Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента

Расчет погрешности, вызываемой размерным износом режущего инструмента [c.49]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, является примером не- [c.100]

Систематические переменные погрешности — систематически повторяющиеся, для каждой новой детали, но изменяющиеся по своей величине, например погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента. [c.135]

Распределение систематических закономерно изменяющихся погрешностей происходит по различным законам. Для равномерно возрастающих погрешностей (вызываемых размерным износом режущего инструмента) распределение происходит по закону равной вероятности, а соответствующая кривая распределения превращается в прямоугольник. [c.324]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента. При обработке партии небольших шайб диаметр каждой последующей детали будет возрастать на определенную величину. При обтачивав НИИ больших цилиндрических поверхностей в результате непрерывно протекающего износа резца на обрабатываемой поверхности будет возникать небольшая конусность, Примером периодически действую- [c.327]

Распределение систематических закономерно изменяющихся погрешностей происходит по различным законам, в зависимости от характера изменения погрешностей. Для равномерно возрастающих погрешностей (погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента) распределение происходит по закону равной вероятности, а соответствующая кривая распределения превращается в прямоугольник (фиг. 219, б). [c.330]

Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента с пластинками твердых сплавов современных марок, сравнительно невелики, их удельный вес для чистовой и предварительной обработки лежит в пределах 10—20%. [c.363]

Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу относят погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания погрешности, возникающие под влиянием сил закрепления заготовки погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента погрешности настройки станка погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления) погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента погрешности обработки, возникающие в результате тепловых деформаций технологической системы. Возникают также погрешности от действия остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей они достигают больших значений при малой жесткости обрабатываемых заготовок. [c.14]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, а периодически действующей — погрешность, возникающая в результате тепловой деформации станка в период его пуска до достижения состояния теплового равновесия. Знание закона изменения этих погрешностей позволяет принимать меры для их устранения или уменьшения при построении станочных операций. [c.23]

Если на выполняемый размер влияет систематическая равномерно возрастающая погрешность (погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента, протекающим по закону прямой), то распределение происходит по закону равной вероятности. Погрешность х увеличивается в зависимости от числа обработанных деталей (рис. 7, а). Кривая распределения, имеющая вид прямоугольника, приведена на рис. 7, б. [c.29]

Погрешности, вызываемые размерным износом режущего инструмента с пластинками из твердых сплавов, сравнительно невелики их величина для чистовой и предварительной обработки находится в пределах 10—20% суммарной погрешности. Погрешности настройки станка составляют 30—40% при чистовой обработке, 20—30% при предварительной обработке. Погрешности обработки, возникающие в результате геометрических неточностей станка, достигают 10—30%. Для заводов, изготовляющих станочное оборудование, устанавливают допустимую геометрическую погрешность станков в пределах 10—15% заданного допуска на обработку для изношенных станков эта погрешность несколько возрастает. [c.109]

ПОГРЕШНОСТИ, ВЫЗЫВАЕМЫЕ РАЗМЕРНЫМ ИЗНОСОМ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.134]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Погрешность обработки Ди, вызываемая размерным износом режущего инструмента [5], для случая обработки стали резцами, оснащенными твердым сплавом, можно определить по формуле [c.111]

Погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке. 2. Погрешности обработки, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы станок — приспособление — заготовка — инструмент под влиянием сил резания. 3. Погрешности, возникающие в результате деформации заготовки и других элементов технологической системы под влиянием сил закрепления. 4. Погрешности обработки, вызываемые размерным износом режущего инструмента. 5. Погрешности настройки станка (погрешности пробных промеров при обработке методом пробных проходов). 6. Погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка (и в некоторых случаях приспособления). 7. Погрешности, вызываемые неточностью изготовления инструмента. 8. Погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. [c.32]

С точки зрения точности основной смысл применения активного (технологического) контроля заключается в компенсации погрешностей обработки, вызываемых износом режущего инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Как уже отмечалось выше, указанные погрешности носят характер случайных размерных функций. Поэтому их влияние на точность размеров нельзя устранить методом предварительной настройки станка, т. е. их трудно заранее запрограммировать. В этом заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления высокоточными технологическими операциями. [c.32]

Систематические погрешности делятся на постоянные и переменные. Переменные систематические погрешности возникают вследствие износа инструмента и тепловых деформаций, связанных с процессом резания и работой механизмов автомата. Переменные систематические погрешности, связанные с износом режущих кромок, являются функцией размерного износа вершины резца и дополнительных упругих деформаций системы СПИД, вызываемых ростом силы резания. В процессе резания вследствие размерного и. носа расстояние между резцом и деталью увеличивается и соответственно изменяются размеры обрабатываемых деталей. Возрастают также [c.74]

Погрешности, вызываемые инструментом (восьмая группа), включают погрешности размера инструмента погрешности его формы несимметричность режущих кромок завал режущих кромок погрешность заборного конуса (сверла, резьбонарезных инструментов и т. д.) размерный износ инструмента затупление инструмента. [c.171]

Вместе с тем, широко известны факты значительного взаимного влияния элементарных пофешностей при изготовлении изделий и деталей. Например, размерный износ режущего инструмента порождая соответствующую пофешность, вызывает одновременно значительный (до нескольких раз) рост составляющих сил резания, что, в свою очередь, приводит к росту пофсшности, вызываемой упругими деформациями технологической системы, а также пофешности вследствие тепловых деформаций. Погрешность настройки, изменяя величину припуска, может оказать влияние на пофешности вызываемые упругими деформациями технологической системы тепловыми деформациями. [c.140]

К случайным размерным функциям относятся погрешности, вызываемые износом режущего инструмента или износом измерительных наконечников прибора, погрешности, возникающие под влиянием тепловых и силовых дефорл сцкй технологических или измерительных систем, погрешности кинематических схем измерительных приборов, кинематические и циклические погрешности зубчатых колес, накопленные и периодические погрешности шага винтовых поверхностей, биения подшипников качения, погрешности шкал, микро- и макронеровности, а также волнистость поверхностей, определяющие собой значение так называемого текущего размера и т. д. Все эти погрешности при нескольких экспериментах или для нескольких деталей, составных частей приборов и механизмов носят характер случайных размерных функций. [c.24]

Погрешности элементов станков и обрабатываемых деталей находятся в прямой зависимости нанри мер, биение переднего подшипника шпинделя токарного станка вызывает овальность обтачиваемой поверхности, а смещение центров передней и задней бабок токарного станка — конусность наружной поверхности обрабатываемой детали. В каждом отдельном случае путем геометричеоких преобразований можно установить конкретную величину возникающих погрешностей. Методика таких расчетов может быть уяснена на примерах, приводимых Я. Б. Яхи-ным [63]. Погрешности приспособлений, определяемые их конструкцией, износом отдельных элементов, зазорами между ними, методом установки деталей, рассчитывают в зависимости от их конструктивных особенностей. При этом могут бъ1ть применены методы расчета размерных цепей и точности механизмов [7, 46]. Индивидуально рассчитывают и погрешности обработки, вызываемые неточ1ностью режущего инструмента. Однако из-за сопутствующих факторов результаты вычислений часто неточны тогда можно использовать статистические методы анализа. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...