Дефекты пайки

Гниль и червоточина Суковатость и свилеватость Повышенная влажность Дефекты пайки Дефекты сварки Дефекты клёпки Ребровая кривизна Волнистая поверхность Дефекты окраски Дефекты покрытия Смешаны детали, перепутан материал Непригодность детали после разборки [c.592]

Разрешается частичный ремонт баббитового слоя, если площадь дефектов не превышает 0,5 см , а глубина составляет не более 0,5 мм. При этом отставание баббитового слоя не допускается. Исправляют такие дефекты пайкой паяльником припоем Б-83, ГОСТ 1320 — 74, с применением флюса следующего состава хлористого цинка 18% хлористого аммония 6% остальное — дистиллированная вода. [c.129]

Контроль качества пайки осуществляют внешним осмотром, а также с помощью специальных инструментов и приборов. Внешним осмотром проверяют правильность расположения пластинки на державке, отсутствие грубых завалов и забоин на режущих кромках, выколов и трещин. Мелкие дефекты пайки трудно обнаружить невооруженным глазом, поэтому паяные соединения осматривают с помощью микроскопа КМ-60. [c.288]

РС-ПЭП широко применяется при контроле сварных тавровых соединений и стыковых соединений со снятым усилением шва. Кроме того, их используют для обнаружения расслоений в листах и дефектов пайки. Оптимальные параметры РС-ПЭП рассчитывают исходя из тех же условий, что и при расчете призматических ПЭП [6]. [c.121]

Дефекты пайки и техника безопасности [c.454]

Качество пайки проверяют в приспособлении (см. рис. 2.47). Дефекты пайки устраняют перепайкой. После этого секцию вместе с предварительно пригнанными коллекторами монтируют на кантователе (рис. 2.48), обеспечивающем правильное расположение коллекторов на секции, когда привалочные их поверхности лежат в одной плоскости, а длина секции равна номинальному размеру. Кантователи изготовляют двух размеров для секций длиной Ь = 1356 мм и = 686 мм. Кантователь дает возможность поворачивать секции в процессе припайки коллекторов к трубным коробкам. Пайку коллекторов ведут среднеплавкими медноцинковыми припоями. Собранную секцию снова опрессовывают водой, а затем проверяют ее пропускную способность по времени протекания определенного количества воды через секцию. Это время регламентируется Правилами ремонта [24, 25]. [c.94]

Продувка теплообменника высоким давлением непосредственно после отогрева За. Дефект пайки при изготовлении 36. Превышение рабочего давления при эксплуатации [c.499]

Дефекты пайки и безопасность труда [c.172]

К основным дефектам пайки, выявляемым радиографическим методом, относятся трещины в припое или в основном металле, локальное отсутствие припоя или вытекание его из зоны пайки, поры и инородные включения. Основной тип паяного соединения — нахлесточное (рис. [c.119]

Нарушение контакта в местах пайки токоведущих частей. При механических повреждениях межэлементных соединений и выводных клемм у батарей (при ударе, падении) или вследствие скрытого дефекта пайки при изготовлении батареи может быть нарушен контакт токоведущих частей. Признаком нарушения контакта является нагревание места спайки борна с межэлементным соеди- [c.152]

Разработка и внедрение процесса плазменного напыления порошковыми материалами и пайка литейных дефектов деталей ГТД [c.433]

Технология ремонта лопаток ГТД пайкой литейных дефектов методом порошковыми припоями [c.443]

Дефекты классифицируют также по способам сварки или пайки и т. д. [c.9]

Дефекты чугунных и стальных шкивов могут быть исправлены газовой сваркой, пайкой медью или компаундом на основе эпоксидных смол, обеспечивающих работоспособность канавок не ниже, чем прн пайке медью. [c.486]

При пайке деталей твердыми припоями встречаются следующие дефекты [c.563]

Выгорание легирующих примесей (в первую очередь цинка) в процессе пайки является также следствие.ч высокой температуры пайки. Этот дефект приводит к возможности быстрого окисления поверхности швов. Выявляется внешним осмотром по изменению цвета поверхности металла в зоне шва. [c.563]

Контроль пайки. Для осуществления контроля пайки швы должны быть зачищены напильником или наждачным полотном. Контроль для выявления внешних дефектов и правильности пайки по чертежу производится внешним осмотром с помощью лупы или бинокулярного микроскопа. [c.565]

Паяные соединения контролируют по параметрам режимов пайки, внешним осмотром, проверкой на прочность или герметичность, а также методами дефекте- и рентгеноскопии. [c.281]

