Способы изготовления корпусов

Выбор материала и способа изготовления корпусов в соответствии с предполагаемыми условиями работы арматуры. [c.93]

СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ [c.241]

Еще одним представителем деталей, при изготовлении которых можно применить гидравлическую штамповку из труб, являются корпуса задвижек, устанавливаемые в системах трубопроводов., По исполнению задвижки бывают с фланцевым соединением или приварные. Форма корпуса отличается большой сложностью. Основным способом изготовления корпусов задвижек следует считать литье, однако [c.183]

По способу изготовления корпусы могут быть литые и сварные. Корпусы из алюминиевых и магниевых сплавов изготавливаются путем литья. Стенки литых корпусов для получения равнопрочной конструкции выполняются переменной толщины 6. .. 10 мм. В соответствии с увеличением давления по тракту компрессора толщина стенки должна также увеличиваться. При выборе толщины стенки корпуса необходимо помнить, что ее наименьшая величина ограничена литейными свойствами материала и толщинами сопрягающихся элементов (фланцев, ребер, бобышек). Большая толщина стенки требует увеличенного времени охлаждения, что [c.107]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Сварочное производство необходимо для изготовления многих элементов ЭМП. В частности, различные способы электрической сварки (дуговая, точечная и др.) применяются для изготовления корпусов из листовой стали, приварки крестовин, ребер щитов и т. п. [c.184]

В типичном случае, кузов дома на колесах может быть изготовлен формованием левой и правой половин, соединяемых в единое целое и усиленных каркасными элементами из дерева, металла или упрочненного пластика, которые присоединяются к внутренней поверхности оболочки перед накладкой панелей интерьера. Иным способом изготовления, пригодным для сборки на конвейере, является присоединение отдельно изготовленных панелей корпуса к каркасу из алюминиевых сплавов. [c.27]

Железобетонные конструкции легче формуются, для них не требуется дорогостоящего оборудования, особенно при изготовлении однотипных корпусов и каркасном методе формования. При использовании способа формования в полости требуется оборудование, аналогичное тому, которое применялось при изготовлении корпусов из стеклопластика. При некотором изменении расположения основных несущих элементов арматуры из железобетона можно изготовлять практически любую форму корпуса. По сравнению с корпусами из дерева или стеклопластика корпус из железобетона имеет более высокую износостойкость, а также наивысшую огнестойкость, превышающую этот показатель даже для стали (испытания проводились при температуре 1700 С в течение 1,5 ч). [c.257]

Из железобетона можно изготовлять монолитные конструкции (корпуса, палубы, переборки, настилы, подрамники для двигателя, резервуары для хранения рыбы и др.). Железобетон прекрасно поглощает шум и вибрации, гораздо лучше, чем другие материалы, применяющиеся для строительства корпусов, такие, как дерево и слоистые пластики. Кроме того, при определенном уровне квалификации рабочих и в зависимости от способа изготовления и условий формования можно получить превосходное качество поверхности изделий. [c.257]

Данная категория деталей может быть классифицирована по назначению, характеру сопряжения с корпусом, конструкции, способу изготовления и материалу. [c.165]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответ- [c.68]

Корпуса приспособлений отличаются большим разнообразием по конструкциям, материалу и способам изготовления (в зависимости от размеров и формы обрабатываемых деталей, величины партии и т. д.). Корпуса должны удовлетворять следующим требованиям [c.354]

Обработка отверстий с высокой точностью их взаимного расположения — необходимое условие при изготовлении корпусов приспособлений, плит кондукторов, дисков делительных устройств и других ответственных деталей. В зависимости от оснащенности инструментального цеха обработка отверстий осуществляется различными способами. Рассмотрим некоторые из них. [c.355]

Независимо от способа изготовления форма корпусов искажена в поперечном сечении имеет место некруглость (отклонение от круглости), в продольном сечении — нецилиндричность (отклонение от цилиндричности). [c.82]

Один из способов посадки корпуса подщипника турбины в расточку крыщки виден из рис. 90. Посадочные пояски Л и Б разрущаются под действием коррозии и от динамических усилий, передающихся на корпус через вал зазор б в посадочном месте, составляющий при изготовлении 0,1—0,2 мм на диаметр, постепенно увеличивается. При некачественном изготовлении или сборке этот зазор может быть большим. Увеличение зазора в посадочном месте уменьшает жесткость подшипника и увеличивает биение вала, а иногда вызывает повреждение шпилек горизонтального фланца подшипника. [c.176]

