Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

Дефекты подготовки и сборки деталей

Методы контроля сварных соединений 1. Визуальный, выявляющий дефекты подготовки и сборки деталей под сварку, поверхностные дефекты и отклонения от требований по геометрическим размерам сварных швов.  [c.33]

Дефекты сварных конструкций вызываются различными отступлениями от разработанного технологического процесса, нарушениями выбранных режимов сварки и последовательности технологических операций или являются следствием применения некачественных материалов. Поэтому контроль качества сварного изделия должен осуществляться на всех стадиях его изготовления и включать операции контроля материалов, качества подготовки и сборки деталей, контроль изделия в процессе сварки и контроль готовой продукции. Только в этом случае может быть обеспечено высокое качество сварной конструкции. Контроль готового изделия следует рассматривать лишь как часть общего комплекса контрольных испытаний.  [c.93]


Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Дефектами могут являться несоответствия формы, размеров, состояния поверхностей, физико-механических свойств, нарушения сплошности деталей. По причинам и времени появления дефекты можно разделить на технологические, возникшие в процессе изготовления (к ним относятся и дефекты сварочного производства), и эксплуатационные (возникшие в процессе использования изделия). Технологические дефекты могут приводить к появлению эксплуатационных. В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки и сварочные дефекты.  [c.337]

Какие дефекты могут возникать при подготовке и сборке деталей  [c.361]

Проверка правильности подготовки и сборки деталей, разделки кромок под сварку, величины притупления п зазора Наличие поверхностных дефектов (закатов, непроваров, подрезов) Соответствие геометрических размеров сварных швов требованиям чертежей и ТУ Выявление сквозных пор и трещин размером от 0,1 мм и выше по наличию желтых жирных пятен на поверхности шва, покрытого меловым раствором, после обильного смачивания обратной стороны шва керосином  [c.83]

Дефекты подготовки и сборки изделий под сварку. Детали, изготавливаемые и собираемые под сварку, должны соответствовать чертежу. Неправильная подготовка и сборка деталей приводят к непроварам, нарушению формы и размеров изделий, дефектам формирования и т. д.  [c.330]

Дефекты подготовки и сборки. Характерными видами дефектов при сварке плавлением являются неправильный угол скоса кромок шва с V-, X- и и-образной разделкой слишком большое или малое притупление по длине стыкуемых кромок непостоянство зазора между кромками по длине стыкуемых элементов несовпадение стыкуемых плоскостей слишком большой зазор между кромками свариваемых деталей расслоения и загрязнения кромок.  [c.237]

Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически выгоднее устранять дефекты заготовки сборки до сварки.  [c.81]

Высокое качество сварного соединения может быть получено лишь при точном соблюдении технологического процесса и режима сварки. Следует иметь в виду, что соблюдать надо не только технологический процесс самой сварки, но и технологический процесс производства загс-товок и подготовки их под сварку. Поэтому важное значение приобретает контроль дефектов в заготовках деталей, подготовки и сборки их под сварку.  [c.190]


Основные дефекты сварных соединений при точечной и шовной сварке - это непровар, заниженный размер литого ядра, трещины, рыхлоты и усадочные раковины в литом ядре и выплеск, который может быть наружным, из-под контакта электрод - деталь, и внутренним, из-под контакта между деталями. Причины этих дефектов - недостаточный или избыточный нагрев зоны сварки из-за плохой подготовки поверхностей и плохой сборки деталей или из-за неправильно выбранных параметров режима сварки.  [c.291]

При подготовке деталей к сборке некоторые из них опиливают, устраняя этим забоины, вмятины, заусенцы и другие дефекты. Забоины и царапины на шейках валов, осей и шпинделей запиливают личным напильником и зачищают наждачной бумагой либо оселком. В зубчатых передачах зачищают кромки зубьев, спиливают заусенцы. В ряде деталей перед сборкой приходится высверливать отверстия, в том числе и смазочные, прорубать смазочные канавки. Отверстия, предусматриваемые чертежом или имеющиеся в образце, должны выполняться со всей необходимой точностью.  [c.276]

Приработка и испытание являются завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов. К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, -следует отнести подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации. Под приработкой понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменяется микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы. Установлено, что в первый период приработки происходит интенсивное выравнивание шероховатостей, объясняющее интенсивное изнашивание и резкое падение потерь на трение (рис. П.6.4).  [c.106]

