Способы изготовления арматурой

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

Применяемые за рубежом в сальниках арматуры АЭС набивки весьма близки по составу и способу изготовления к отечественным. Основой большинства из них является асбест, к которому добавляется графит или тефлон. В некоторых случаях они усиливаются проволокой, в них добавляются смазки, а также антикоррозионные добавки. Наиболее часто в качестве таких добавок служит жертвенный металл алюминий или цинк (реже магний и кадмий). Такой металл вводится в набивку в виде мелкой пудры или пластин. Смысл добавки в набивку жертвенного металла состоит в изменении полярности катодов системы шток-набивка в случае пропитывания набивки водой и начала процесса электрохимической коррозии штока. При этом происходит процесс растворения жертвенного металла. Следует отметить, что указанный способ снижает скорость коррозии, но не исключает ее. Добавка металлической пудры в набивку значительно повышает коэффициент трения штока [c.16]

На рис. 458, I-IX даны способы крепления арматуры, основанные на пластической деформации заформовываемого конца стержня. По простоте п производительности изготовления такой способ крепления выгоднее способов, приведенных на рис. 456, требующих механической обработки. Однако они применимы только для стержней из пластичных металлов. [c.249]

Инженерно-техническим работникам производителям работ, мастерам, инженерам и техникам — необходимы знания по организации строительства тепловых сетей, сдачи и приемки работ, по материалам, изделиям и конструкциям способу изготовления различных деталей трубопроводов, установки арматуры и измерительных приборов, характеристик строительных механизмов и оборудования, инструментов и монтажных приспособлений. Им необходимы знания также в вопросах экономики строительства, организации труда и техники безопасности. [c.7]

Выбор материала и способа изготовления корпусов в соответствии с предполагаемыми условиями работы арматуры. [c.93]

По способу изготовления КМ подразделяют на полученные жидко- и твердофазными методами, методами осаждения — напыления и комбинированными методами. К жидкофазным методам относят пропитку арматуры полимером или жидким металлом, а также направленную кристаллизацию. К твердофазным методам относятся прессование, прокатка, экструзия, ковка, сварка взрывом, волочение, диффузионная сварка, при которых компоненты формируются в КМ, где в качестве матрицы используют порошки или тонкие листы (фольги). При получении КМ осаждением — напылением матрица наносится на волокна из раствора солей, парогазовой фазы, плазмы. Комбинированные методы предусматривают совмещение нескольких методов. Например, пропитку или плазменное распыление используют в качестве предварительной операции, а прокатку, прессование или диффузионную сварку — окончательной. [c.119]

Применяют следующие способы закрепления арматуры опрессование в процессе изготовления детали, запрессовка в отформованную деталь, постановка на резьбе, укрепление с помощью заклепок. [c.61]

Применяют следующие способы закрепления арматуры опрессование в процессе изготовления изделия (рис. 79, а) запрессовка в изготовленную деталь (рис. 79. б) постановка на резьбе (рис, 79, в) укрепление при помощи заклепок (рис. 79, г).. [c.93]

В качестве разъемных соединений наиболее распространены фланцевые, используемые для подключения трубопроводов к аппаратуре, а также в сочетаниях деталей трубопроводов и арматуры. По способу изготовления и крепления различают следующие типы фланцев литые в виде одного целого с корпусом трубы, накидные или свободно сидящие на буртах, на резьбе, приварные и приклеенные. Размеры фланцев трубопроводов и аппаратуры стандартизованы и фланцы всех типов взаимозаменяемы. Основными размерами фланцев являются наружный диаметр, диаметр окружности по центрам болтовых отверстий, внутренний диаметр и толщина фланца. [c.200]

Сварку трехфазной дугой применяют при изготовлении конструкций, требующих значительного объема наплавленного металла, при наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов в стальном литье, при сварке соединений, требующих глубокого проплавления, и при сварке, ванным способом стальной арматуры диаметром 60— 20 мм. [c.209]

При изготовлении деталей из поликапролактама способом литья под давлением можно применять более простой способ закрепления арматуры с помощью нескольких отверстий, которые сверлятся в той части стальной втулки или стержня, которая заливается пластмассой. [c.62]

В самом деле, либо мы должны исходя из требования увеличения толщины защитного слоя изменять конструкцию типовых элементов, сохраняя их наружные габариты, либо переделывать всю технологическую оснастку, чтобы иметь возможность изменить их наружные размеры. И то и другое. нежелательно. Таким образом, требования современной технологии заводского изготовления и типизации конструкций заставляют увеличивать защитный слой только в случае крайней необходимости. Очевидно, что для монолитных и нетиповых сборных конструкций для увеличения толщины защитного слоя не может быть серьезных препятствий. Однако и в этом случае увеличение толщины слоя не является единственным и лучшим способом защиты арматуры. [c.111]