В качестве разъемных соединений наиболее распространены фланцевые, используемые для подключения трубопроводов к аппаратуре, а также в сочетаниях деталей трубопроводов и арматуры. По способу изготовления и крепления различают следующие типы фланцев литые в виде одного целого с корпусом трубы, накидные или свободно сидящие на буртах, на резьбе, приварные и приклеенные. Размеры фланцев трубопроводов и аппаратуры стандартизованы и фланцы всех типов взаимозаменяемы. Основными размерами фланцев являются наружный диаметр, диаметр окружности по центрам болтовых отверстий, внутренний диаметр и толщина фланца. [c.200]

Широкое применение имеет рулонный способ изготовления и монтажа сварных резервуаров негабаритного типа. Он дает возможность выполнять на заводе-изготовителе основные работы по сварке и сборке корпусов и днищ негабаритных резервуаров. Этот способ заключается в том, что днища и корпус резервуара сваривают в полотнища на заводе-изготовителе из отдельных листов внахлестку или в стык на специальном стенде. По мере сварки эти полотнища в специальных приспособлениях на- [c.138]

При рулонном способе изготовления и монтажа цилиндрических вертикальных резервуаров корпус и днище резервуара в виде карты с последующим свертывание. их В рулон, решетчатые конструкции и узлы кровли изготовляются в заводских условиях. Готовые конструкции поставляются на монтажную площадку Вначале развертывается днище, на него устанавливается корпус. Одновременно с ним - монтируется кровля. [c.74]

Второй способ обкладки корпуса перехода заключается в следующем. Из заготовок на деревянном или металлическом дорне склеивают сначала викели конусообразной и цилиндрической формы. Затем оба изготовленных викеля склеивают между собой в стык на дорне. Поверхность склеенного викеля промазывают за два раза клеем, а после высыхания клеевого слоя заго-190 [c.190]

Весьма перспективным является Способ изготовления тройников штамповкой из трубных заготовок. Применение труб в качестве исходных заготовок позволяет сократить количество переходов при штамповке тройников, уменьшить расход металла и мощность прессового оборудования. Штамповкой из труб получают бесшовные тройники с плавными переходами патрубка в корпус. Это уменьшает дополнительные напряжения в опасных-зонах, снижает гидравлическое сопротивление при транспортировке жидкостей, что в конечном счете уменьшает мощность насосов для перекачки продуктов. [c.114]

Указать состав, способ изготовления, структуру и механические свойства а) сплава с хорошими литейными свойствами и хорошей обрабатываемостью резанием для изготовления арматуры б) сплава высокой пластичности в холодном состоянии для изготовления трубок и корпусов приборов. [c.376]

При конструировании корпусов приспособлений учитывают технические достоинства каждого вида корпусов (литых, сварных, сборных, изготовленных из стандартных заготовок) и их применяемость в различных типах производства. В зависимости от способа центрирования корпуса на станке нужно уметь рассчитать величину погрешности, возникающей при этом, и ее влияние на точность обработки. С конструированием корпуса связан вопрос о способе его крепления, а значит, и всего приспособления на станке. [c.94]

В настоящее время сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). [c.70]

Обработка корпусов дисковых фрез. По ГОСТ 5348-60 и 6469-60 изготовляются дисковые двух- и трехсторонние фрезы, оснащенные твердосплавными ножами. В зависимости от способа крепления ножа в корпусе фрезы пазы бывают прямыми и клиновидными, гладкими и рифлеными. Конструкция корпуса дисковой фрезы с рифлеными пазами приведена на рис. 59. Технологический процесс изготовления корпусов дисковых фрез [c.161]

По способу изготовления банки бывают сборные (из корпуса и концов — донышка и крышек) и цельноштампованные (с прикатанной или припаянной крышкой). [c.5]

Литье под давлением производят при помощи специальных машин (рис. 58, а). Твердую массу загружают в бункер 3. В камере подогрева 4 она размягчается, опускается в рабочий цилиндр 2, откуда при помощи плунжера 5 впрыскивается в охлаждаемую форму 6, состоящую из двух матриц, где и затвердевает. После разъема формы изделие 1 выталкивается специальным устройством. Этот способ высокопроизводителен его используют для изготовления корпусов трубопроводной арматуры, сифонов к умывальникам, зубчатых колес, электротехнических изделий и др. [c.175]

Георгиевича Жуйкова и Павла Павловича Каткова, предложивших способ изготовления корпусов судов наматыванием их из стеклонити, как коконы (авторское свидетельство № 207754), должно, на наш взгляд, резко расширить область применения стеклопластиков. В перспективе это изобретение решает три кардинальные проблемы — чуть ли не в два раза удешевляет материал, резко повышает прочность конструкции и радикально снижает трудоемкость. Тем самым чаша весов окончательно перевешивает в пользу стеклопластиков. [c.189]

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также воспринятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передачи. Наиболее распространенный способ изготовления корпусов— литье из серого чугуна (например, СЧ15). [c.210]