Приработка и испытание являются завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов. К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следует отнести подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации. Под приработкой понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости. В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвердость поверхно-  [c.79]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм.  [c.104]

Приработка и испытание двигателей проводятся для подготовки их к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявления возможных дефектов восстановления деталей и сборки, а также проверки соответствия двигателя техническим требованиям.  [c.138]

Приработку и испытание двигателей проводят для подготовки их к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявления возможных дефектов восстановления деталей и сборки, а также проверки соответствия двигателя техническим требованиям. Приработка и испытание двигателей включают следующие стадии холодную приработку горячую приработку без нагрузки горячую приработку с возрастающей нагрузкой, достигающей 90 % предельной мощности.  [c.166]


Для своевременного предупреждения образования дефектов необходимо контролировать операции технологического процесса, предшествующие сварке подготовку формы и поверхности деталей, сборку и прихватку. Контроль подготовки поверхности особенно важен при точечной и шовной сварке легких сплавов. Его выполняют измерением сопротивления холодных деталей, совмещенных, как при сварке, и сжатых заданным усилием.  [c.109]

Здесь рассмотрены основные и наиболее часто встречающиеся дефекты точечной и шовной сварки. Правильный выбор технологического процесса сварки, поддержание требуемого режима, хорошая подготовка поверхностей деталей и выполнение необходимой технологии сборки — все это, как правило, исключает возможность появления дефектов. Отдельные дефектные точки или очень небольшие участки шва могут появляться в результате случайных неполадок в работе узлов сварочной машины.  [c.155]

Допустимость тех или иных дефектов при каждом способе сварки определяется ТУ на изделие, в соответствии с которыми контролируют соединения. Дефекты появляются при нарушениях технологии подготовки, сборки и сварки деталей, а также при последующей обработке. На появление дефектов также влияет износ инструмента, изменение характеристики машины и ее узлов, колебания напряжения и др.  [c.234]

Подготовка деталей ротора к сборке состоит из внешнего осмотра на отсутствие дефектов (забоин, вмятин) па посадочных поверхностях деталей и обмера посадочных размеров валов, дисков, шпонок и других деталей, что необходимо для определения действительных величин зазоров и натягов и сопоставления их с требуемыми по чертежу.  [c.214]

Пооперационный контроль начинается с проверки соответствия материала свариваемых элементов проекту путем стилоскопирования. Затем контролируют качество подготовки труб и деталей под сварку. Проверяют точность сборки. Режим предварительного подогрева должен соответствовать требованиям, приведенным в табл. 4-6. В процессе выполнения сварочных работ необходимо обращать внимание на режим сварки, порядок наложения отдельных слоев и их форму. После нанесения очередного слоя требуется проводить тщательную зачистку от шлака. Необходимо наблюдать, чтобы не было оставлено надрывов, пор, трещин и других видимых дефектов при наложении очередных слоев. После выполнения сварочных работ требуется проконтролировать режим термической обработки.  [c.121]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку-  [c.264]

Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить правильность заготовок деталей сварной конструкции и их подготовки под сварку, правильность сборки конструкции, выполнения технологических режимов в процессе сварки, обмера общих размеров конструкции и калибра швов, определить качество сварных швов по их внешнему виду, а также установить видимые наружные дефекты.  [c.27]

Датчики положения сварочного инструмента 330 Двойное дугообразование 227 Дежурная дуга 223 Дендритные кристаллиты 27 Детали машин и приборов 363 Дефекты контактной сварки 278, 339 Дефекты пайки 339 Дефекты подготовки и сборки деталей 337 Дефекты сварки 337 Деформации сварочные 37, 39 Диффузионная сварка в вакууме 275 Диффузионная сварка на воздухе 297 Дуга трёхфазная 195 Дуговая резка 310  [c.391]

Малый угол скоса кромок. Большое притупле-ние кромок. Малая величина зазора Дефекты подготовки и сС Приводят, как правило, к непровару сечения. соединяемых деталей >орки изделия под сварку Ошибки в чертежах. Неточная механическая или газовая разделка кромок. Неточная сборка Повторная механическая обработка кромок. Проверка сборки  [c.278]

Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сбороч ных операций приводит к резкому возра(станию вероятности появ ления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показы вает, что значительную долю брака следует отнести за счет пло хого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновьшолнимой операцией.  [c.179]


