Закалка сталей теплостойких высокой твердости

Основными потребительскими требованиями к инструментальным сталям являются высокие твердость, износостойкость и прочность при хорошей (500...800°С) теплостойкости. Кроме эксплуатационных свойств для инструментальных сталей большое значение имеют технологические свойства прокаливаемость, малые объемные изменения при закалке, обрабатываемость давлением, резанием, шлифуемость. [c.179]

Сталь ХВГ предназначена для инструмента крупного сечения, например протяжек, работающих с малыми скоростями резания. Сталь обладает высокой твердостью (HR 62—65), удовлетворительной вязкостью и большой прокаливаемостью (до 75—80 мм). Недостатком стали ХВГ является высокая твердость в отожженном состоянии, повышенное количество остаточного аустенита после закалки (15—18%), чувствительность к шлифовочным трещинам. Инструментальные стали поступают в виде горяче- и холоднокатаных прутков с различной формой сечения, прутков с повышенной отделкой поверхности и точностью размеров (серебрянка), а также ленты. Стали, не обладающие теплостойкостью, в последние годы находят ограниченное применение для режущего инструмента. [c.308]

Высокие режущие свойства быстрорежущих сталей обеспечиваются благодаря легированию сильными карбидообразующими элементами вольфрамом, молибденом, ванадием и некарбидообразующим кобальтом. Быстрорежущие стали приобретают после закалки и отпуска высокие твердость, прочность, износостойкость, теплостойкость, сохраняют режущие свойства во время работы при нагревании до 600—650 °С. Режущие инструменты, изготовленные из этой стали, позволяют обрабатывать материалы с повышенными режимами резания (в 2—4 раза выше, чем инструменты из углеродистой и легированной стали). [c.69]

Термическую обработку сталей проводят обычно на вторичную твердость для получения хорошей теплостойкости (520—540 О, об уровне которой можно судить по изменению твердости при отпуске (табл. 43). Необходимость использования высоких температур закалки связана с высокой термостойкостью карбидов MgG и МС, растворяющихся выше 1050 С. После закалки в структуре сохраняется 6—12 % карбидов, что позволяет получить зерно аустенита 10—12. Количество остаточного аустенита после закалки 20—30 %. [c.645]

Помимо теплостойкости другим важнейшим свойством быстрорежущей стали является вторичная твердость, получаемая при отпуске. Отпуск на вторичную твердость сопровождается эффектом дисперсионного твердения, т. е. выделением при отпуске мелкодисперсных фаз-упрочнителей с карбидной природой. В результате твердость стали после отпуска возрастает. Для получения при закалке высоколегированного твердого раствора за счет более полного растворения тугоплавких карбидов быстрорежущей стали температура аустенизации должна быть высокой — до 1300 °С для сталей с высоким содержанием вольфрама. После закалки сталь сразу же подвергают многократному (обычно трехкратному) отпуску при 560 °С по 1 ч. Многократным отпуск делают для более полного и эффективного превращения остаточного аустенита в мартенсит. [c.95]

Инструментальная сталь должна обладать высокой твердостью, значительно превышающей твердость обрабатываемого материала, износостойкостью и теплостойкостью (способностью сохранять свойства при высоких температурах). Измерительный инструмент, изготовленный из такой стали, должен быть твердым и длительное время сохранять заданные размеры и форму. Рабочие детали штампов и накатных роликов для холодного деформирования (вытяжки, гибки, высадки, пробивки отверстий, накатки, раскатки), сделанные из этой стали, должны иметь высокую твердость, обладать износостойкостью при достаточной вязкости. Все это достигается путем закалки с отпуском, а для измерительного инструмента и за счет искусственного старения. [c.97]

Основные свойства, которыми должны обладать стали для штампов и других инструментов холодной обработки давлением, — высокие твердость, износостойкость, прочность, сочетающиеся с удовлетворительной вязкостью. При больших скоростях деформирования, вызывающих разогрев рабочей кромки инструментов до 450 °С, от сталей требуется достаточная теплостойкость. Для штампов со сложной гравюрой важно обеспечить минимальные объемные изменения при закалке. [c.624]

Закалку на вторичную твердость применяют для повышения теплостойкости и проводят с более высоких температур (1100 - 1170°С). Она приводит к пониженной твердости (48 - 54 HR ) вследствие сохранения большого количества остаточного аустенита (50 - 80 %). Твердость до 60 - 62 HR повышают 4-6-кратным отпуском при 500 - 580 °С в результате превращения остаточного аустенита и выделения дисперсных карбидов хрома. При обработке сталей на вторичную твердость теплостойкость [c.625]

