Отверстия Параллельность — Проверка

Параллельное зубошевингование 405 Параллельность валов в двух плоскостях — Проверка 714 ---осей отверстий и валов — Проверка 713 [c.872]

Технический контроль предусматривает проверку прямолинейности и взаимного положения плоских поверхностей, образующих сборочные базы корпуса правильности геометрических форм основных отверстий соосности отверстий параллельности осей основных отверстий сборочным базам взаимной параллельности осей основных отверстий и расстояний между ними взаимной перпендикулярности осей отверстий (при наличии в корпусе отверстий с перпендикулярными осями) перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий. [c.447]

Ленинградским оптико-механическим объединением разработан универсальный прибор ППС-11, предназначенный для проверки прямолинейности и плоскостности больших изделий методом визирования, измерения соосности отверстий, параллельности или перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, а также для других видов измерений. Прибор представляет собой визирную зрительную трубу с приспособлениями. Он позволяет визировать иа марку, расположенную от трубы на расстоянии L, от нуля до бесконечности. При L = 30 м /погрешность измерения смещения марки в плоскости, перпендикулярной визирной оси, равна (0,01 /200 мм). [c.139]

Ширина шлицев оправки ограничивается допуском на изготовление по Сд. В местах сопряжения боковых сторон шлицев с внутренним диаметром даются радиусы 0,3 мм не более. При проверке относительно оси центровых отверстий отклонение шага, параллельность и снос шлицев с оси должны укладываться в допуск 0,15 мм. [c.33]

Примерами установов могут служить плоско-параллельные концевые меры длины, кольца для наладки пневматических микромеров при проверке отверстий, втулки для установления расчетных межцентровых расстояний в приспособлениях для комплексной проверки зубчатых колес и т. п. [c.229]

На фиг. 21 изображен способ проверки параллельности оси цилиндрического отверстия и плоскости с помощью струны и штихмаса. [c.25]

Схемы проверки на непараллельность и перекос показаны на рис. 395. При помощи валов-калибров последовательно измеряют расстояния йу, а , bi, (на обоих концах) или зазоры I, i. Если оси валов параллельны и не перекошены, то = а , = б , зазоры 1 , 4 будут одинаковы, а зазоров i вообще не будет. В приспособлении, показанном на рис. 391, проверка параллельности осей отверстий производится путем перестановки индикатора 1 и втулки 3 на другую сторону оправки. [c.435]

Проверяемый элемент и способ проверки Параллельность осей отверстий [c.542]

Проверка параллельности осей отверстий и валов [c.390]

Сущность оптического способа выверки соосности люнетной стойки с осью шпинделя станка состоит в совмещении перекрестия сетки коллиматора с соответствующей сеткой визирной трубы (см. рис. 137, е). Прибор обеспечивает проверку соосности с точностью до 0,09 мм при расстоянии 6 м. На настройку люнета затрачивается при достаточном навыке до 30 мин. Этот способ требует от исполнителя высокой квалификации и навыка и применяется тогда, когда требуется строгая параллельность растачиваемых отверстий. [c.252]

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому необходимо, чтобы проверка станков на технологическую точность проводилась своевременно. [c.421]

Параллельность осей отверстий и расстояние между ними в больших редукторах контролируются обычным нутромером путем измерений расстояний между оправками с насадными съемными втулками, вложенными в отверстия редуктора. Часто одну из оправок заменяют борштангой, установленной по оси отверстия. С достаточной точностью эту проверку производят непосредственными измерениями штангенциркулем расстояний между образующими отверстий с соответствующим учетом фактических диаметров этих отверстий. Перекос осей редуктора контролируется с применением уровня, устанавливаемого на оправках или бор-штанге одновременно с проверкой осей на параллельность. [c.440]

Проверка параллельности и перпендикулярности осей расточенных отверстий в условиях тяжелого машиностроения проводится примитивными способами, требующими применения дополнительной и разнообразной оснастки (втулки, валики, оправки и т. п.), увеличивающей погрешности измерения. Это один из нерешенных вопросов контроля крупных деталей. Поэтому одним из направлений дальнейшего развития методики и техники измерений, наряду с измерением больших диаметров, должна быть разработка точных методов и средств проверки параллельности, перпендикулярности и соосности осей расточенных отверстий. Эти проверки производятся на каждом заводе по-своему и зачастую без достаточного учета погрешностей методов измерений. [c.441]

