Сплавы магниевые оптимальная

Для магниевых сплавов усадка составляет 0,7—0,8% при нагреве штампов на 250—300° С. Для титановых сплавов при оптимальной температуре нагрева штампов (300— 400° С) средняя величина усадки колеблется в пределах 0,6—0,7%. Для медных сплавов усадка может колебаться в пределах 1,2—1,5%. [c.122]

Критерий оптимальности АСГ выбран исходя из генеральной линии в разработке авиационного оборудования, направленной на уменьшение массогабаритных показателей. Обычно рассматривается показатель полетной или стартовой массы, учитывающий дополнительные массы (топлива, двигателя и т. п.), необходимые для функционирования АСГ. Однако в связи с тем что система охлаждения АСГ задана, а выбор основных характеристик авиадвигателей, топливных баков, планера и другие предшествует проектированию АСГ, в первом приближении за критерий оптимальности принята собственная масса М, которая складывается из активной и конструктивной масс. В качестве конструктивных материалов АСГ широко применяются легкие алюминиевые и магниевые сплавы. Поэтому зависимость конструктивной массы от конфигурации активной части слабее, чем в электрических машинах общепромышленного назначения. Это позволяет представить М в виде произведения [c.201]

Структурные превращения в магниевых сплавах при закалке и старении заключаются в образовании твёрдого кристаллического раствора интерметаллических соединений (типа 7-фазы), фиксируемого закалкой, и выделении их в оптимально дисперсной форме при искусственном старении. [c.558]

В результате проведения многочисленных опытных плавок было установлено, что оптимальным вариантом является ввод дробленой стружки магниевых сплавов в заранее продутые воздухом сухие изложницы в количестве 80 г/г слитка. Температура изложниц может быть значительно повышена без ухудшения качества поверхности слитков. Это ускоряет оборачиваемость изложниц. Надставка должна быть накрыта плотными ровными крышками. Открывать стопор и начинать разливку следует медленно до того, как загорится стружка (через 5—7 сек после начала разливки). [c.241]

В печах с контролируемой атмосферой азота, аргона или в вакууме паяют изделия из магния контактно-реактивным способом. Для этого поверхность под пайку покрывают слоем металла (меди, никеля), который образует с магнием легкоплавкую эвтектику при 450—600 °С. С целью повышения стойкости магниевых сплавов против коррозии поверхность их после пайки часто анодируют. При определении оптимальных режимов пайки магниевых сплавов необходимо иметь в виду, что при 300—400 С происходит разложение гидридов оксида магния, что приводит к образованию пористости. [c.542]

Оптимальная толщина стенок кокильных отливок из магниевых сплавов составляет 5—10 мм. Литье в кокиль из магниевых сплавов ограниченно используют при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Характерная номенклатура отливок крышки (сальника, головки цилиндров, гидрораспределителя) картеры (коробок передач, сцепления) патрубки опоры подшипников корпуса (насосов, фильтров, подшипников) кронштейны, колеса вентиляторов и др. [c.327]

Для листовой штамповки применяются магниево-марганцевые сплавы, из которых наибольшее распространение получили сплавы МА1 и МА8. Эти сплавы в холодном состоянии обладают низкой пластичностью, поэтому для штамповки вытяжкой их нагревают до соответствующей оптимальной температуры — 360—380° С. При этих температурах достигается степень деформации в 2,0—2,5 раза большая, чем при комнатной температуре. [c.18]

В производственных условиях надежнее работать с несколько большими значениями коэффициентов вытяжки (с оптимальными коэффициентами) по сравнению с приведенными выше, полученными в лабораторных условиях (примерно на 10—15%). В частности, для магниевых сплавов МА1 и МА8 хорошие результаты [c.227]