На Московском электроламповом заводе мастер-бригадир комсомольско-молодёжной бригады лауреат Сталинской премии В. X р и-с а и о в а выступила инициатором высокопроизводительной, слаженной работы участка на основе часового графика. Внедрению часового графика предшествовала большая подготовительная работа по освоению сложной техннки производства радиоламп, по выявлению и устранению дефектов их изготовления, по технической учёбе всех членов бригады и, в частности, по овладению рядом смежных профессий, позволившему работницам выполнять различные операции технологического процесса, быстро ликвидируя узкие места или подменяя отсутствующих товарищей. Наряду с этим т. Хрисанова добилась значительных улучшений в оперативной подготовке и обслуживании работы участка обеспечила заблаговременную комплектную подачу материалов и деталей в объёме сменносуточного задания организовала на основе укрепления товарищеской трудовой дисциплины в брагаде слаженную поточную сборку радиоламп со строгим соблюдением единого ритма на всех операциях.  [c.378]

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ БРАКА СВАРНЫХ ШВОВ Дефекты, связаные с неправильностями сборки и подготовки кромок свариваемых деталей  [c.652]

Технологическая, материальная и организационная подготовка работ. Технологическая подготовка состоит в разработке типовых технологических процессов сборк 1-разборки машины и изготовления деталей, а также в составлении ведомости дефектов машины. Ее составляют за 2—3 месяца до остановки машины на ремонт, приурочивая это к проведению очередного технического обслуживания. Ведомость составляет квалифицированный работник с учетом предложений персонала, обслуживающего машину. Неисправности выявляют в основном по внешним признакам, поэтому закрытые части машин при осмотре следует открыть. Ведомость должна отражать все выявленные дефекты и содержать указания о необходимости ремонта или замены отдельных деталей и сборочных единиц, а также предложения по унификации и повышению эксплуатационных качеств детали, сборочной единицы и машины в целом. При составлении ведомостей целесообразно использовать специальные бланки, при наличии которых лицо, проводящее осмотр, только подчеркивает данные, относящиеся к осматриваемой машине, н заполняет отдельные графы. Номенклатура ремонтной документации предписана ГОСТ 2.602—68.  [c.276]

Основной задачей сборки перед ТС, РС и ШС является обеспечение правильного взаимного расположения деталей и минимальных зазоров между соединяемыми поверхностями. При сборке не допускается грубая подгонка деталей с образованием хлопунов и больших зазоров и попадание загрязнений под нахлестку. При неправильной сборке деталей (рис. 64) возникают дефекты в виде выплесков металла, прожогов, искажения формы сварного узла, которые снижают стабильность прочности и надежность соединений. Допустимые зазоры между деталями под ТС после сборки и прихватки не должны быть более 0,5—0,3 мм на длине 100 мм для деталей соответственно толщиной 0,8—3 мм. Для ШС допустимые зазоры между деталями должны быть еще меньше в 2—2,5 раза. Если детали не взаимозаменяемы, то перед подготовкой поверхности проводят предварительную сборку, в процесс которой выполняют необходимые подгоночные работы. При полной взаимозаменяемости соединяемых деталей  [c.104]

Вся конструкторская документация была передана серийному заводу, завершена подготовка производства и было начато изготовление деталей и узлов. Параллельно на созданной в ОКБ производственной базе начато изготовление и монтаж кинематического стенда. Скомплектованные поагрегатно детали и узлы с серийного завода передавались на сборку и испытания в ОКБ. Сборка, и испытания шли практически в круглосуточном режиме - многие технические специалисты, в т.ч. главный конструктор, ведущие конструктора работали круглосуточно. Наконец первый комплект шасси был собран и испытан, смонтированы все системы. И вот первый (и к счастью единственный) удар судьбы - на стенде выявился конструктивный дефект основной опоры шасси - мощность привода системы разворота тележки шасси оказалась недостаточной, система не функционировала. Под угрозой стало начало летных испытаний и само существование самолета. Генеральным конструктором совместно с И.А. Бережным было принято решение - начать первый этап летных испытаний без уборки шасси и одновременно найти конструктивное решение по устранению выявленного дефекта. Для  [c.58]


Смотреть страницы где упоминается термин Дефекты подготовки и сборки деталей : [c.330]   
Сварка и резка металлов (2003) -- [ c.337 ]



ПОИСК



Дефекты подготовки и сборки

Подготовка деталей

Подготовка к сборке



© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте