структура сердцевины состоит из перлита и феррита эта структура обладает высокой циклической вязкостью, что при работе вала повышает сопротивление усталости. Термическая обработка шеек производится после их окончательной обточки и отшлифования с припуском на полирование после термической обработки. Термическая обработка шеек вала производится нагреванием токами высокой частоты в течение 3—4 сек до оптимальной температуры ВбО С с последующим охлаждением водой в результате закалки получается структура мартенсита закалки на глубину 2—3 мм. После такой закалки вал подвергается отпуску нагреванием в камерной печи при 200°С в течение двух часов. В последнее время успешно применяется самоотпуск за счет сокращения времени охлаждения шеек для закалки. [c.99]

В связи с высокими антифрикционными свойствами металлизационного слоя уже в те5чение ряда лет успешно практикуется напыление шеек валов, шпинделей, поршней и даже коленчатых валов (фиг. 41, 42 и 43). Особенно важным является то, что возможность применения высокоуглеродистой проволоки позволяет наносить на шейки валов, имеющие небольшую поверхностную твердость, износоустойчивые стальные покрытия высокой твердости. [c.53]

Выполнение окончательных размеров шеек валов 2-го класса точности предусматривается на шлифовальных станках независимо от твердости материала детали (при наличии станков необходимых габаритов и грузоподъе.мности). [c.214]

Червячные валы выполняют из сталей по ГОСТ 4543—71 — 18ХГТ, 20Х с цементацией рабочих поверхностей витков и шеек вала под манжеты (твердость этих поверхностей HR 56—63 и HR 58—62 соответственно) и из стали 40Х с закал кой (твердость рабочих поверхностей HR 50—55 остальных — НВ 229—269). После термообработки рабочие поверхности витков червячных валов шлифуют и полируют. [c.16]

В условиях граничного смазывания эффективно работают хромовые покрытия, которые могут явиться заменителями дефицитных цветных сплавов. Хромовые покрытия подшипников подробно исследовались Д. Н. Гаркуновым и А. А. Поляковым в лабораторных и промышленных условиях [24]. Было установлено, что антифрикционные свойства при трении по стали связаны с видом хромового покрытия гладкого, пористого или пятнистого. Подробно свойства хромовых покрытий, их износостойкость в зависимости от технологии нанесения, примеры применения даны в литературе [34]. Для покрытия шеек валов, подшипников, осей и других деталей, особенно работающих в условиях периодического смазывания или граничной смазки маслом, применяют пористый с точечной пористостью хром, обладающий большей грузоподъемностью в сравнении с гладким хромом (давление 370 кгс/см вместо 70 кгс/см у гладкого хрома), лучшей работоспособностью при давлениях более 90 кгс/см2, чем у баббита при тех же условиях, и лучшей прн-рабатываемостью. Это объясняется тем, что в тяжелых условиях работы пористость сохраняется, обеспечивается пластическая деформация хромового покрытия. Поры остаются резервуарами смазки и продуктов износа в процессе приработки и нормальной работы. Хромовое покрытие толщиной 0,1—0,15 мм имеет более высокую прочность и износостойкость при нанесении на стальную поверхность твердостью HR 38—42 без медного подслоя. Хромированные подшипники обеспечивают надежную работу механизмов в жестких узлах, выполненных с высокой точностью и износостойкостью, способных противостоять заеданию. [c.158]

Окончательная обработка шеек валов 2-го класса точности диаметром до 300-ь350 мм производится на шлифовальных станках. Шлифованием обрабатывают также закаленные на высокую твердость поверхности у валов, изготовляемых по 3-му классу точности. Отделка шеек более крупных валов производится широким пружинящим резцом, обеспечивающим 6—7-й класс чистоты, а также уплотняющим роликом. [c.413]

Шатунные и коренные шейки и их галтели должны иметь чистоту поверхности при диаметре до 100 мм — не ниже класса = 0,32 0,25 мкм (V9), при диаметре свыше 100 мм Ra= 0,63- 0,50 мкм (V8). Для галтелей Ra = 1,25 1,0 мкм (V7). Если по чертежу необходима поверхностная закалка шейки, то глубина закаленного слоя должна составлять 3—5 мм. В этом случае твердость шеек (по Роквеллу) для валов, изготовленных из стали марок 40, 35Г2 и 45Г2, должна быть HR 48—58, а из стали 45 и 50 — HR 52—62. При отсутствии данных по допускам размеры коленчатого вала должны быть выдержаны. [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...