Данные, полученные при изучении сплава ВТ9, показывают, что специфическое влияние СПД на микроструктуру и свойства сплава не только сохраняется, но даже усиливается при прохождении последующей фазовой перекристаллизации. Такой вывод сделан на основании того, что после СПД и ОБД алюминиевых и магниевых сплавов не наблюдается существенного различия в свойствах, как у сплава ВТ9. Наконец, выполненное исследование благодаря большому набору структурных состояний в сплаве позволяет сделать заключение о причинах, обусловливающих термическую нестабильность сплава. Она наблюдается при деформации сплава с пластинчатой микроструктурой со скоростями, большими оптимальных при СПД (см. табл. 17). Микроструктура сплава после такой обработки характеризуется наибольшей структурной и химической неоднородностью, обусловленной незавершенностью преобразования пластинчатой микроструктуры в равноосную, а также незавершенностью процессов перераспределения легирующих элементов при деформации (см. выше). По-видимому, эти факторы и обусловливают изменение характера старения сплава [c.215]

Ковка и штамповка. При деформировании магниевые сплавы под молотами могут разрушаться вследствие недостаточной пластичности и большой скорости деформации. Поэтому их куют под прессами с малыми скоростями деформации. Оптимальная температура нагрева металла — 340—420° С. Изделия из листов магниевых сплавов получают листовой штамповкой. [c.294]

Значения оптимальных коэффициентов вытяжки с подогревом магниевых сплавов приведены в таблице 119. [c.168]

Оптимальные коэффициенты вытяжки магниевых сплавов [c.168]

Для очистки деталей из сплавов цветных металлов (алюминиевые, магниевые и др.) применяют литую алюминиевую дробь, дробленые фруктовые косточки,дробленую пластмассу, стеклянные шарики и т. п. Оптимальный угол наклона сопла близок к 90°. Очень важное значение имеет чистота дроби. Расколовшаяся дробь малоэффективна. Дробеструйная обработка длится от нескольких секунд до нескольких минут — в зависимости от пропускной способности оборудования, скорости и диаметра дроби, размера и конфигурации детали и т. п. [c.77]

Каждый из металлов имеет свой оптимальный материал окружения. В качестве материалов для наполнителей применяются гипс, глина, сернокислые магний и кальций. Гипс мало растворим, что позволяет конструировать установку на длительное время, легко адсорбирует из почвы влагу и способен удерживать ее прочнее, чем большинство грунтов. Сернокислые магний и натрий дают с продуктами коррозии магния и цинка легкорастворимые соединения, чем способствуют сохранению активной поверхности. Добавка в наполнитель мелкодисперсной глины, имеющей малый коэффициент фильтрации, замедляет выщелачивание солей грунтовыми водами, сохраняет проводимость и удлиняет срок службы наполнителя. Наполнитель применяется в виде тестообразной массы, получающейся при смешении сухих солей и глины с водой. Для протекторов из магниевых сплавов рекомендуются составы 1) сульфат магния — 35%, гипс — 15%, глина — 50% — для сухих грунтов с удельным сопротивлением более 20 ом. м. 2) сульфат магния — 20%, гипс — 25%, глина — 55% — для влажных грунтов. [c.206]

Вопрос о возможной диффузии магния в покрытие следует принимать во внимание при выборе оптимальной толщины защитных покрытий на магниевых сплавах. [c.151]

Вытяжку магниевых сплавов ведут не с предельными, а с несколько смягченными оптимальными коэффициентами вытяжки, приведенными в табл. 69. [c.140]

Повышение плотности металла шва может быть также получено нрп защите дуги смесью из 65% гелия и 35% аргона [12], подаваемой через сопло обычной конструкции. По данным [14], [15], совершенно плотные швы при сварке алюминиево-магниевых сплавов плавящимся электродом можно получить, защищая дугу чистым аргоном или гелием и одновременно подавая через контактный мундштук горелки хлор в количестве около 3% от общего расхода защитного газа. Однако при этом необходимо учитывать токсичность хлора, его агрессивное действие на арматуру сварочного поста (латунь, бронза) кроме того, по данным тех же авторов, при оптимальной добавке хлора снижается устойчивость дуги и подавляется эффект катодного распыления. [c.505]

