Параллельность — Проверка отверстий и валов — Проверка

Проверка параллельности осей отверстий и валов [c.390]

Большое число отклонений в размерах, посадках, шероховатости поверхностей, твердости и упругости наблюдается и в других деталях. Это положение обусловлено многими причинами, среди которых главными можно назвать плохое материально-техническое снабжение постов сборки, отсутствие оборудования для достаточно точной обработки базисных деталей, плохое оснащение контрольных постов оборудованием для объективной количественной проверки таких параметров, как параллельность и перпендикулярность осей отверстий и валов, соосность опорных подшипников, шероховатость поверхности, величина сборочного зазора и др. Большая доля ответственности за поступление на сборку деталей с отклонениями от ТУ лежит на работниках отделов технического 130 [c.130]

Параллельное зубошевингование 405 Параллельность валов в двух плоскостях — Проверка 714 ---осей отверстий и валов — Проверка 713 [c.872]

Проверка параллельности и перпендикулярности осей отверстий и валов [c.423]

Параллельность осей отверстий и валов проверяют эталонными скалками (рис. 76), применяя универсальные измерительные инструменты штихмас, микрометр, штангенциркуль (точность проверки до 0,01 мм при расстояниях между отверстиями до 1—2 м), а также уни- [c.310]

Рис. 117. Проверка параллельности и перпендикулярности осей отверстий и валов а — контрольным валом н универсальным измерительным инструментом,

После подгонки по валу подшипника нижней головки шатуна его необходимо проверить на параллельность осей верхней и нижней головок. Проверку производят на приборе (фиг. 275), который состоит из точной плиты 1 и разжимной оправки 2. Проверяемый шатун устанавливают отверстием нижней головки на [c.334]

В качестве примера приведем порядок монтажа крупных токарных станков, прибывающих на монтажную площадку отдельными узлами. При монтаже вначале устанавливается станина. После установки и выверки станины производится монтаж узлов станка. Вначале на станину устанавливают переднюю бабку и совмещают отверстия под штифты. При этом при помощи оправки и индикатора проверяют параллельность оси шпинделя направлению движения каретки и устанавливают заднюю бабку, производя проверку параллельности передвижения задней бабки направляющим каретки, параллельности оси конического отверстия задней бабки направляющим зазор для перемещения задней бабки регулируется клином. После этого устанавливают суппорты и регулируют клинья и планки, устанавливают фартуки с кронштейнами для подвода кабеля, ходовые валы, проверяя параллельность их направляющим станины, и мотор главного привода. При этом необходимо обеспечить соосность его вала с валом коробки скоростей. [c.373]

Проверка правильности координации осей- ответственных отверстий по отношению друг к другу. Параллельность осей небольших отверстий удобно проверять с помощью гарнитура калибров и эталонной плиты. В случае, неудобства применения такого рода гарнитуров в производстве пользуются ложными валами и щупами. [c.515]

В процессе сборки различных узлов и механизмов сборщику приходится встречаться с необходимостью проверки соосности, параллельности и перпендикулярности осей отверстий (подшипников) и валов. [c.417]

Помимо указанных в этих таблицах способов проверку соосности отверстий (подшипников) и валов, а также их параллельности и перпендикулярности производят с помощью различного рода универсальных и специальных оптических приборов. Описание конструкции этих приборов, а также способов применения их для указанных выше проверок приведено в специальной литературе по измерительной технике. [c.417]

Схемы проверки на непараллельность и перекос показаны на рис. 395. При помощи валов-калибров последовательно измеряют расстояния йу, а , bi, (на обоих концах) или зазоры I, i. Если оси валов параллельны и не перекошены, то = а , = б , зазоры 1 , 4 будут одинаковы, а зазоров i вообще не будет. В приспособлении, показанном на рис. 391, проверка параллельности осей отверстий производится путем перестановки индикатора 1 и втулки 3 на другую сторону оправки. [c.435]

Проверить параллельность оси шлицевого хвостовика шпинделя направляющим станины в продольной (а) и поперечной (б) плоскостях станка. Проверку выполняют с помощью индикатора и призмы с роликом, при этом мерительный штифт касается поверхности вала шпинделя, заведенного в шлицевое отверстие коробки подач. [c.400]

Проверка параллельности поверхности (стола, платформы или каретки) некоторой оси (шпинделя, вала, отверстия конуса и т. п.) делается таким образом. Испытуемая ось удлиняется в направлении стола точно выверенной цилиндрич. шлифованной оправкой. По столу перемещается штатив индикатора, пуговка которого скользит по образующей оправки стол и ось оставляются неподвижными. Проверка повторяется в нескольких положениях оси. В этой проверке, равно как и в других, где имеется скольжение кнопки индикатора вдоль оправ- [c.404]

Шлицевые соединения, обеспечиваюш,ие взаимозаменяемость, контролируют калибрами, которые являются как бы прототипом сопрягаемых деталей и обеспечивают проверку не только линейных размеров деталей, но и отдельных ее элементов, равномерность шага по окружности и параллельность оси. Калибры для проверки шлицевых отверстий называются комплексными пробками (рис. 188,а), а для проверки шлицевых валов комплексными кольцами (рис. 188,6). [c.245]