Высокая теплостойкость (красностойкость) быстрорежущих сталей достигается термической обработкой с получением высоколегированного мартенсита, способного сопротивляться отпуску вплоть до 600. .. 650 С и, следовательно, сохранять до этих температур высокую твердость, прочность, износостойкость. Степень легированности мартенсита определяется составом исходного аустенита. Чем выше температура нагрева, тем больше легирующих элементов (W, Мо, V), входящих в состав вторичных карбидов, растворяется в аустените. Поэтому быстрорежущие стали нагревают при закалке до 1200. .. 1300 °С. Первичные карбиды в аустените не растворяются, но сдерживают рост аустенитных зерен, блокируя их фаницы. Быстрорежущие стали обладают весьма низкой теплопроводностью, поэтому их нагрев до температуры закалки ведут ступенчато с одной-двумя температурными остановками, что позволяет предупредить появление трещин. Высокая легированность аустенита предопределяет довольно низкие температуры начала и конца мартенситного превращения, обусловливающие, в свою очередь, сохранение при закалке значительных количеств (более 30 %) остаточного аустенита, понижающего режущие свойства стали. Уменьщение содержания остаточного аустенита достигается двух-трехкратным высоким отпуском. [c.136]

Стали для режущих инструментов после закалки и низкого отпуска должны иметь высокую твердость в режущей кромке (HR 6O—65), значительно превышающую твердость обрабатываемого. материала высокую износостойкость, необходимую для сохранения размеров и формы режущей кромки при резании достаточную прочность при некоторой вязкости для предупреждения поломок инструмента в процессе работы и теплостойкость, когда резание выполняется с повышенной скоростью. [c.306]

В некоторых случаях инструмент простой формы для уменьшения остаточного аустенита непосредственно после закалки (во избежание стабилизации аустенита) охлаждают до температуры —80° С. При обработке холодом более половины остаточного аустенита претерпевает превращение в мартенсит (см. рис. 173) после обработки холодом следует один или два отпуска при обычно принятой температуре. Обработка холодом и последующий отпуск сокращают длительность технологического цикла обработки, но требуют дополнительного оборудования (холодильной камеры). Твердость стали после закалки составляет HR 62—63, а после отпуска HR 63—65. Высокая твердость, полученная при отпуске в интервале температур 550—570° С, сохраняется при последующих нагревах до 600—620° С, что обеспечивает высокую теплостойкость (красностойкость) инструмента из быстрорежущей стали. [c.313]

Стали, предназначенные для штампов холодной пластической деформации, должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, сочетающейся с достаточной пластичностью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогревают до температуры 200—350°С. Поэтому стали должны быть теплостойкими. При крупных штампах необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки произойдет искажение сложной фигуры штампа, то необходимо будет производить доводку штампа до требуемых размеров. Наиболее часто применяют стали, состав которых и термическая обработка приведены в табл. 12. [c.314]

Быстрорежущие стали получают после закалки и отпуска (при 550—600° С) такую же высокую твердость HR 63—65). Однако они обладают теплостойкостью, сохраняя мартенситную структуру, высокую твердость и износостойкость до 600—625° С. Поэтому быстрорежущие стали имеют значительно более высокие режущие свойства и их применяют для обработки материалов с большой скоростью резания и металлов повышенной твердости (прочности). [c.284]

Особенности эти объясняются следующим обстоятельством. Чем выше температура закалки, тем более легированным получается аустенит и тем больше сохраняется в структуре закаленной стали остаточного аустенита. Этот остаточный аустенит также, конечно, высоко легирован и поэтому обладает высокой теплостойкостью. На фиг. 110 приведена зависимость твердости хромистой стали марки Х12 от температурой закалки и температуры отпуска. Для получения высокой твердости инструмента, закаленного с высокой температурой, требуется, как следует из фиг. 110, и более высокий отпуск. Может возникнуть естественный вопрос а зачем производить закалку с высоких температур, если и при закалке с более низких температур получается высокая твердость (см., например, кривые на фиг. ПО). Это объясняется тем, что не [c.160]