Шлифование пластин твёрдых сплавов. Для получения надёжной пайки необходимо обеспечить наиболее полное соприкосновение основания пластины с опорной площадкой державки резца. Химико-механическое шлифование ускоряет обработку пластин, улучшает чистоту и качество поверхности, исключает растрескивание пластин, позволяет обнаружить имеющиеся на пластинах дефекты — пористость, мелкие трещины и др., не требует остродефицитных абразивов. [c.57]

Металлографические исследования зоны сплавления показали, что в случае использования образцов из углеродистой стали типа стали 20 с очиш,енной и обезжиренной поверхностью без применения флюса сплавление на границе металл — припой плотное, без окис-ных и шлаковых включений, несплошностей и других дефектов. Предел прочности на срез растяжением соединения, полученного пайко-сваркой двух пластин из углеродистой стали, составляет 220— 240 МПа. Практически эти значения близки к пределу прочности припоя в литом состоянии. [c.83]

В области контроля качества изделий машиностроения наметилась тенденция увеличения объемов и трудоемкости вследствие усложнения конструкций, а также использования в них новых материалов (в том числе композиционных) и внедрения эффективных технологических процессов сварки, пайки, склеивания и др. Трудность обнаружения дефектов при этом обусловлена малыми размерами дефектов, особенностями их местоположения и т.д. [c.86]

Качество соединения трубок (отсутствие наплыва припоя, сужения живого сечения трубки) проверяется рентгеновским аппаратом для просвечивания материалов и гидравлическим испытанием на давление 330 ати. Дефекты в обечайках теплообменников (пропуски газа) устраняются путем непосредственной пайки мягким припоем ПОС 40. [c.935]

Выборочные испытания могут ухудшить надежность, если они не исключают попадания в систему элементов с предельно допустимыми номинальными величинами. Такие системы могут пройти приемо-сдаточные испытания, но могут отказать в более суровых полевых условиях. Кроме того, если при выборочном испытании партия элементов бракуется и должна быть возвращена поставщику, то возникают трудности соблюдения графиков, если на складе нет достаточных запасов элементов данного типа. Основными причинами производственных дефектов являются износ инструментов и плохой контроль технологических процессов. Одна из причин, способствующих попаданию некачественных элементов в полевые системы, обусловлена трудностью контроля изделий, поступающих от поставщика в опечатанном виде. Наиболее распространенные виды производственных дефектов нарушение установленных пределов допусков, неправильная герметизация, плохая пайка, ошибки в монтаже и загрязнения. [c.263]

Контроль качества пайки рабочих лопаток производится, как правило методом осциллографирования частот собственных колебаний пакетов. Возможные дефекты паяного соединения или самого материала достаточно надежно обнаруживаются при этом методе контроля по отклонению частоты собственных колебаний пакета и по разбросу величины частот отдельных пакетов. [c.153]

Качество работ проверяется ОТК внешним осмотром окончательно обработанных лопаток. Дефектами считаются зазоры между стеллитовыми пластинами и лопаткой и трещины в местах пайки. При качественном выполнении пайки обеспечивается надежность работы лопаток. [c.155]

В литейном производстве ультразвуковой метод пайки алюминия и его сплавов применяют для исправления дефектов литья — удаления трещин и раковин. [c.909]

Датчики положения сварочного инструмента 330 Двойное дугообразование 227 Дежурная дуга 223 Дендритные кристаллиты 27 Детали машин и приборов 363 Дефекты контактной сварки 278, 339 Дефекты пайки 339 Дефекты подготовки и сборки деталей 337 Дефекты сварки 337 Деформации сварочные 37, 39 Диффузионная сварка в вакууме 275 Диффузионная сварка на воздухе 297 Дуга трёхфазная 195 Дуговая резка 310 [c.391]

Все разновидности пайки не дают зоны сплавления в соединении. Пайка применяется для заварки несквозных пороков, для соедипепия отливок после поломки (низкотемнературпая газовая сварка — найка чугунными прутками), для устранения любых пороков в отливках, прочность к-рых но меняется с исправлением дефектов (пайка припоями). [c.158]

В нагтояш,ее время изготовляют режущий инструмент (в первую очередь резцы) с клеевым соединением, позволяющим устранить дефекты пайки. [c.146]

Раздельно-совмещенные искатели (РС-искатели) широкопри-меняются при контроле тавровых сварных соединений и стыковых соединений со снятым усилением шва толщиной до 40 мм. Кроме того, эти искатели используются для обнаружения расслоений в листах и дефектов пайки. Расчет оптимальных параметров РС-искателей производится из тех же условий, что и призматических. [c.41]

Фиг. 146. Дефекты пайки а — тугая посадка и отсутствие затекания припоя в зазор б — соединение при перекосе деталей в — нормальное соединецие.

