Сталь Твердость после закалки

Для большинства ответственных деталей машин из улучшаемых сталей твердость после закалки на расстоянии 1/2 радиуса от поверхности должна быть не менее 45 НКС. Для изделий, работающих на растяжение, оптимальная твердость должна быть в сердцевине. Детали сложной конфигурации для уменьшения их деформации в процессе закалки также следует изготовлять из легированных сталей, закаливаемых в масле или даже на воздухе. [c.332]

Последнее достижение в производстве ленточных пил — биметаллические пилы, у которых (рис. 151, д,е) основа 1 из пружинной стали с HR 30-40, к ней электронным лучем приварены зубья 2 из быстрорежущей кобальтовой-стали, твердость после закалки HR 65 — 67 по всей толщине зуба (есть попытки применить и вязкий твердый сплав рис. 151, ж). [c.191]

Марка стали Твердость после закалки [c.326]

Необходимую высокую твердость стали типа XI2 можно получить, закаливая ее от высоких температур (1,150°С) в масле и получая, следовательно, большое количество остаточного аустенита, а затем путем обработки холодом и отпуска добиваться разложения остаточного аустенита и получать высокую твердость (>HR 60). Такой метод обработки на так называемую вторичную твердость, применяемый для быстрорежущей стали, принят и при обработке высокохромистых сталей. Но чаще сталь типа Х12 закаливают с температур, дающих наибольшую твердость после закалки (от 1050—1075°С) и последующего низкого отпуска (при 150— 180°С). Твердость в обоих случаях одинаковая (HR 61—63), но в первом случае сталь обладает более высокой красностойкостью, а во втором — большей прочностью. [c.436]

Для инструмента, требующего повышенной вязкости, например для штампов горячего деформирования, применяют доэвтектоидные стали, которые после закалки на мартенсит подвергают отпуску при более высокой температуре для получения структуры троостита и даже сорбита. Износостойкость и твердость этих сталей ннже, чем заэвтектоидных. Одной из главных характеристик инструментальных сталей является теплостойкость (или красностойкость), т. е. устойчивость против отпуска при нагреве инструмента в процессе работы. [c.295]

Хорощую работу передачи обеспечивают червяки из цементуемых сталей (15Х, 20Х и др.) с твердостью после закалки 56...63 ННСэ (см. табл. 8.4). [c.218]

Результаты испытаний большого числа наплавок различного состава и свойств показали, что у всех наплавок, за исключением Двух, износ выше, чем у эталонного образца из стали 45 после закалки и низкого отпуска. Установлено неоднозначное влияние твердости наплавки на износостойкость максимум износостойкости соответствует НУ 4500 МПа, дальнейшее увеличение твердости сопровождается [c.109]

По контуру лунок могут быть видны следы пластической деформации металла и связанное с этим дробление структурных составляюш их (рис. 30). В данном случае рассматривается качественная картина рельефа изнашивания сталей высокой твердости. В рельефе изнашивания превалирует явно выраженная пластическая деформация поверхностного слоя. С увеличением содержания углерода в стали, а следовательно, ее твердости, после закалки глубина лунок уменьшается. Так, при сравнении рельефа сталей 20 и У10 установлено, что размеры лунок в стали У10 значительно меньше, чем в стали 20. Можно полагать, что глубина лунок предопределяет признаки хрупкого выкрашивания (рис. 31) или образование бугристой поверхности, не имеющей лунок. Это подтверждает предположение о том, что в сталях разной твердости и разного состава процесс формирования и отделения продуктов изнашивания идет по-раз-иому. [c.77]

Исследовался материал сталь 40Х. Статические характеристики прочности и пластичности стали 40Х после закалки (860° С) и отпуска (620° С) на твердость 241—255 НВ следующие Оцц = = 66,5 кге/мм , Оо,2 = 68, = 88,5, г() = 53%, б = 15,4%. [c.58]

Детали, которые испытывают давление, трение и др., изготовляют из пригодных для хромирования сталей с высокой твердостью после закалки. Хромовые покрытия с высокой адгезией трудно получить на закаленных или неподготовленных углеродистых сталях, на конструкционных сталях, низколегированных хромом, никелем и другими металлами, на некоторых видах чугуна и других сплавах. [c.75]

Марка стали Твердость после отжига НВ, пе более Температура закалки в С (охлаждение в воде) Твердость после закалки НДС, не менее [c.19]

Содержание углерода в 13%-ных хромистых сталях оказывает большое влияние на их твердость после закалки (рис. 9) и механические свойства как непосредственно после закалки, так и после закалки и отпуска (рис. 10). Наиболее значительное изменение свойств наблюдается при температуре отпуска выше 500° С [4, 25). [c.19]

Режимы закалки графитизированной стали указаны в табл. 28. Кривые прокаливаемости при торцовой закалке сталей с различной структурой (табл. 29) приведены на рис. 8, а твердость после закалки т. в. ч — в табл. 30. [c.380]