Разметив проймы и просверлив отверстие диаметром 13— 13,5 мм, приступают к распиливанию. Вначале распиливают открытый зев, обеспечивая перпендикулярность стенок проймы к плоскости головки ключа, а также прямолинейность и параллельность элементов проймы между собой. Проверку правильности распиливания ведут с помощью выработок на просвет (фиг. 239, а, 6, в). Затем распиливают закрытую пройму ключа под квадратную головку болта. При распиливании небольших отверстий может случиться, что в пройму войдет только часть напильника. В этом случае движения напильника должны быть короткими и плавными. По мере расширения распиливаемого отверстия длина хода напильника увеличивается, затем его перемещение в отверстии становится свободным, и распиливание проходит вполне нормально. [c.309]

Далее шабрят поверхность 5 по поперечным салазкам и угловой линейке на краску, время от времени проверяя параллельность между этой поверхностью и осью винта поперечной подачи. Проверку выполняют по вставленной в отверстие каретки цилиндрической оправке (рис. 71, а) или по заранее отремонтированному либо заново изготовленному винту поперечной подачи. Рекомендуется проверку осуществлять по винту поперечной подачи, поскольку тогда отпадает необходимость в изготовлении специальных контрольных оправок. [c.174]

Важное значение для уменьшения величины биения фрезерной оправки имеет строгая взаимная параллельность торцевых плоскостей и их перпендикулярность к оси базового отверстия. Отклонение опорных торцевых поверхностей фрез от перпендикулярности при проверке индикатором не должно превышать 0,04 мм у фрез диаметром Z) < 90 мм и 0,05 мм — диаметром D свыше 90 мм.. Момент резания передается шпонкой. Шпонки отсутствуют лишь у прорезных фрез малой толщины. [c.111]

Проверка параллельности плоскостей 1 я 3 направляющих (рис. 194,в), а также оси отверстия и плоскости направляющих осуществляется индикатором на стойке или индикаторным нутромером. Порядок проверки следующий. На поверочную плиту ставят домкраты, а на них — проверяемую деталь и затем выравнивают плоскость 1 параллельно плоскости поверочной плиты. [c.367]

Проверке подвергаются размеры и форма основных отверстий, соосность расположения отверстий, межосевые расстояния, параллельность и перекос осей, правильность расположения осей отверстий относительно плоских поверхностей, прямолинейность плоских поверхностей. [c.857]

Приспособление можно использовать также для проверки параллельности между осью отверстия под винт подачи и направляющими кареток и столов. Для этого, как показано на рис. 78, а в середине, в отверстие вставляют контрольный валик 5, а в дополнительном кронштейне приспособления укрепляют второй индикатор 4, при необходимости — рычажного типа. Подведя измерительный стержень индикатора к верхней, а затем к боковой образующей контрольного валика и перемещая в той же последовательности приспособление вдоль направляющих, определяют отклонение в вертикальной и горизонтальной плоскостях. [c.163]

При ремонте необходимо восстановить параллельность осей отверстий обеих головок шатуна. Проверка параллельности производится на контрольной плите при помощи индикатора и точных контрольных оправок, плотно вставленных во вкладыши шатуна. Если ремонт сделан хорошо, то обычно обнаруживаются незначительные отклонения, устраняемые шабрением вкладышей. [c.224]

Проверяют рейсмасом параллельность верхней, остающейся черной, поверхности с нижнего основания станины плоскости разметочной плиты и удостоверяются, находятся ли оба найденных центра отверстия е в одной плоскости. Одновременно, регулируя высоту домкратиков, проверяют вертикальность направляющих плоскостей станины I. Проверку ведут рейсмасом от разметочных призм. [c.231]

Непараллельность рабочей поверхности стола направляющим станины приводит к тому, что ось растачиваемого отверстия получается непараллельной базовой плоскости обрабатываемой детали. Согласно проверке 6,. отклонения от параллельности в продольной и поперечной плоскостях допускаются соответственно 0,02 и 0,04 мм на длине 1000 мм. Непараллельность рабочей поверхности стола направляющим станины в поперечной плоскости может вызвать неточность размера от базовой плоскости детали до осей растачиваемых отверстий, если последние расположены на одном горизонтальном уровне. Подобная ошибка может возникнуть также при расположении отверстий на разных уровнях, если установка борштанги по высоте производится по нониусу от оси первого отверстия. Приведенные нормы точности на приемку расточных станков по данному пункту во много раз жестче технических условий на изготовление подавляющего числа деталей общего и специального машиностроения. [c.268]