Структура быстрорежущей стали после закалки состоит из мартенсита, остаточного аустенита и карбидов. Отпуск быстрорежущей стали необходим для превращения остаточного аустенита, а также для отпуска первичного и вторичного мартенсита и снятия при этом внутренних напряжений. Превращение остаточного аустенита в мартенсите в быстрорежущей стали достигается длительным отпуском при температуре 560—570 °С в течение 3—4 ч или многократным отпуском с более короткими выдержками. Это превращение тем полнее, чем больше число отпусков. При многократном отпуске полученный мартенсит более легирован, так как превращения происходят при более низких температурах. Во время отпуска быстрорежущей стали при 525—575 °С происходит превращение остаточного аустенита и выделение мелкодисперсных и устойчивых против коагуляции карбидов, что вызывает дисперсионное твердение, называемое вторичной твердостью. Высокая твердость, полученная при отпуске, сохраняется при последующем нагреве до 600 °С, что обеспечивает теплостойкость быстрорежущей стали. Многократный отпуск, не меняя теплостойкости, повышает механическую прочность инструмента за счет уменьшения напряжений, образовавшихся при превращении остаточного аусте-нита. [c.218]

Хромовольфрамовая сталь марки ХВ5 обладает после закалки очень высокой твердостью (до НЯС 70) и большим сопротивлением истиранию, но невысокой теплостойкостью (до 150°), в связи с чем применяется для инструментов, работающих с малыми скоростями резания при обработке твердых металлов (например, чугуна с отбеленной поверхностью), а также при срезании стружки малого сечения. [c.12]

Большая часть инструментальных сталей имеет повышенное содержание углерода. По структуре различают заэвтектоидные, близкие к эви-тектондным и ледебуритные стали. [Их используют после термической обработки (закалки и отпуска), в результате которой инструментальные стали приобретают высокие твердость (до HR 60—70 у ряда сталей), прочность (до 3S0—400 тс/юг при изгабе) и износостойкость, а некоторые из них — и теплостойкость, т. е. способность сохранять эти свойства при нагреве рабочей кромки в процессе резания или деформирования. [c.143]

Высокую твердость, тепло- и износостойкость высоколегированных инструментальных сталей со средним (0,7—0,9%) и высоким (1,1 —1,5%) содержанием углерода, с устойчивыми карбидами вольфрама и ванадия обеспечивают не только происходящее при закалке мартенситное превращение, но и дисперсионное твердение, имеющее место при отпуске, а также наличие значительного количества нерастворенных, высокой твердости карбидов. Наряду с активными карбидообразующими эти стали содержат 3,5—4,5% Сг и иногда 3—8% Со. Инструментальную сталь, обладающую высокой твердостью, устойчивостью к износу и теплостойкостью, в первую очередь используют для изготовления режущего инструмента. По сравнению с нетеплостойкими инструментальными сталями они обеспечивают во много раз большие скорости резания, стойкость же режущей кромки возрастает в 10—30 раз. Их преимущества особен- [c.203]

Третья группа — теплостойкие стали. В результате закалки и отпуска от температур 500—625° С такие стали приобретают высокую твердость, стойкость и прочность и сохраняют эти свойства при нагреве до температур 625—740° С. Эти стали обладают высокой прокаливаемостью. Как и стали предыдущих групп, они подразделяются на подгруппы высокой твердости (быстрорежущие стали, Р6М5, Р6МЗ) и повышенной вязкости (штамповые). [c.23]

Углеродистые стали. Эти стали обладают высокой твердостью после окончательной термической обработки (закалки) ИКС 62—64 и имеют низкую твердость в отожженном соетоянйи (НВ 187—207), что обеспечивает хорошую обрабатываемость резанием и давлением. Недостаток углеродистых сталей — низкая теплостойкость (200—250° С). [c.5]

Инструмент из углеродистой стали после закалки обладает относительно высокой твердостью и износоустойчивостью, но низкой теплостойкостью. Режущий инструмент при температуре выше 200 выходит из строя, поэтому в настоящее время из углеродистой стали изготовляют режущие инструменты, работающие с малыми скоростями резания. Наиболее часто для изготовления режущего инструмента применяют углеродистую инструментальную сталь марок У10А и У12А. [c.37]

Быстрорежущие стали (стали с высокой теплостойкостью) содержат 0,8—1,0% С 9—18% W 1 — 3% V 3—4% Сг. В структуре сталей в литом состоянии присутствует 20—30% карбидной эвтектики—ледебурита, остальное—аустенит. Закалка на мартенсит проводится охлаждением в потоке воздуха, при этом твердость быстрорежущих сталей получается равной HR 62—63. Отпуск ведут при 560° С, повторяя его несколько раз. Многократные отжиги необходимы потому, что при цикле нагрев—охлаждение происходит более полное превращение остаточного аустенита в мартенсит. Из-за этого твердость еще немного повышается — до HR 65. Благодаря очень медленно идущему процессу выделения и коагуляции сложных карбидов быстрорежущие стали сохраняют высокую твердость до 600° С. Поэтому инструмент из такой стали может работать с большой скоростью резания и способен обрабатывать высокопрочные материалы. Наиболее распространены быстрорежущие стали Р12, Р18, Р12ФЗ. Из быстрорежущих сталей изготавливают метчики, фрезы, развертки, протяжки, сверла. [c.188]