Высококачественное формирование шва обеспечивается сваркой на оптимальных скоростях в диапазоне 16...35 мм/с. Требуемая мощность для получения полного проплавления на указанных скоростях несколько ниже, чем для алюминиевых сплавов. В табл. 6.6 представлены режимы лазерной сварки магниевого сплава. [c.435]

Очевидно, что наиболее крутое падение температуры от ядра в глубину металла обусловливает наименее протяженную зону термического влияния. Это обстоятельство следует учитывать для таких металлов и сплавов, которые в определенных интервалах температур способны резко менять исходную оптимальную структуру на какую-либо нежелательную. К таким металлам относятся аустенитные нержавеющие стали, алюминиевые и магниевые сплавы. [c.199]

Различным степеням уплотнения и прочности соответствует оптимальное соотношение связующего и наполнителя (рис. 12). Углеродные формы, изготовленные ИКД-методом, могут быть применены в качестве кокилей для литья магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Этим же способом изготовляют кокили для отливки художественных барельефов из традиционных цветных сплавов, используя модели не только из металла, но и из пластмассы, фарфора или других материалов. При этом температура термообработки форм в оснастке может быть понижена до 120—160 С. [c.193]

Поверхности отливки, образуемые стержнями или перпендикулярные к плоскости разъема, должны иметь конусность или литейный уклон. Рекомендуемая конусность составляет для цинковых и магниевых сплавов 0,2—0,5% длины отверстия, алюминиевых — 0,5—1, медных — 0,8—1,5. Минимально допустимые уклоны для цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов — 15, для медных — 30. Оптимальные уклоны в зависимости [c.252]

Литье под давлением — оптимальный технологический процесс производства машиностроительных деталей из магниевых сплавов. В машиностроении наблюдается неуклонный рост выпуска и расширение сферы применения магниевых отливок. Между тем в силу специфических свойств магниевых сплавов при освоении литья под давлением перед производственниками возникают особые трудности, преодоление которых сопряжено со значительными трудовыми и материальными затратами. Это в первую очередь поиск технологического режима литья, обеспечивающего требуемое качество отливок, предупреждение горячих и холодных трещин, защита металла от загорания при разливке, выбор сплавов с заданными литейными и служебными характеристиками и т. п. [c.3]

Оптимальным плавильным агрегатом для магниевых сплавов считают индукционную тигельную печь промышленной частоты. Применение индукционных тигельных печей позволила усовершенствовать технологический процесс и повысить качество металла. Основные технические преимущества индукционных тигельных печей сводятся к следующему [c.60]

В книге показаны преимущества магниевых сплавов как конструкционнога материала при литье под давлением, обоснованы принципы выбора их оптимального состава в зависимости от назначения деталей, рассмотрены особен-пости технологии плавки и разливки, рафинирования и модифицирования сплавов приведены оптимальные параметры литья под давлением, а также рекомендации по подготовке производства отливок и выбору оборудования. [c.2]

Необходимость поиска оптимума кузнечной машины как орудия производства, высказанная А. И. Зиминым, потребовала детального анализа технологических процессов ковки и штамповки. Сейчас во всех диссертациях технологического профиля, — подчеркивал А. И. Зимин, — обращают внимание на напряженное и деформированное состояние. А на формоизменение не обращаем внимание. Не рассматриваем внутреннее строение поковок. Значит, чтобы сдвинуть это дело, надо от изучения напряженного и деформированного состояния поковок перейти к изучению законов их формоизменения. В кузнечном производстве большие отходы металла. А в стране стальной голод. Чтобы отходов не было, нужны оптимальные формы предварительно подготовленной заготовки. В кузнечные цехи поступают трудподеформируемые металлы и сплавы, требуются крупногабаритные поковки. Они требуют разных скоростей и характера деформирования. При разработке кузнечных машин нельзя отстраняться от самой поковки. Магниевые сплавы не терпят при ковке больших скоростей, а другие сплавы, наоборот, хорошо их воспринимают. Значит, говорит природа самой поковки. [c.80]