Фиг. 171. Способы установки арматуры в ящике при изготовлении стержней на пескодувных машинах

Указать состав, способ изготовления, структуру и механические свойства а) сплава с хорошими литейными свойствами и хорошей обрабатываемостью резанием для изготовления арматуры б) сплава высокой пластичности в холодном состоянии для изготовления трубок и корпусов приборов. [c.376]

Основным способом изготовления деталей арматуры является литье. Для придания отливкам окончательных размеров и формы их обрабатывают на металлорежущих станках. Например, в отливках растачивают отвер- [c.224]

В строительстве при изготовлении арматуры железобетонных изделий и сооружений весьма эффективным способом осуществления стыковых соединений является электрическая контактная стыковая сварка. Она применяется для соединения в стык проволоки и стержней арматуры. [c.173]

Разновидностью многоэлектродной сварки является сварка пластинчатым электродом и гребенкой электродов, применяющихся при изготовлении арматуры для железобетона. Этот способ получил название ванного способа сварки. Сущность его состоит в том, что около стыков свариваемых стержней арматуры укрепляется специальная форма, которая заполняется жидким перегретым расплавом. Благодаря высокой температуре последнего, тепло передается торцам свариваемых стержней, которые расплавляются и соединяются с расплавленным металлом. [c.101]

Стыковая и точечная контактная сварка в настоящее время широко используется при изготовлении арматуры (сеток, плоских и пространственных каркасов и т, д.) железобетонных конструкций в будущем эти способы сварки найдут применение и при изготовлении конструкций из профильного проката. [c.197]

Области применения и преимущества точечной сварки. Точечная сварка является высокопроизводительным способом изготовления сварных конструкций, поэтому она нашла большое распространение в различных отраслях промышленности. Особенно широкое распространение точечная сварка получила в серийном и массовом производстве автомобилей, вагонов, самолетов, железобетонной арматуры и других изделий и машин. [c.8]

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобилестроении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля. Стыковой сваркой соединяют стыки железнодорожных рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовную сварку применяют при изготовлении тонкостенных емкостей. Рельефная сварка — наиболее высокопроизводительный способ сварки арматуры для строительных железобетонных конструкций. Конденсаторную контактную сварку щироко используют в радиотехнической промышленности при изготовлении элементной базы и микросхем. [c.5]

Независимо от способа изготовления конструкций и причин образования трещин размер их обычно постепенно увеличивается, что приводит к усилению коррозии арматуры. Кроме того, через трещины в глубь бетона проникает все большее количество углекислого газа, который вызывает карбонизацию и тем самым снижает защитные свойства бетона. [c.55]

Основным способом изготовления деталей арматуры является литье. Для придания отливкам окончательных размеров и [c.189]

В текстовых указаниях или в выносных надписях к чертежам марки КЖ приводят основные данные о технологии изготовления конструкции способ натяжения арматуры значение контролируемого [c.198]

Технологическая схема производства сборных железобетонных изделий включает следующие процессы приемку и подготовку материалов приготовление бетонной смеси изготовление арматуры формование изделий твердение и распалубку изделий проверку качества изделий, их отделку, маркировку и паспортизацию хранение изделий. Каждый процесс складывается из отдельных операций, выполняемых различными способами и маш инам,и в зависимости от условий производства, видов и качества сырья, типов изготовляемых изделий и объема производства. [c.139]

Железобетонные конструкции легче формуются, для них не требуется дорогостоящего оборудования, особенно при изготовлении однотипных корпусов и каркасном методе формования. При использовании способа формования в полости требуется оборудование, аналогичное тому, которое применялось при изготовлении корпусов из стеклопластика. При некотором изменении расположения основных несущих элементов арматуры из железобетона можно изготовлять практически любую форму корпуса. По сравнению с корпусами из дерева или стеклопластика корпус из железобетона имеет более высокую износостойкость, а также наивысшую огнестойкость, превышающую этот показатель даже для стали (испытания проводились при температуре 1700 С в течение 1,5 ч). [c.257]

Оборудование должно поставляться заказчику с паспортом установленной формы и инструкциями по монтажу и эксплуатации. Паспорт на арматуру составляется заводом-изготовителем, инструкции — монтажной и проектной организациями соответственно. В паспорте арматуры с условным диаметром Dy > 20 мм, наготовленной из легированной стали, указываются марки материалов, примененных для изготовления основных деталей (корпуса, крышки, крепежные детали), условный диаметр прохода, условное или рабочее давление и температура среды. На корпусах арматуры на видном месте заводом-изготовителем должна быть нанесена маркировка со следующими данными наименование или товарный знак завода-нзготовителя год изготовления шифр илн условное обозначение или номер чертежа условный диаметр прохода в миллиметрах условное ру или рабочее давление и рабочая температура пробное давление В тех случаях, где это требуется, указывается также направление потока среды, а на маховиках — направление вращения маховика при открывании и закрывании. Нанесение паспортных данных краской не допускается. Место и способ клеймения указываются на чертеже. [c.12]