В )авнсимостн от конструкции и способа изготовления корпуса с толстой стенкой разделяют на цельнокованые, штампосварные, свальцованные вгорячую, витые, многослойные с концентрическими слоями и рулонированные (рис. 35). [c.62]

Конструкция с радиальной сборкой по достоинствам й недостаткам противоположна конструкции с осевой сборкой. Изготовление корпуса, представляющего собой две массивные отливки, затруднительно. Механическая обработка сложна. Внутренние полости обрабатывают или откх 1-, тым способом — для каждой половины корпуса в отдельности с последующей подгонкой стыка, или закрытым — при половинках кор собранных на контрольных штифтах по предварительно начисто обраб тайным поверхностям стыка. И тот и другой способы требу ют специальных инструментов, мерительных приспособлений, а также высокой квалификации исполнителей. ] [c.9]

Выпуклые формы применяют в ограниченной степени, обычно для таких деталей, внутренние поверхности которых должны быть гладкими, например кают лайнеров и трюмов. Этот способ не используют для изготовления корпусов из-за его трудоемкости и неэкономичности при окончательной обработке внешних поверхностей. Судостроительная промышленность начала проводить разработку в области создания недорогого производственного оборудования. Эта необходимость возникла в результате конкуренции при изготовлении больших корпусов из стеклопластиков, которые обычно конструируются и изготовляются либо в единственном экземпляре, либо в очень ограниченных количествах. Наиболее распространенный недорогой способ формирования однослойных корпусов исключает проведение доводочных операций и начинается с изготовления охватывающих форм (матрицы) из деревянных реек или (и) фанерной облицовки. Поверхность формы гладко шлифуется песком и покрывается либо тонким слоем материала из стеклопластика, либо другим подходящим составом. Такие формы оказались пригодными для длительного неоднократного применения, хотя их конструкция не считается удовлетворительной для массового производства. Недорогой процесс разового изготовления корпусов со слоистой структурой может сопровождаться потерей формы . Легкий каркас конструируется из дерева и имеет ряд близко располонгенных шаблонов для определения формы и размеров корпуса. Полоски материала пенозаполнителя легко прибиваются гвоздями к шаблонам и покрываются слоем стеклопластика требуемой толщины. Каркас и шаблоны затем снимаются, после чего другая сторона покрывается слоем стеклопластика. Эта технология пригодна для обработки как внешних, так и внутренних поверхностей. Ее преимущество заключается в том, что для повышения прочности связи слои стеклопластика укладываются непосредственно на сердцевину панели. Недостатками этой системы являются необходимость переворачивания детали для нанесения второго слоя и проведение окончательной обработки поверхностного слоя. [c.249]

Нерви [19, 20] показал, что при высоком массовом содержании упрочнителя и его равномерном распределении можно получить водонепроницаемый однородный материал с механическими свойствами, отличными от свойств бетона, упрочненного обычным способом, обладающий высоким уровнем упругости и сопротивлением растрескиванию. Нерви провел ударные испытания железобетонных плит толщиной до 6,3 см. Результаты показали, что при ударах появляются только трещины в цементе и происходит деформация упрочнителя, но не образуется отверстий. Были проведены испытания с целью установления оптимального соотношения между размером ячеек стальной сетки и составом раствора для по.лучения максимальной податливости материала без растрескивания. В 1943 г. Итальянское военно-морское ведомство утвердило железобетон в качестве материала для корпусов. После второй мировой войны в Италии из железобетона были построены различные суда, в том числе и 165-тонная моторная яхта и 12-метровое двухмачтовое судно, которые функционируют и в настоящее время. Из-за консерватизма в судостроительной промышленности железобетоны широко не использовались в качестве строительного материала для изготовления корпусов вплоть до 1959 г., когда они снова были применены в Великобритании для изготовления корпусов прогулочных лодок. При этом был несколько изменен состав материала, что обусловило интерес к этому материалу со стороны новозеландских фирм и некоторых других стран. До настоящего времени применение железобетонов как материалов для строительства судов ограничивалось в основном корпусами из-за того, что изготовители должны были иметь собственные упрочняющие системы, разработанные технологические процессы изготовления и замешивания бетона. Информация по железобетонам и их применению была недостаточна. [c.256]

Достаточно сказать, что при изготовлении корпуса колонны синтеза агрегата по производству аммиака мощностью 450 тыс. т/год используется около 15 т сварочной проволоки. Мы продолжаем заниматься совершенствованием применяемых при изготовлении РСВД видов и способов сварки, направленных на повышение качества и производительности выполнения сварочных работ, улучшения условий труда, сокращения расхода сварочных материалов, энергозатрат. В частности, внедрен способ наплавки торцов рулонированных блоков и поковок электродом с поперечными колебаниями по слою крошки. Это повысило производительность труда в 4 раза. Одновременно улучшились прочностные показатели кольцевых швов сосудов. [c.18]