Большое число отклонений в размерах, посадках, шероховатости поверхностей, твердости и упругости наблюдается и в других деталях. Это положение обусловлено многими причинами, среди которых главными можно назвать плохое материально-техническое снабжение постов сборки, отсутствие оборудования для достаточно точной обработки базисных деталей, плохое оснащение контрольных постов оборудованием для объективной количественной проверки таких параметров, как параллельность и перпендикулярность осей отверстий и валов, соосность опорных подшипников, шероховатость поверхности, величина сборочного зазора и др. Большая доля ответственности за поступление на сборку деталей с отклонениями от ТУ лежит на работниках отделов технического 130 [c.130]

После подгонки по валу подшипника нижней головки шатуна его необходимо проверить на параллельность осей верхней и нижней головок. Проверку производят на приборе (фиг. 275), который состоит из точной плиты 1 и разжимной оправки 2. Проверяемый шатун устанавливают отверстием нижней головки на [c.334]

При нарушении указанных норм производят притирку гнезда вручную коническим чугунным притиром, имеющим три-четыре канавки, расположенные параллельно оси. Абразивом служит шлифовальный порошок № 120-180 для предварительной и № 220 для окончательной притирки. Чугунный притир, в свою очередь, необходимо контролировать на краску припассовкой к коническому калибру-втулке, по которой проверяют коническую пробку. Притирку ведут несколько минут, после чего протирают притир, наносят на него новый слой абразива и продолжают притирку. После притирки протирают тщательно отверстие шпинделя и проверяют его калибром на краску. Если при проверке обнаружена в некоторых местах более плотная припассовка калибра с отверстием, то наносят абразив только на одной части притира по длине и производят частичную притирку отверстия. Если при проверке на краску отверстие шпинделя удовлетворяет предъявляемым требованиям, то шаржируют [c.350]

Расстояние между отверстиями и параллельность между ними контролируют в три перехода определяют отклонения от размеров и геометрической формы каждого из отверстий, проверяют параллельность всех осей, измеряют расстояния между отверстиями. Геометрическую форму отверстия проверяют индикаторным нутромером, параллельность осей и расстояние между ними — контрольными валиками, пригнанными к отверстиям, параллельность между осями — на контрольной плите с помощью индикатора на стойке. Расстояние между осями можно проверить в зависимости от допуска штангенциркулем, микрометром, концевыми мерами с помощью индикатора со стойкой на контрольной плите. Соосность отверстий проверяют несколькими способами, например прохо Кдением контрольного валика через оба отверстия или обкаткой индикатором. В последнем случае один валик подгоняют к отверстию с плотной посадкой, а второй — с посадкой скольжения и на нем закрепляют индикатор. Соосность дюжно проверить индикатором на контрольной плите путем проверки параллельности и расстояния образующих от контрольной плиты в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Перпендикулярность отверстия торцу можно определить через параллельность контрольного валика, пригнанного к отверстию, при установке основания под прямым углом к контрольной плите. [c.71]

Для проверки положения параллели в вертикальной плоскости ползун устанавливают в переднее крайнее положение и штангу 2 перемещают в конусную втулку. Если при этом она не войдет в отверстие конусной втулки и по вертикали будет иметь отклонение, производят регулировку параллели постановкой стальных прокладок в местах опор (разрешается посгановка не более трех прокладок общей толщиной не более 2 мм). При установке параллели в такое положение, при котором штанга свободно пройдет в отверстие конусной втулки, проверку прекращают и ползун перемещают в заднее крайнее положение и аналогично делают проверку и регулировку параллели, обеспечивая свободный проход штанги в конусную втулку. После закрепления параллельных болтов с прокладками производят повторную проверку в двух указанных положениях. [c.236]

Рис. 257. Контрольное приспособление для проверки расстояния А1ежду осями их отверстий и параллельности осей