На материалы и полуфабрикаты, предназначенные для изготовления, монтажа и ремонта арматуры, наносится отличительная маркировка, которая должна оставаться до полного изготовления изделия. Материалы маркируются любым способом, не влияющим на работоспособность детали. Маркировка должна позволять определить марку материала и номер плавки (садки). [c.23]

Уплотнения указанных групп могут быть изготовлены двумя способами литьем под давлением и обработкой резанием. В наиболее тяжелых условиях в процессе работы Цаходятся уплотнения первой группы. Причем клапанные, устройства будут работать достаточно надежно при выполнении ряда факторов, одним из которых является создание качественных уплотнительных поверхностей. Чем выше класс чистоты поверхности, тем больше плотность прилегания клапана и седла, а следовательно, тем меньше усилие, действующее на клапан, требуется для создания герметичного соединения. Примером может служить работа клапана в редукторе высокого давления. Поэтому при изготовлении уплотнителей клапанного типа необходимо учитывать уровень обработки уплотняющих, поверхностей. Рассмотрим два основных способа изготовления пластмассовых уплотнителей в арматуре пневмогидравлических систем высокого давления. [c.65]

Стержневая арматура подразделяется на горячекатаную, не подвергаемую после проката упрочняюш,ей обработке, и упрочненную термической обработкой или вытяжкой. В зависимости от основных механических характеристик (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение после разрыва) и диаметра стержней она разделяется на классы. Ведущим показателем каждого класса является значение минимального предела текучести сталей, которое считается нормативным сопротивлением арматуры. Принятые обозначения классов стержневой арматуры (А) дополняются индексами для указания при необходимости способа изготовления, особых свойств или назначения. [c.316]

Для изготовления ЬСМ, применяемых при температурах ниже 200 °С, используют полимерные матрицы. К таким композитам относятся стеклопластики, армированные короткими стеклянными волокнами в матрице из полиэфирной смолы. Стеклопластики применяют для изготовления корпусов автомобилей, лодок, некоторых бытовых приборов. В качестве матриц также используют термореактивные полимеры, в которых поперечные связи между основными цепями формируют жесткую структуру с трехмерной сеткой. Такими полимерами являются эпоксидные смолы, которые благодаря поперечным связям имеют более высокую термостойкость. На рис. 28.5 схематически показан способ изготовления такого композита. Волокна сматывают с бобин, подвергают поверхностной обработке, улучшаюш ей адгезию, протягивают в ванну, где их покрывают полимерной смолой. Смола скрепляет воловша в плоский жгут— ленту. Готовые ленты собирают в слоистый листовой материал (аналог фанеры) или же наматывают в более сложные формы. Собранный в листы или намотанный материал отверждают термообработкой. Слои можно накладывать поочередно с разным направлением волокон и формировать в композите клетчатую структуру арматуры. Это придает материалу жесткость. [c.869]

В основе классификации композиционных материалов лежат следуюш,ие обш,ие принципы материаловедче— ские — по материалу матрицы (связующего) (1] или наполнителя (арматуры) 2] и их свойствам констрзжцион— ные — по типу наполнителя и его расположению (укладке) в матрице технологические — по способу изготовления и переработки в изделия. Развитые в данной монографии методы структурной механики композиционных и дисперсных материалов построены на общетеоретических принципах, но по своей направленности, и особенно в [c.13]

Магний и сплавы на его основе обладают удовлетворительной коррозионной стойкостью во фторсодержащих средах, что позволяет широко применять их для изготовления арматуры, КИП и деталей фторпых электролизеров [1—3]. Высокая коррозионная стойкость магния в этих средах обусловлена образованием на его поверхности при взаимодействии со средой защитных пленок, состоящих из фторида магния. Известны способы защиты магния от коррозии ив других средах, например во влажном воздухе с помощью фторид-пых пленок, получаемых путем предварительной обработки металла фтористым водородом и растворами фторидов [4—8]. При такой обработке на магнии возникают пленки, состоящие из фторида магния или смеси его с окисью магния. Образованием пленки из фторида магния объясняется удовлетворительная коррозионная стойкость этого металла в сухом фтористом водороде при повышенных температурах [9]. По литературным данным, в газообразном фтористом водороде при температурах до 500° С коррозионно стоек и алюминий [9, 10]. Однако сведения о коррозии сплавов на основе алюминия и магния в этой среде практически отсутствуют. [c.184]

Это сжатие уравновешивает растягивающие усилия, появляющиеся в стенках после заполнения труб водой, подаваемой под напором. Описанный способ изготовления труб с предварительно напряженной арма-тзфой позволяет уменьшить толщину стенок и вес арматуры. Последняя покрывается сверху защитным слоем цемента для предохранения от ржавления. [c.105]