Надо развернуть ибследования и научиться учитывать природу поковки. Надо создать установки для выявления технологического КПД поковки, сопоставительно исследовать влияние удара, нажатия, удара с нажатием, винтового воздействия с давлением, винтового воздействия с давлением и импульсом и т. д. и т. д. Мы можем спроектировать любую машину. До сих пор мы поднимали КПД машины. А будет ли машина с максимальным КПД оптимальной для поковки Ведь на молотах магниевые сплавы HQ обрабатываются. Технологи выдают технологическое задание, но это задание должно быть оптимальным. [c.80]

Мелкие детали, например алюминиевые массой 10—30 г или аналогичные по размерам цинковые, успешно отливают при толщине стенок 0,5—0,8 мм. Оптимальная толщина стенок для цинковых сплавов 1—3 мм, для магниевых и алюминиевых 1,5—4 мм и для медных 2,0—4 мм. Минимально допустимые толщины стенок для различных видов спла ВОВ 0,8—1,5 мм. [c.185]

Скорости впуска в области II применять не рекомендуется. Максимальные скорости впуска составляют, м/с для цинковых сплавов 100—120, магниевых 70—90, алюминиевых 30—50 и медных 15—20. Наиболее простая эмпирическая зависимость для расчета оптимальной скорости впуска предложена А. К. Белопуховым [c.339]

Применение противоокис-ляющих добавок (бериллия для магниевых и алю-миниево-магниевых сплавов) заливка сплава при возможно более низкой температуре наклон кокиля при заливке Установление оптимальных размеров и формы отдельных элементов литниковой системы, установка шлакозадерживающих сеток и фильтров уменьшение высоты падения струи при заливке металла из ковша в чашу Подвод металла в нижнюю часть отливки Заливка формы непрерывной струей [c.471]

Усилению микрорыхлоты, особенно у отливок из магниевых сплавов, способствует поглощение расплавленным металлом водорода Применение сухих шихтовых материалов, очищенных от масла и продуктов коррозии соблюдение оптимальных режимов плавки, тщательная дегазация сплава, применение просушенных флюсов [c.128]

Пример 2. Поковка крупногабаритной панели с лучевым оребрением, с размерами по катетам 1700 X 700 мм из магниевого сплава МА2-1 (рис. 99). Обычно такие панели штампуют на прессах с номинальным усилием 300— 750 МН, так как удельные усилия при штамповке точных поковок из алюминиевых и магниевых сплавов составляют 320—560 МН/м . Опытная поковка этой панели получена на гидравлическом прессе усилием 150МН в штампе, предварительно нагретом вне пресса до ташературы штамповки. Для обеспечения условий сверх-пластичного течения применен описанный выше принцип крип-штамповки штамповку начинали при номинальной скорости рабочего хода пресса, а по достижении заданного усилия выдерживали деформируемую заготовку под нагрузкой в течение 1—3 мин или производили повторные деформирования, каждый раз доводя усилие лишь до заданного уровня. Таким образом материал заготовки в течение периода выдержки под заданной нагрузкой имел возможность течь, заполняя ручей, при скоростях, близких к оптимальным для режима сверхпластичности. [c.461]

Вытяжной пуансон при штамповке алюминиевых и магниевых сплавов не должен нагреваться выше 100° С, иначе возможен обрыв заготовки. Температура стенки вытягиваемой детали должна быть для латуни не выше 300° С, а для стали не выше 450° С. Проведенные опыты [44] показывают, что предельные значения коэффициентов вытяжки /Ппред ДЛЯ штзмповки С подогревом фланца при вышеуказанных оптимальных температурах могут быть приняты при вытяжке цилиндрических деталей в два раза меньше, чем при обычной вытяжке. Соответственно отношение предельной высоты к диаметру изделия, т. е. будет составлять 2,0—2,5. При вытяжке квадратных и прямоугольных деталей отношение высоты к стороне квадрата или к наименьшей стороне прямоугольника, т. е. /г,фед/5, может составлять до 3,0—3,2 или в три— шесть раз больше высоты, получаемой при вытяжке в холодном состоянии. Таким образом, операция вытяжки с подогревом цилиндрических деталей может заменить до трех, а прямоугольных — до пяти операций холодной вытяжки. [c.227]