Аналогичное по конструкции и назначению приспособление показано на фиг. 170. На нем проверяются радиальное и торцовое биение тормозного барабана со ступицей в сборе. С помощью индикатора 1 через прямую передачу, подвешенную на упругом параллелограмме, проверяется радиальное биение внешней образующей выточки. Индикатором 2 через угловой рычаг и промежуточный штифт проверяется отклонение от перпендикулярности торца дна выточки к оси отверстия. Индикатором 3 через прямой рычаг проверяется биение внутренней поверхности барабана. Наличие шариковой направляющей позволяет перемещать индикатор с рычагом в вертикальном направлении, чем обеспечивается проверка этого биения в любом сечении по высоте. Кроме того, при неподвижном положении детали и перемещении рычага вдоль оси проверяется непараллельность образующей внутренней поверхности барабана к оси базового отверстия. Необходимо учитывать, что в этом случае отклонение от параллельности перемещения каретки к оси базирующей оправки входитв погрешность измерения, поэтому при изготовлении приспособления на это обстоятельство должно быть обращено особое внимание. [c.169]

Параллельность оси шпинделя боковым сторонам направляющего сухаря при установке шпинделя в горизонтальной плоскости (рис, 96, 5) проверяется следующим образом. Делительную головку устанавливают на контрольной плите или на точном столе станка к имеющем правильно выполненный паз, так, чтобы боковые поверхности установочных сухарей делительной головки были прижаты к одной из сторон паза. В отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Индикатор же поме-щакя на подставке, имеющей шпонку, при помощи которой она прижимается к стенке паза мерительный штифт индикатора должен касаться боковой образующей оправки. Подставка с индикатором перемещается по пазу вдоль оправки. Измерение производится по двум диаметрально противоположным образующим оправки при повороте ее на 180 , и определяется средняя арифметическая величина обоих замеров. Проверка производится два раза с прижимом делительной головки к правой и левой сторонам направляющего сухаря. Отклонение оси вращения шпинделя относительно боковой стороны направляющего сухаря приводит к погрешности обработки, связанной с угловым смещением обрабатываемых плоскостей. При обработке зубчатых колес будет иметь место аналогичная погрешность в направлении зуба. [c.273]

Анализируя рассмотренные выше построения, следует указать, что метод весовой линии имеет несомненные преимущества по сравнению с другими графическими методами. В первую очередь это простота и точность, так как отпадает двойственность построения, присущая другим методам. Операции с параллельными и пересекающимися векторами (силами) следует простому закону сложения краевых и параллельных составляющих. Вычисление центров масс стержневых систем и механизмов, по методу весовой линии значительно проще, чем по существующим способам. Упрощается также исследование давлений в кинематических парах механизмов и определение реакций опор в стержневых системах. Методом весовой линии весьма просто производится бесполюсное интегрирование и дифференцирование, так как закон распределения сил соответствует закону изменения функции q = f (х). При этом первообразная функция (вес фигуры, заключенной между кривой q = f [х) и координатными осями) представляет собою интеграл. В дискретном анализе понятие бесконечно малая величина" заменяется понятием конечно малая величина со всеми вытекающими отсюда представлениями о производной в конечных разностях и численным интегрированием (вычислением квадратур). Полигоны равновесия узлов в стержневых системах, построенные по методу весовой линии, проще диаграмм Л. Кремоны, так как позволяют вычислять усилие в заданном стержне не прибегая к определению усилий в других стержнях, необходимых для построения диаграмм Кремоны. Графическое решение многочленных линейных уравнений (многоопорные валы и балки, звенья, имеющие форму пластин, и т. д.) производится по опорным весам или коэффициентам при неизвестных. Такой путь наиболее прост и надежен для проверки правильности решения. Впервые в технической литературе. дано графическое решение дифференциальных уравнений для балки переменного сечения на упругом основании и для круглых пластин с отверстиями, аналитическое решение которых требует сложного математического аппарата. В заключение отметим предельно простое решение дифференциальных уравнений теории упругости (в частных производных) указанным методом. [c.150]

ПЛИТЫ опорньи балок. Стойки каркаса устанавливают на т лбы и закрепляют фундаментными болтами (рис.36). Выверив гидроуровнем опорные места головок и отвесом с успокоителем— вертикальность стоек и установив, в случае необходимости, под стойки металлические проклалки, укладывают на столики стоек нижнюю балку каркаса и закрепляют болтами. Выверив горизонтальность балки, затягивают болты и балку приваривают к стойкам при помощи накладок. Затем монтируется предварительно собранная нижняя крышка с уплотнениями и к каждой стойке прикрепляется по две секции обшивки кожуха. После подтяжки вверх нижней крышки и прикрепления болтами к секциям обшивки корпуса производится укладка верхней балки с корпусом верхней опоры на головки стоек, закрепление ее болтами и выверка по уровню. Проверку по уровню производят до и после затяжки болтов, крепящих балку к стойкам. При установке верхних и нижних балок нужно обеспечить параллельность их обработанных поверхностей и соосность центральных отверстий. После установки и выверки верхней балки с корпусом верхней опоры на головки стоек закрепляют корпус нижней опоры на нижней балке корпуса, выверив положение корпуса по отвесу. [c.80]