В X главе рассмотрены новые технологические процессы изготовления корпусов цементных печей методом принудительного упругого деформирования и изготовления нефтерезервуаров большой емкости новым индустриальным методом. Применение этих методов позволяет перевозить по железным дорогам конструкции, которые при иных способах выполнения выходят за пределы железнодорожных габаритов. Существенно переработан раздел по наплавке уникальных деталей. [c.4]

Для изготовления ЬСМ, применяемых при температурах ниже 200 °С, используют полимерные матрицы. К таким композитам относятся стеклопластики, армированные короткими стеклянными волокнами в матрице из полиэфирной смолы. Стеклопластики применяют для изготовления корпусов автомобилей, лодок, некоторых бытовых приборов. В качестве матриц также используют термореактивные полимеры, в которых поперечные связи между основными цепями формируют жесткую структуру с трехмерной сеткой. Такими полимерами являются эпоксидные смолы, которые благодаря поперечным связям имеют более высокую термостойкость. На рис. 28.5 схематически показан способ изготовления такого композита. Волокна сматывают с бобин, подвергают поверхностной обработке, улучшаюш ей адгезию, протягивают в ванну, где их покрывают полимерной смолой. Смола скрепляет воловша в плоский жгут— ленту. Готовые ленты собирают в слоистый листовой материал (аналог фанеры) или же наматывают в более сложные формы. Собранный в листы или намотанный материал отверждают термообработкой. Слои можно накладывать поочередно с разным направлением волокон и формировать в композите клетчатую структуру арматуры. Это придает материалу жесткость. [c.869]

С учетом того, что многообразие конструктивных решений ирисиособ-лений дополняется множеством технологических вариантов их реализации, положительно-отрицательные таблицы составляются как для вариантов конструкции, так и для технологического способа изготовления элементов приспособления. В значительной мере это положение относится к корпусам приспособлений. [c.40]

В этом разделе рассматриваются способы изготовления деталей, требующих двусторонней гибки, вывертывания, пибки на ребро и др. Изготовление деталей, требующих двусторонней гибки (фиг. 138,а), включает получение заготовки (отрезка, вырубка и т. д.) и собственно гибку. Гибка в зависимости от формы и размеров штампуемой детали осуществляется в одном из штампов, схемы которых приведены на фиг. 138,6 и в. В штампе, показанном на фиг. 138,6, заготовка вставляется в паз корпуса 1 и зажимается планкой 2, получающей перемещение от стержня 3. Гибка лапок после зажатия заготовки осуществляется качающимися рычагами 4. В штампе, показанном на [c.207]

Набор пластинок фиксированной толщины прочно и с заданным интервалом удерживается в единой сборке за счет кольцевых перемычек, располагаемых на некотором расстоянии друг от друга. Вся сборка изготовляется из единой трубки на специальной оправке, имеющей кольцевые проточки для формирования кольцевых перемычек. Последовательность операций при изготовлении- такой капиллярной структуры наглядно иллюстрируется рис. 42. Снаружи трубка прокатывается валиком в местах, соответствующих кольцевым проточкам. Затем она обтачивается снаружи до получения гладкой внешней поверхности под прессовую посадку, которая производится внутрь корпуса тепловой трубы. После этого поверхность обрабатывается фрезой для получения продольных борозд. Борозды фрезеруются на глубину вплоть до поверхности оправки. Толщина фрезы и шаг ее смещения выбираются в соответствии с расчетной геометрией капиллярной структуры. Окончательная операция заключается в химическом растворении материала оправки. Хотя этот способ изготовления капиллярных структур и несколько более сложен, чем описанный выше метод изготовления их из плоской металлической пластины, зато он позволяет получить весьма длинные капиллярные каналы точно заданной формы даже при небольших диаметрах тепловых труб. В частности, указанным способом в условиях промышленного предприятия была изготовлена тепловая труба длиной 500 мм с наружным диаметром 10 мм. Труба предназначалась для работы в области температур около 1 500° С и поэтому для изготовле- [c.68]

Характер производства определяет способ изготовления пе-нополистироловых моделей. В условиях единичного и мелкосерийного производства целесообразно применять механическую обработку или сборку из нормализованных элементов, в крупносерийном производстве — изготовление моделей в специальных формах вспениванием из гранул или заливкой вспенивающихся композиций. Прогрессивный метод получения отливок пенополи-стироловым способом может быть использован при изготовлении литых корпусов станочных приспособлений. [c.208]

Одним из способов изготовления сборного инструмента, при котором достигается значительная экономия быстрорежущей стали, является сборнопаяный способ. В этом случае к корпусу инструмента припаиваются пластинки из быстрорежущей стали. [c.182]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...