Фиг. 27. Прокаливаемость в различных сечениях стали 0,34 о С 1,62"/о Мп 0,24 7 51 0,02 Р 0,023",5. Величина зерна 6 — 8. Изменение твердости после закалки с 845" С в воду для 0 12,5—25 мм. после закалки с 870" С в воду для 0 50 м.п после закалки с 885" С в воду для 0 75 мм после закалки и отпуска при 430—650" С. Сплошные кривые — пунктирные—[311-

Сталь XI2 имеет наиболее высокое содержание С 2,0—2,2%) и большую твердость после закалки (табл. 54). Однако в ее структуре присутствуют карбиды в повышенном количестве, что усиливает карбидную неоднородность и ухудшает механические свойства. Для штампов сложной формы или работающих с повышенными нагрузками сталь Х12 не рекомендуется. [c.88]

В качестве критерия свойств в приведенных диаграммах принята твердость. После закалки при индукционном нагреве по преимущественным режимам сталь имеет большую твердость, чем после закалки при обычном медленном нагреве. [c.147]

Фиг. 25- Изменение твердости н работы ударного разрушения образцов стали 40 после закалки и низкотемпературного отпуска (скорость индукционного нагрева 400 град/сек) I п 4 — bd мин, 2 и 5 — 30 мин Зиб — 1Е>,мин X — обычная. закалка Л — закалка с 1000 а О — закалка с 1100 " С.

Средства на автоматизацию производства — Окупаемость 721 Сталь — Азотирование 321 — Вязкость ударная и твердость после закалки 307 [c.461]

Пластины обычно крепятся к станине винтами и могут быть цельными или состоять из нескольких частей. Толщину их определяют с учетом припуска на шлифование по окончании ремонта станины. Пластины изготовляют из цементируемых (марок 15, 20) или нитрируемых сталей, если на заводе имеются соответствующие установки. Глубина цементации 1,5 мм твердость после закалки и отпуска HR 56—60. [c.244]

Сталь (рекомендуемые температура аакалки, твердость после закалки) [c.645]

Нагрев ниже Ас не вызовет образования аустенита, и резкое охлаждение при таком нагреве не приведет к закалке. Сталь получится мягкой. Нагрев существенно выше А т вызовет растворение вторичного цементита, рост зерна и снижение твердости после закалки. Одновременно при слишком высоком нагреве будет получаться больше остаточного аустенита, что также приведет к снижению твердости. Поэтому для заэвтектоидной стали оптимальным является нагрев под закалку на 20—50° С выше А С]. [c.144]

Углеродистые инструментальные стали обладают достаточной твердостью в состоянии после закалки и низкого отпуска. Но прокаливаемость этих сталей относительно низкая. Для получения мартенсита в процессе закалки необходимо в качестве закалочной среды применять воду. Однако это вызывает значительное коробление. Поэтому для режущего инструмента используют легированные стали, которые позволяют получить высокую твердость после закалки в масле и низкого отпуска в крупных изделиях. [c.175]

Дтя большинства ответственных деталей маший из улучшаемых сталей твердость после закалки на расстоянии 1/2 радиуса от поверхности должна [c.275]

Марка стали Твердость после закалки и отпуска неборированных штампов Глубина борированного слоя в мм Микротвердость бориро- Максимальная износостойкость (число деталей в шт.) [c.45]

Легирование вольфрамом значительно измельчает избыточную карбидную фазу и, следовательно, повышает твердость этих сталей. Стали этой группы можно закаливать и в воде, и в масле (в последнем случае — до определенного сечения). Закалка вводе дает более высокую твердость. Так, у стали В1 твердость после закалки в воде (н отпуска при 100—120°С) может достигать значений порядка HR 67—68, а у стали ХВ5 — до HR 69—70. При закалке же в масле (и таком же отпуске) получается твердость не выше HR 64—65. Такое различие объясняется те.м, что в первом случае получается меньше остаточного аустенита, а образовавшийся в самом начале мартенсит не успевает отпуститься при ускоренном охлаждении в интервале мартгн-ситно го П ревращения . [c.416]

Кривые прокаливаемости стали И1Х15, определенные методом торцевой закалки, показаны на рис. 12.16, б. Закаленная зона с твердостью после закалки 7/й С > 60 распространяется на глубину 10— 12 мм, что соответствует критическому диаметру при закалке в воде 45—55 мм и при закалке в масле 25—35 мм. [c.191]

Решение. 1. Для изготовления роликов принимаем сталь ШХ15. Твердость после закалки HR 58,..62. Коэффициент запаса сцепления (3=1,5 коэффициент упругого скольжения = 0,02 коэффициент ширины роликов 4 =0,4 коэффициент трения /=0,05 (см. табл. 7.1). [c.132]