Проверка параллельности осей отверстий собранного узла наиболее просто может — А быть осуществлена с помощью контрольных валов и универсального измерительного инструмента. Оправки в зависимости от требуемой точности измерения могут быть цельны- д ми или разжимными. [c.423]

Для нормального зацепления зубьев колес необходимо, чтобы оси отверстий подшипников лежали в одной плоскости (не скрещивались). Это можно проверить теми же калибрами и индикаторами. Если оси лежат в одной плоскости, то показания индикатора 5 на обоих концах каждого калибра должны быть одинаковыми. Схема проверки параллельности осей АА и ВВ двух валов, расположенных один над другим, при помощи штихмасов 1 и универсального уровня 2, устанавливаемого на шейках контрольных оправок или проверяемых валов, приведена в поз. //. [c.423]

Анализируя рассмотренные выше построения, следует указать, что метод весовой линии имеет несомненные преимущества по сравнению с другими графическими методами. В первую очередь это простота и точность, так как отпадает двойственность построения, присущая другим методам. Операции с параллельными и пересекающимися векторами (силами) следует простому закону сложения краевых и параллельных составляющих. Вычисление центров масс стержневых систем и механизмов, по методу весовой линии значительно проще, чем по существующим способам. Упрощается также исследование давлений в кинематических парах механизмов и определение реакций опор в стержневых системах. Методом весовой линии весьма просто производится бесполюсное интегрирование и дифференцирование, так как закон распределения сил соответствует закону изменения функции q = f (х). При этом первообразная функция (вес фигуры, заключенной между кривой q = f [х) и координатными осями) представляет собою интеграл. В дискретном анализе понятие бесконечно малая величина" заменяется понятием конечно малая величина со всеми вытекающими отсюда представлениями о производной в конечных разностях и численным интегрированием (вычислением квадратур). Полигоны равновесия узлов в стержневых системах, построенные по методу весовой линии, проще диаграмм Л. Кремоны, так как позволяют вычислять усилие в заданном стержне не прибегая к определению усилий в других стержнях, необходимых для построения диаграмм Кремоны. Графическое решение многочленных линейных уравнений (многоопорные валы и балки, звенья, имеющие форму пластин, и т. д.) производится по опорным весам или коэффициентам при неизвестных. Такой путь наиболее прост и надежен для проверки правильности решения. Впервые в технической литературе. дано графическое решение дифференциальных уравнений для балки переменного сечения на упругом основании и для круглых пластин с отверстиями, аналитическое решение которых требует сложного математического аппарата. В заключение отметим предельно простое решение дифференциальных уравнений теории упругости (в частных производных) указанным методом. [c.150]

Сборку шпоночного соединения начинают с проверки паза в валу. Дно паза должно быть параллельно оси вала, стенки паза перпендикулярны дну. Острые кромки паза закругляют. Шпонку пригоняют по пазу, смазывают жпдкой смазкой и запрессовывают в паз под прессом, струбциной или ударами молотка через наставку. Правильность ирилегания шпонки к боковым стенкам паза проверяют щупом. Затем выверяют паз в ступице (перпендикулярность его к торцу стуницы) и производят пригонку наза по шпонке. После этого ступицу насаживают на вал (отверстие в ступице смазывают). При подгонке клиновой шпонки сперва собирают сопряжение, а затем закладывают шпонку п проверяют щупом прилегание шпонки по наклонной поверхности наза (наклон 1 100). Еслп прилегание недостаточное, шпонку исправляют, а у ке затем загоняют в гнездо ударами молота по головке. Клиновая шнонка после посадки на место должна иметь запас для [c.271]

Схема на фиг. 101, а иллюстрирует проверку пробкой гладкого отверстия диаметром Ь схема на фиг. 101, б-—измерение пневматической скобой гладкого цилиндрического вала диаметром В. Схема на фиг. 101, в иллюстрирует контроль высоты детали по размеру Н с помощью универсальной стойки для наружных измерений, имеющей кронштейн, перемещающийся в вертикальном направлении. Схема на фиг. 101, г представляет проверку глубины отверстия или выточки по размеру Н при установке детали на специальное контрольное приспособление схема на фиг. 101, д — универсальное пневматическое приспособление для выявления величины 5 отклонения от плоскостности деталей с плоскими рабочими поверхностями схема на фиг. 101, е — проверку отклонения 5 от прямолинейности образующей гладкого отверстия. Схема на фиг. 101,. ж представляет пневматическое приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности сторон детали прямоугольной формы на заданной длине/ на фиг. 101, з — контроль торцового биения детали на диаметре О с помощью специального пневматического приспособления на фиг. 101, и — приспособление для контроля отклонения от перпендикулярности образующей отверстия к торцовой плоскости деталей на заданной длине I. Схема на фиг. 101, к иллюстрирует приспособление для проверки толщины листа схема на фиг. 101, л — измерение конусного отверстия (по шкале 1 проверяется диаметр с ] в верхнем сечении, по шкале 2 — диаметр 2 в нижнем сечении, по шкале 3 — суммарная величина конусности) схема на фиг. 101, ж — приспособление для проверки разно-стенности (по размеру а) детали, имеющей форму стаканчика. На последней схеме фиг. 101, н приведен более сложный случай —проверка взаимного положения осей двух отверстий головок шатуна (расстояние между осями отверстий,. отклонение от их параллельности и нахождение в общей плоскости). По этой схеме фирма Шеффильд создала не только прибор, но и автомат для контроля шатунов. [c.171]