Внутренние диаметры сечений обыкновенно совпадают с номинальными диаметрами, но не всегда такое совпадение возможно. Так как наружные размеры труб, фасонных частей и арматуры зависят от способа изготовления эти.с частей, то внутренние диаметры могут получить незначительные отклонения от номинальных, в зависимости от толщины стенок, получающейсл при изготовлении. [c.310]

Два стержня трением разогревают до пластического состояния. При трении разогревается стык 4. Стержень I установлен неподвижно, стержень 2 вращаА-ся с патроном 5 сварочной машины. Сварка производится с приложением осевого усилия. Этот способ может быть использован при изготовлении арматуры для железобетона и других работах [c.17]

Арматурно-намоточная машина 6281Б с электромеханическим способом натяжения арматуры показана на рис. 304. Машина предназначена для непрерывной навивки проволочной или прядевой арматуры при изготовлении многопустотных панелей перекрытий по поточно-агрегатной и конвейерной схемам производства. На порталах 1 установлен мост 2, на котором смонтирована каретка, несущая пиноль 4. Каретка получает движение от привода 6 через две замкнутые цепи 8 VI 3 так, что направление ее движения изменяется без реверсирования двигателя. В поперечном направлении мост 2 движется от привода 17 через вал 18 и цепную передачу 9. С катушки 15, установленной на бухтодержателе 14, арматура (проволока или прядь) через ловитель 13 связок, подающий механизм 12, натяжную станцию 10 с грузовой клетью 11 и систему блоков 7 на мосту поступает в пиноль машины. Из пиноли через выдающий блок арматура выходит на поддон 16, зафиксированный гидродомкратами 19. [c.307]

При конструировании пресс-форм для изготовления дегалей уплотнительных устройств любым способом необходимо учитывать. оластич-ность полимерного материала, давление и температуру прессования, конфигурацию арматуры и готовых деталей. Важным является и наиболее экономичный способ изготовления пресс-формы. Следует предусматривать такое расположение канавок для избытка расплава, при котором легко удаляется облей. [c.70]

Способы устранения отрицательных особенностей. Использование высоко-модульных, волокон. В целях увеличения жесткости композиционных. материалов ведутся интенсивные работы по созданию высокомодульных волокон. Наиболее распространенными в настоящее время высокомодульными волокнами, применяемыми в качестве арматуры для изготовления композиционных материалов, являются волокна бора, углерода, карбида кремния, бериллия, модуль упругости которых в 5 раз и более превышает модуль упругости стекловолокон [20, 33, 102]. Большой практический интерес вызывают также органические волокна типа PRD-49 Kevlar [113], удельная прочность и жесткость которых в 2—3 раза выше аналогичных характеристик стекловолокон [59, 113]. Появление волокон Kevlar вызвано стремлением создать легкие высокомодульные и высокопрочные волокна со стабильными свойствами при действии динамических нагрузок, резких изменений температуры и условий эксплуатации. [c.7]

Прессование полуфабрикатов проводилось при давлении (до 4—6 МПа), значительно превышающем давление прессования обычных угле-, боро- и стеклопластиков, что обусловлено необходимостью уплотнения материала и снижения пористости. Отклонения давления прессования от указанного значения могут быть причиной большой пористости или разрушения волокон нитевидными кристаллами. Температурный режим получения материалов на основе вискернзрванных волокон соответствовал температурному режиму, принятому для эпоксидного связующего. Технология получения рассматриваемого класса материалов в значительно большей степени, чем получение других материалов, определяет их структуру и свойства. Обусловлено это тем, что материалы, изготовленные на основе вискеризован-ных волокон или тканей, имеют основную арматуру — волокна или ткань и вспомогательную — кристаллы — предназначенную для улучшения сдвиговых свойств и прочности на отрыв в трансверсальном направлении. Указанные свойства определяются характером расположения нитевидных кристаллов. Последние могут распределяться хаотически во всем объеме материала или только в трансверсальных плоскостях, что определяется способом вискернзации и технологией получения материалов. Хаотическое распределение кристаллов во всел объеме является наиболее приемлемым способом одновременного повышения сдвиговых свойств материала во всех трех плоскостях. Модули сдвига в этом [c.202]

Модуль упругости и прочность композиционных материалов в направлении волокон практически не изменяются при использовании вискери-зованной арматуры вместо обычной. Для материалов, изготовленных методом прессования, препрегов, способ вискернзации волокон не оказывает заметного влияния на значения модулей межслойного сдвига. Этот вывод подтверждается сопоставлением экспериментальных значений межслойного модуля сдвига углепластиков, полученных на основе вискеризован-ных волокон из газовой фазы и из аэрозоля (см. 1 абл. 7.2). [c.208]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...