Углеродистая сталь 45 после закалки и отпуска имеет твердость 50 НКС. Назначьте и обоснуйте режим термической обработки, опишите превращения, ко гарые происходят при выбранных режимах термической обработки,и окончательную структуру. [c.149]

Марки С ИЛИ Твердость в состоянии поставки НВ, кГ Твердость после закалки ияс, кГ/мм Марка стали Твердоетъ в состоянии поставки ИВ, кг мм Твердость после закалки НЯС, кГ/мм [c.324]

Высокохромистые штамповые стали типа Х12 позволяют получить высокую износостойкость и прочность, хорошо шлифуются. Эти стали при закалке не получают значительной деформации, что весьма важно для изделий сложной конфигурации. Они содержат большое количество карбидов хрома типа Сг,Сз (16% в стали Х12Ф1). После закалки в структуре остается значительное количество (12%) избыточных карбидов высокой твердости. Особенностью сталей типа Х12 является их высокая карбидная неоднородность. Горячая механическая обработка снижает карбидную неоднородность, но поскольку стали этого типа применяют в основном в больших [c.357]

Рис. 33. Временная зависимость твердости стали 4Х4МВФ после закалки в масле от 1080 С и отпуска

Повышение температуры закалки вызывает у всех сталей незначительное понижение твердости и увеличение количества остаточного аустенита. Сталь М6В6 имеет наиболее низкую твердость после закалки. С введением циркония твердость после закалки повышается на 1—2 единицы HR . [c.7]

Накатные ролики изготовляются из стали У12А и закаливаются до Rq = = 63 65 для накатки клейм твердость после закалки R = 58 60. [c.585]

Подвижная и неподвижная броня конусных дробилок имеет форму усеченного конуса. Заготовками являются отливки из марганцовистой стали Г13Л, которые перед механической обработкой подвергаются закалке и отпуску. Твердость после закалки ИВ 229. [c.332]

В результате возможно возникновение трещин при термической обработке стали, имеющей высокий балл карбидной неоднородности. При термической обработке на вторичную твердость после закалки с целью разложения остаточного аустенита проводится отпуск до 520° С (рис. 6), что вызывает значительно меньшие напряжения, чем при обработке холодом. После отпуска при 520° С проводится обработка холодом при температуре —70° С. Затем следует второй отпуск до 520° С и по аналогии с первой схемой — старение после шлифования. Твердость блока из стали Х12Ф1, термически обработанного по приведенной схеме, составляет HR 56—62. Ударная вязкость при обработке на вторичную твердость возрастает почти вдвое. Износ блоков при испытаниях в течение 500 ч равен 1—2 мк, что аналогично износу блоков, термически обработанных по первой схеме. [c.270]

Влияние отпуска на механические свойства. Распад мартенсита при отпуске влияет на все свойства стали. При низких температурах отпуска (до 200—250 °С) уменьшается склонность стали к хрупкому разрушению. В случае низкотемпературного отпуска твердость закаленной и отпущенной стали мало зависит от содержания в ней легирующих элементов и определяется в основном содержанием углерода в а-растворе (мартенсите). В связи с этим высокоуглеродистые стали, имеющие высокую твердость после закалки, сохраняют ее (более высокое содержание углерода в мартенсите) и после отпуска при температурах до 200— 250 °С. Прочность и вязкость стали при низких температурах отпуска несколько возрастает вследствие уменьшения макро- и микронапряжений и изменения структурного состояния. Повышение температуры отпуска от 200—250 до 500—600 °С заметно снижает твердость, временное сопротивление, предел текучести и повышает относительное удлинение, сужение (рио. 128, а) и трещиностой-кость Кхс- [c.187]

Сталь (рекомендуемые температура закалки, твердость после закалки) Температура отпуска, С HR о , МПа МДж/м (нена-дреэанный образец) [c.644]

П с. 62. Завмсимость твердости сплав Ti - сталь Х12М после закалки (I 4), спекания (2 5), отжига (3 6) от содержания связанного углерода [c.118]

X18 (9X18, ЭИ229) Втулки и другие детали, подвергающиеся сильному изнашиванию, шарикоподшипники высокой твердости, ножи высшего качества Сталь применяют после закалки с низким отпуском [c.116]

При выборе стали с регламентированной прокаливаемостью надо руководствоваться следующим. По заданной конструктором твердости закаленного и отпущенного изделия по диаграмме (фиг. 155) выбирают вердость закаленной до отпуска зоны. При этом необходимо учитывать, что эта твердость после закалки зависит от содержания в стали углерода и содержания в ее структуре мартенсита (фиг. 155). Конструктор не должен требовать излишней прокали-ваемостн сверх действительно необходимрй, так как подавляющее большинство изделий подвергаются действию изгиба и кручения, когда напряжения достигают максимума на поверхности и постепенно снижаются к сердцевине до нуля. В таких случаях нет необходимости требовать сплошной прокаливаемости [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...