Прослабление посадки дисков. Неточная установка дисков Проверка посадки дисков простукиванием их молотком на собранном роторе. Замер посадочных размеров ротора и дисков при их снятии. Замер расстояния между дисками При ремонте ротора с разборкой дисков обеспечить прессовую их посадку по 2-му классу точности. Не-параллельность торцов соседних дисков не более 0,3 мм на диаметре Изношенные места вала под диски проточить. Диски наплавить изнутри и проточить по новому диаметру вала. Изношенные отверстия под пальцы рассверлить [c.373]

У конических колес-валов (см. рис. 2, б) размер базовых шеек 5, 9 выполняют с допусками 0,01...0,013 мм. Максимальное биение поверхностей 2, 5 и 9 не должно превышать 0,00i..0,015 мм. Биение поверхности 6 оговаривают допуском 0,03...0,05 мм в том случае, если она используется для зажима во время зубообработки и контроля. У конических колес-дисков (см. рис. 2, в) допуск на отверстие 0,01...0,025 мм. Неплоскостность опорного торца 2 при проверке на плите измерительным щупом не должна превышать 0,025 мм. Передние торцы 8 заготовок (см. рис. 2, в, г), с которыми соприкасаются прижимные шайбы, гайки и т.п., должны бьггь плоскими и параллельными задним опорным торцам в пределах 0,02...0,04 мм. Допуск на изготовление угла конуса вершин зубьев 4 в пределах +8, поверхность 4 в процессе закалки соприкасается с поверхностью штампа. [c.564]

Шлицевые изделия должны удовлетворять требованиям взаимозаменяемости. Эти требования выполняются при условии изготовления шлицевых вала и втулки в заданных степенях точности и под требуемую посадку по каждому из элементов. В зависимости от принятых методов центрирования на различные элементы изделия устанавливаются различные отклонения от номинального размера и различные степени точности. Точностью и отклонениями вышеуказанных элементов не исчерпывается вопрос о взаимозаменяемости шлицевых изделий. Пои правильном выполнении линейных размеров соединение вала и втулки будет возможно лишь в том случае, если зубья расположены достаточно равномерно по окружности (постоянство шага) и параллельно оси изделия. Отклонения окружного шага зубьев от номинала не должны превосходить определенных величин последние не регламентируются числовыми значениями и не проверяются диференцированно в заводской практике, а лишь комплексно, с одновременной проверкой другого элемента. Контроль наружного диаметра вала, внутреннего диаметра втулки, толщины зубьев валов и ширины впадин отверстий производится диференцированно при помощи обычных гладких предельных калибров, изготовляемых по ОСТ 1203—1221. [c.483]

При монтаже конических зубчатых пар проверку совмещения скрещивающихся осей (рис. 103, о) осуществляют с помощью двух оправок / и 2 со строго одинаковыми контрольными диаметрами, у которых с одного конца выполнены совершенно одинаковые срезы, по размеру немного более половины диаметра. Оправки вставляют в отверстия, подготовленные под валы передачи (чем материализуют оси колес), и поворачивают до получения взаимно параллельных поверхностей срезов. Замером зазора между плоскостями определяют плоскостность осей конической передачи. Перпендикулярность осей (рис. 103, б) проверяют с помощью цилиндрической оправки 1 и специального приспособления 2, у которого контрольная плоскость (в виде двух контрольных выступов а и б) перпендикулярна оси цилиндрической части. Совмещая контрольную плоскость приспособ- [c.240]

Вторую часть проверки осуществляют с помощью прибора — штанги, низкие кронштейны 2 (рис. 200) которого крепят распорными болтами к раме так, чтобы с каждой сторооны ось штанги 3 располагалась на вертикали, проходящей через центр ведущей колесной пары. Для этого предварительно выносят на верхнюю наружную часть рамы риску такого перпендикуляра и совмещают с ней риску или обрез кронштейнов прибора. Установив тело штихмаса с выдвижной ножкой параллельно полотнищам рамы, замеряют расстояние Ш между центрами А штанги прибора, укрепленной барашками в отверстиях кронштейнов прибора, и о-центра торца переводного вала, лежащего в кронштейне 1, с каждой стороны. Совпадение замеров, сделанных по обе стороны паровоза, свидетельствует о правильном положении вала. Попутно, не сни- [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...