Результаты испытаний показывают, что кратковременная прочность (образцов с ремонтных участков приближается к прочности основного сплава ЖС6К (см. табл. 117). Таким образом, разработанная технология приемлема для ремонта литейных дефектов методом пайки. [c.445]

Если в сварных соединениях обнаружены недопустимые дефекты, то их необходимо удалить, а дефектное место заварить. Гораздо сложнее обстоит дело при контроле изделий, изготовленных пайкой, контактной и диффузионной сваркой, сваркой в вакууме, трением, так как эти изделия не ремонтопригодны. В этих случаях необходим активный контроль в процессе изготовления изделия. В последние годы за рубежом (в Японии, США, Великобритании) и в СССР ведутся интенсивные исследования вэтом направлении. [c.391]

В грунте применяют преимущественно цилиндрические анодные заземлители из ферросилида массой 1—80 кг, диаметром 30—110 мм и длиной 250—1500 мм. Такие заземлители выполняют с небольшой конусностью и на более толстом конце предусматривают подсоединительный элемент из железа, заливаемый в тело анодного заземлители. Подводящий кабель соединяют с этим элементом пайкой твердым припоем или на клиньях. Такой токоподвод в виде головки анодного заземли-теля обычно герметизируют литой смолой (рис. 8.3). При преждевременном выходе анодных заземлителей из строя дефекты в 90 % случаев возникали на головке заземлителя или в месте подсоединения кабеля к нему [28]. Поскольку на сборку и установку приходится основная часть стоимости системы анодных заземлителей, необходимо особо тщательно следить за эффективным и стойким исполнением головки заземлителя. В частности, даже при не очень тяжелых анодных заземлителях необходимо предусматривать разгрузку кабеля от растягивающих усилий или применять несущий канат, а на выходе кабеля из головки заземлителя должна иметься защита от его излома, чтобы предотвратить повреждения при монтаже. [c.208]

Для определения направления магнитных силовых линий намагничивающего поля и оценки чувствительности контроля применяют специальное приспособление (рис. 5.18), основной элемент которого — контрольный образец 2, представляющий собой стальной диск, состоящий из семи сегментов, плотно подогнанных друг к другу и соединенных между собой пайкой. На одном из сегментов наносится дефект длиной 3 мм, служащий для оценки чувствительности контроля, с помощью зубила или бойка из комплекта УНЭД-Ц2 с обратной стороны сегмента так, чтобы на верхней поверхности образовался четкий след режущей кромки. Затем эту поверхность шлифуют до образования ровной (без выступов) плоскости с видимой тонкой полостью иа месте следа от зубила (бойка) покрывают слоем светлой нитроэмали в несколько приемов после высыхания каждого предыдущего слоя краски. Образец вклеивают в оправку / из немагнитного материала, в которой сделаны отверстия для слива суспензии оправку крепят в проволочной рамке 3 с трубчатой ручкой 4, в которой она может вращаться. [c.107]

При пайке мягкими припоями встречаются следующие основные дефекты непропай, пористость, шероховатость шва. [c.563]

Метод "[-дефектоскопии с применением Ти был опробован в заводских и полевых условиях. Контролю подвергались сварные, паяные и литые детали, а такн е узлы и агрегаты с эксплуатационными дефектами. Промышленные испытания показали, что при просвечивании -лучами Тн " стальных деталей толщиной от 1 до 20 мм, дюралюминиевых от 3 до 60 мм и магниевых свыше 5 мм выявляются дефекты сварки, пайки и литья (поры, шлаковые включения, непровары, непропаи, трещины [c.332]

Ферритный ковкий чугун может подвергаться в дефектных места.х (трещины, раковины) электросварке стальными электродами с последующим отжигом (прохождение второй стадии графитизации). На обрабатываемых местах можно устранять дефекты автогенной пайкой монель-металлом, тобин-бронзой пли латунью. [c.76]

Создание автоматизированных систем контроля и управления основными параметрами процессов сварки и пайки обеспечивает уменьшение количества дефектов в 2—6 раз и сокращает (в зависимости от конструкций узлов и агрегатов) объем повторного контроля на 20—50%. Например, автоматизация процесса аргонно-дуговой сварки тонколистовых конструкций повыщает надежность соединений в 5 раз и в 3 раза сокращает объем работ по исправлению дефектов. При этом объем повторного рентгеновского контроля может быть снижен на 50% и обеспечивается переход от 100%-ного к 10%-ному вторичному контролю. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...