Выдержка при температуре закалки должна обеспеч1ггь растворение в аустените определенной части карбидов — в пределах возможной их растворимости. Во избежание окисления, обезуглероживания и роста зерен выдержка должна быть непродолжительной для инструмента диаметром (толщиной) 10—50 мм она составляет 10—12 с на каждый миллиметр диаметра или наименьшей толщит инструмента при нагреве в расплавленной соли (чаще Ba I.J и 12—14 с при нагреве в печи. Для получения более высокой твердости стали PGM5 (HR 63) и теплостойкости (HR 59 при 620 °С) выдержку при нагреве под закалку увеличивают иа 25 %. [c.301]

Выдержка при температуре закалки должна обеспечить растворение в аустените части карбидов в пределах возможной их растворимости. Для по-л чения более высокой твердости стали Р6М5 (63HR ) и теплостойкости (59HR при 620 С) выдержку при нагреве под закалку увеличивают на 25%. [c.109]

Стали типа 9ХС, ХВСГ имеют повышенную теплостойкость и режущие свойства и малую поводку по сравнению со сталями типа X. Недостатками стали 9ХС являются высокая твердость после отжига (до НВ 240) и склонность к обезуглероживанию из-за значительного содержания кремния. В меньшей степени эти недостатки присущи стали ХВСГ. Сталь ХВГ содержит после закалки большое количество [c.348]

Проводились исследования колец с наружным диаметром 47 мм, внутренним 32 мм и высотой 10 мм из стали 40Х на теплостойкость. Одна партия колец закаливалась в печи в соот-детствии с режимом, установленным для закалки на высокую твердость без отпуска. Другая партия колец была подвергнута ЭМО на токарном станке при продольной подаче без вращения патрона. Режим обработки следующий /=800 А, п = 9 м/мин Р = 800 Н. Обработка производилась пластиной Т15К6 с Я 20 мм и г = 5 мм. Графики влияния температуры отпуска на твердость стали 40Х приведены на рис. 53. Твердость стали, упрочненной ЭМО, более высокая, чем при обычной закалке. Повышение температуры отпуска приводит к снижению твердости. Более высокая твердость колец, упрочненных ЭМО, сохраняется при температурах отпуска 300 °С и выше,, в то время как повышенная микротвердость стали, закаленной ТВЧ при температуре отпуска 300 °С, не сохраняется [39]. Таким образом, сталь, упрочненная ЭМО, обладает более высокой тепло- [c.72]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтекто-идные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ниже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. способность сохранять высокую твердость при нагреве (устойчивость против отпуска при нагреве инструмента )в процессе работы). [c.349]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Быстрорежущие стали являются основным материалом для большинства режущих инструментов. Важнейшим свойством быстрорежущих сталей является теплостойкость, которая сочетается с высокой твердостью (до 70 КС,), износостойкостью и повышенным сопротивлением пластической деформации. Х1ол теплостойкостью понимают способность стали при нагреве рабочей части инструмента в процессе эксплуатации сохранять структуру и свойства, необходимые для деформирования или резания обрабатываемого материала. Теплостойкость создается специальной системой легировация стали и закалкой с очень высоких температур (для высоковольфрамовой стали до 1300 °С). Основными легирующими элементами являются вольфрам и его химический аналог молибден, который может замещать вольфрам в соотношении W Мо =1 1,4...1,5 (если содержание молибдена в стали не превышает 5 %). Для большинства современных рационально легированных быстрорежущих сталей суммарное содержание вольфрама и молибдена принято в пределах 12 % [W+ (1,4...1,5)Мо = = 12]. Быстрорежущие стали легируют также хромом, ванадием, кобальтом и некоторыми другими элементами. Ранее говорилось, что быстрорежущие стали маркируют буквой Р (от слова рапид — быстрый). Цифры после буквы Р указывают на содержание вольфрама в процентах. Другие легирующие элементы обозначаются соответствующими буквами, а их содержание в процентах — цифрами. Исключение представляет хром, который в количестве около 4 % находится практически во всех быстрорежущих сталях, однако в обозначении марки стали не указывается. [c.94]