Влияние текстуры. Как было показано в 1.1, кристаллографическая текстура оказывает необычное влияние на СП поведение от вида текстуры зависит положение оптимального интервала СПД, величина напряжения течения, а также наблюдается заметная анизотропия пластичности. Особенно наглядно это проявляется в сплавах с матричной микроструктурой. Так, в магниевом сплаве MAl5(Mg—3,1 % Zn—1,6% d—0,45% La —0,6 % Zr) с исходной аксиальной текстурой, когда плоскость базиса параллельна оси растяжения, напряжения течения при СПД у образцов, вырезанных вдоль оси растяжения, при 6 = 10 % оказываются заметно выше (на 40%), чем в поперечном направлении. Однако после СПД на 70 % в обоих состояниях сплава формируется новая, но одинаковая текстура и происходит выравнивание действующих напряжений при испытании продольных и поперечных образцов. Ни в одной из известных моделей СПД не делалось попытки объяснить установленное влияние кристаллографической текстуры на СПД. Рассмотрим полученные данные, исходя из развиваемых в настоящей работе представлений. [c.101]

Для листовой штамповки применяются магниево-маргашювые сплавы, из которых наибольшее распространение в нашей промъпп ленности получили сплавы MAI и МА8. Магниевые сплавы в холода ном состоянии обладают низкой пластичностью, поэтому для штам повки вытяжкой их нагревают до соответствующей оптимальной температуры — 360—380° С. [c.19]

При электрохимическом оксидировании магния необходимо соблюдать те же правила работы, что и при анодном оксидировании алюминия. Детали должны завешиваться в ванну, на приспособлениях, обеспечивающих плотный электрический контакт с анодной штангой. Приспособлетп. я изготовляются из магниевых сплавов или алюминиевомагниевого сплава типа АМг. Превышение оптимальной температуры и продолжительности электролиза может привести к растравливанию оксидной пленки. [c.55]

Скорость роста оксидной пленки на магниевых сплавах различная. Например, на сплавах МА8 и BM65-I она выше, чем на сплаве МЛ5. Поэтому оптимальную продолжительность оксидирования устанавливают опытным путем. [c.74]

При оксидировании переменным током в электролите 3 в первые 5—7 мин повышают напряжение до требуемого значение. Плотность тока в течение всего процесса постепенно пояижается. Оптимальное значение напряжения зависит от состава магниевого сплава так, например, для сплавов МЛ5 и МЛ7 оно составляет 75 в, для теплостойких сплавов — 90—95 в. Пленки толщиной 50 мкм формируются в течение 30—40 мин. Они характери- зуются высокой твердостью, хорошими защитными и адгезионными свойствами. Длительное нагревание до 350° С не ухудшает защитных свойств пленок. [c.77]

Оптимальные ТОЛЩИНЫ стенок для алюминиевых сплавов 1,5—4 мм, цинковьи 1,3 мм, магниевых 1,5—4 мм, медных 2—4 мм. [c.202]

Температура формы в основном зависит от температуры за ливаемого сплава, темпа работы, от соотношения массы пресс-формы и массы порции сплава, заливаемого в нее. Исследованиями установлено, что существует оптимальная температура формы, при которой получаются отливки с наиболее высокими механическими свойствами. Перед началом работы форму необходимо подогреть до требуемой температуры от постороннего источника теплоты. Источником обогрева могут служить переносные газовые горелки, пальяные лампы или электрообогреватели. Подогрев формы рекомендуется производить до температуры 120—150°С при литье цинковых сплавов, до 180—290 °С для заливки алюминиевых и магниевых сплавов и до 300—350 °С для медных сплавов. [c.63]

Таким образом, наилучшими сталями пресс-формы для магниевых сплавов следует считать 4Х5В2ФС и 4Х5МФС. Оптимальная твердость пресс-форм после термической обработки НЯС 47—50. При большей твердости быстро образуется трещина разгара, при меньшей — снижается износостойкость. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...