Прослабление посадки дисков. Неточная установка дисков Проверка посадки дисков простукиванием их молотком на собранном роторе. Замер посадочных размеров ротора и дисков при их снятии. Замер расстояния между дисками При ремонте ротора с разборкой дисков обеспечить прессовую их посадку по 2-му классу точности. Не-параллельность торцов соседних дисков не более 0,3 мм на диаметре Изношенные места вала под диски проточить. Диски наплавить изнутри и проточить по новому диаметру вала. Изношенные отверстия под пальцы рассверлить [c.373]

У конических колес-валов (см. рис. 2, б) размер базовых шеек 5, 9 выполняют с допусками 0,01...0,013 мм. Максимальное биение поверхностей 2, 5 и 9 не должно превышать 0,00i..0,015 мм. Биение поверхности 6 оговаривают допуском 0,03...0,05 мм в том случае, если она используется для зажима во время зубообработки и контроля. У конических колес-дисков (см. рис. 2, в) допуск на отверстие 0,01...0,025 мм. Неплоскостность опорного торца 2 при проверке на плите измерительным щупом не должна превышать 0,025 мм. Передние торцы 8 заготовок (см. рис. 2, в, г), с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и т.п., должны бьггь плоскими и параллельными задним опорным торцам в пределах 0,02...0,04 мм. Допуск на изготовление угла конуса вершин зубьев 4 в пределах +8, поверхность 4 в процессе закалки соприкасается с поверхностью штампа. [c.564]

Если шпиндель монтируется на конусно-роликовых подшипниках, то в начале сборки производится посадка наружных колец в корпус. Затем внутреннее кольцо переднего подшипника монтируется на шпиндель, после чего шпиндель вводится в отверстие корпуса, где на него надеваются другие детали. Установкой внутреннего кольца заднего роликоподшипника и регулировкой заканчивается монтаж шпинделя. После сборки производится проверка радильного и осевого биения шпинделя, а также параллельности оси вращения и основных баз корпуса. [c.275]

Шлицевые изделия должны удовлетворять требованиям взаимозаменяемости. Эти требования выполняются при условии изготовления шлицевых вала и втулки в заданных степенях точности и под требуемую посадку по каждому из элементов. В зависимости от принятых методов центрирования на различные элементы изделия устанавливаются различные отклонения от номинального размера и различные степени точности. Точностью и отклонениями вышеуказанных элементов не исчерпывается вопрос о взаимозаменяемости шлицевых изделий. Пои правильном выполнении линейных размеров соединение вала и втулки будет возможно лишь в том случае, если зубья расположены достаточно равномерно по окружности (постоянство шага) и параллельно оси изделия. Отклонения окружного шага зубьев от номинала не должны превосходить определенных величин последние не регламентируются числовыми значениями и не проверяются диференцированно в заводской практике, а лишь комплексно, с одновременной проверкой другого элемента. Контроль наружного диаметра вала, внутреннего диаметра втулки, толщины зубьев валов и ширины впадин отверстий производится диференцированно при помощи обычных гладких предельных калибров, изготовляемых по ОСТ 1203—1221. [c.483]

III—III. Теперь плоскость второго бокового фланца / окажется горизонтальной. Прочерчивают риску для обработки второго фланца / и центровую V—V (разными рейсмасами). Центровые эти нужны для проверки установки кожуха при фрезеровании фланцев /. Если для последующей разметки отверстий на боковых фланцах / или для установки кондуктора для сверления этих отверстий потребуется центровые III—III и VI—VI, то, вращая кожух на пальце и выверяя угольником от плиты по центровым IV—IV и V—V, расположенным параллельно плоскостям боковых фланцев, можно провести рейсмасом от плиты каждую из этих центровых, перпендикулярных плоскости фланцев /. Риски под фрезерование боковых фланцев накернивают. На этом разметка заканчивается. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...