После закалки заэвтектоидная сталь приобретает структуру, состоящую из мартенсита и цементита. Кристаллы цементита тверже кристаллов мартенсита, поэтому при неполной закалке заэвтектоидные стали имеют более высокую твердость, чем при полной. Так как сталь предварительно подвергалась сфероидизирующему отжигу, избыточные карбиды округлой формы не вызывают снижения вязкости. Высоколегированные инструментальные стали ледебуритного класса (рис. 6.28, б) для повышения теплостойкости нагревают при закалке до очень высоких температур (область i), близких к эвтектической. При этом происходит распад всех вторичных карбидов, аустенит обогащается не только углеродом, но и легирующими элементами, содержашд1мися в карбидах. В результате получается высоколегированный, а следовательно, и теплостойкий мартенсит. [c.180]

Остаточный аустеиит инструментальных сталей. Его влияние на свойства. Остаточный аустенит фиксируется в структуре закаленных сталей, содержащих более 0,4—0,5% С. Количество остаточного аустенита зависит от его состава, получаемого при нагреве до температуры закалки, условий охлаждения и в меньшей степени от величины зерна. Состав остаточного аустенита определяет его устойчивость при последующем отпуске. Он почти полностью превращается в результате нагрева при 200—350° С нетеплостойких углеродистых н низколегированных сталей и при 500—580° С теплостойких штамповых н быстрорежущих сталей, У полутеплостойких сталей с 6—18% Сг он устойчив до 450—500° С, вследствие чего практически полностью сохраняется при обработке на первичную твердость. Точно также он почти полностью сохраняется в структуре нетеплостойких многих полутеплостойких сталей после отпуска на высокую твердость и может значительно влиять на их основные свойства и почти не сохраняется в теплостойких и полутеплостойких сталях, обрабатываемых на вторичную твердость. Количество остаточного аустенита, присутствующего в инструментальных сталях различных классов после закалки, приведено ниже. [c.381]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17% карбидов (Сг, Fe), 2 (см. рис. 167). Стали предназначаются для массивных штампов сложной формы, накатных роликов, валков, глазков для калибрования и т. д. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. Стали закаливаются на первичную и вторичную твердость. Закалка на вторичную твердость производится с высоких температур (1110— 1170° С), что приводит к сильному легированию аустенита хромом вследствие растворения карбида (Ре,Сг)7Сз и резкому снижению мартенситной точки. После закалки в структуре стали содержится до 60—80% остаточного аустенита и твердость составляет HR 42—54. После. многократного отпуска при температуре 500—580° С (см. табл. 12) аустенит превращается в мартенсит и твердость возрастает до HR 60—62. Такая обработка повышает теплостойкость, но снижает механические свойства и применяется только для не- [c.314]

Сталь марки ХВ5 получает при закалке очень высокую твердость, достигающую 65—69 ед. по Роквеллу. В этом отнощании это единственная сталь из всех инструментальных сталей. За ее способность получать столь высокую твердость ее называют алмазной . Она применяется для режущих инструментов, которыми обрабатываются детали с высокой твердостью, например чугунные валки с отбеленной поверхностью. Отметим, что наряду с высокой твердостью теплостойкость стали марки ХВ5 невысокая, и обработку инструментами из этой стали следует вести при умеренных скоростях резания. [c.280]

Углеродистая и легированная стали. В прошлом столетии почти единственным материалом для резцов была инструментальная углеродистая сталь. После закалки она обладает сравнительно высокими твердостью и износоустойчивостью ее основной недостаток — низкая теплостойкость. При нагреве до температуры 200— 250° С резец быстро изнашивается и становится непригодным для дальнейшей работы. Поэтому в настоящее время из углеродистой стали изготовляются лишь инструменты, предназначенные для обработки с очень малыми скоростями резания. При строгании и долблении резцы из углеродистых сталей марок У10А и У12А находят некоторое применение при чистовой обработке вязких и мягких сталей, при этом скорости резания не превышают 10—12 м/мин. [c.90]

Закалка является основной и важнейшей операцяей термической обработки инструмента, определяющей в значительной мере вместе с последующим отпуском его стойкость в вродесее эксплуатации. Закалка долл<на обеспечивать высокую твердость, износоустойчивость, теплостойкость и высокую механическую прочность инструмента. Этим требованиям удовлетворяет наличие мартенсита в закаленной стали. Мартенсит углеродистой стали представляет собой твердый раствор углерода в а-железе, который обладает низкой теплостойкостью. [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...