Детали Толщина стенок и ребра

Вес детали в основном определяется ее конструктивными особенностями. Поэтому следует предусматривать минимальный расход прессматериала (оптимальные толщины стенок, вводить ребра жесткости, упрощать конструкции и т. д.). [c.325]

Сложная конструктивная форма блоков цилиндров, а также относительно тонкие стенки и ребра различной толщины являются причиной деформации литой заготовки при ее остывании. Поэтому с целью выявления дефектов литья и обеспечения наименьшей деформации детали при чистовой обработке на первых операциях технологического процесса механической обработки удаляют припуск с поверхностей большой площади и протяженности. Для рядного блока (рис. 81, а) к ним относятся верхняя и нижняя, передняя и задняя плоскости, обрабатываемые обычно как вне, так и на автоматической линии. В последнем случае возникает ряд затруднений. [c.157]

Литые детали из жаропрочных сплавов - лопатки газотурбинных двигателей для летательных аппаратов и буровых установок, лопатки паровых турбин, цельнолитые роторы энергетических установок и детали для газоперекачивающих установок - должны изготовляться с высоким классом точности и хорошим качеством поверхности. Кроме того, турбинные лопатки современных ЛА ГТД имеют пустотелые каналы с развитыми внутренними полостями и с многочисленными пересекающимися ребрами. При этом толщина стенки изделия и шаг составляют примерно 1 - 5 мм диаметр отверстия 0,8 - I мм, длина более 100 мм. Такие детали (рис. 87) могут быть изготовлены только литьем по выплавляемым моделям. [c.171]

Прессованные детали из пластмасс. Корпуса, крышки, кронштейны, ручки, зубчатые колеса и другие детали, изготовленные из пластмасс, должны иметь форму, соответствующую требованиям процесса прессования деталь должна легка выниматься из пресс-формы, иметь стенки почти одинаковой толщины, уклоны, плавные переходы от тонких стенок к утолщениям и ребрам жесткости и др. Целесообразно применять армирование пластмассовых деталей металлическими — подшипниковыми втулками, гайками, шпильками и др. с целью уменьшения износа трущихся поверхностей. Допуски на размеры назначаются по 4—8-му классу точности. [c.165]

Изготовление чертежей и создание модели для визуального рассмотрения. По мере создания окончательного варианта конструкции следует еще раз рассмотреть такие параметры, как толщина стенки, ребра, радиусы кривизны, точки воздействия критических напряжений. Толщина стенки изделия является одним из наиболее важных факторов, так как она определяет стоимость и эксплуатационные качества детали. Необходимо использовать ребра жесткости для повышения прочности отдельных участков, чтобы снизить расход материала, но одновременно обеспечить удовлетворительные эксплуатационные характеристики. Следует избегать в конструкции наличия больших плоских участков, а также предусмотреть возможность контроля размеров и формы детали. На данном этапе конструирования разумно изготовить модель для визуального рассмотрения. Необходимо, чтобы модель имела точные размеры конструируемого изделия или была бы близким прототипом. [c.401]

При технико-экономическом анализе выбранного способа изготовления заготовки надо учитывать эксплуатационные свойства детали с учетом требований оптимальной надежности. Из отливок можно выполнять сложные сборочные единицы, имеющие выступы и тонкие высокие ребра, установленные иод разными углами, кривые, сложные и пересекающиеся поверхности, несимметричные углубления и т. д. Необходимо также учитывать, что штампованные детали требуют применения довольно значительных уклонов для облегчения выемки поковок из штампа, больших радиусов закругления, относительно большой толщины стенок, отверстий с правильными геометрическими формами (цилиндр, конус и т. д.) при этом отверстия малого диаметра обычно не выполняются. [c.365]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщинами стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т.д. Применяют литейные машины, позволяющие механизировать и автоматизировать процесс получения деталей. Производительность процесса литья в 20. .. 40 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением является одним из основных способов переработки пластических масс в детали. Качество отливаемых деталей зависит от температур пресс-формы и расплава, давления прессования, продолжительности выдержки под давлением и т.д. [c.481]

При принятии толщины стенки отливки, меньшей, чем допускается расчетом, следует подобрать более прочный сплав. Если уменьшение толщины стенок до оптимальных размеров снижает жесткость детали, в ней предусматривают специальные ребра жесткости и перегородки. При этом конструктору важно знать наименьшую толщину стенки, которую можно получить литьем. Однозначное определение наименьшей толщины стенки затруднено, так как эта величина зависит от размеров всей отливки, площади поверхности тонкой стенки И некоторых других факторов. Такую толщину имеют стенки, прилегающие к более массивным частям отливки. [c.22]

Конструирование замковых соединений основано на учете деформационных свойств ПМ и включает в себя выбор формы и размеров элементов замка. Для успешного выполнения цилиндрического замкового соединения идеальной считают круглую форму деталей [3, р. 80]. Чем больше эта форма будет отклоняться от круглой, тем труднее будет отлить детали и их собрать. Толщина стенок деталей должна быть равномерной. Необходимо исключать образование холодного спая и неоднородностей структуры термопласта в зоне поднутрения во время формования детали. Если это не удается, то нужно предусмотреть упрочнение буртиком или ребром. Конструированием деталей желательно обеспечить свободное их перемещение относительно друг друга во время сборки соединения. [c.93]

Способом холодного выдавливания изготовляют детали самых разнообразных конструк-тивных форм — цилиндрические, конические сплошные и полые с различной толщиной стенок, квадратные, шести- и восьмигранные, с фланцами и ребрами, зубчатые колеса и т. д. (фиг. 362). [c.458]

Обратный способ выдавливания металла ценен тем, что толщина дна изделия может быть больше толщины стенок. Кроме того, можно получить детали с симметрично расположенными ребрами, выступами и т. д. [c.277]

Локальное деформирование, которое реализуется при ротационной вытяжке (см. рис. 1.31), позволяет при относительно небольшом усилии производить пластическое формообразование высокопрочных материалов с невысокой пластичностью при использовании несложной оснастки. Способ получает все большее распространение в мелко- и среднесерийном производстве. Относительно просто изготовляются детали, имеющие форму тел вращения со сложной образующей, в том числе ступенчатые. Разработаны также способы, позволяющие получать детали с заданным характером распределения толщины стенки вдоль образующей, с внутренними и наружными ребрами. Ротационная вытяжка в настоящее время активно изучается и внедряется в производство. [c.66]

Наличие галтелей значительно увеличивает прочность фланцевого соединения. Наименьшие допустимые радиусы скругления должны быть не ниже 0,5—1,5 мм. Толщина фланца не должна сильно отличаться от толщины стенки пластмассовой трубы или оболочки, а возвышение его над габаритом детали следует принимать не более 1,5—2 толщин стенки. При несоблюдении этого требования, т. е. при значительных диаметрах фланцев и малых толщинах для обеспечения необходимой жесткости и прочности соединения, следует применять ребра жесткости. [c.81]

В конструкциях деталей необходимо предусматривать ребра жесткости, которые позволяют уменьшить сечения отдельных элементов детали, снизить напряжения в местах сопряжения стенок различного сечения, повысить устойчивость и прочность конструкций (рис. 8.11, б, е). Толщина ребер жесткости у их основания должна быть равной толщине основной стенки детали. Для малогабаритных деталей роль ребер жесткости могут выполнять выступы [c.439]

В местах сопряжения ребер жесткости с телом детали надо избегать резких переходов и местных скоплений металла. Например, на стенках толщиной больше 25 лш с ребром жесткости посредине рекомендуется конфигурация сопряжения, показанная на фиг. 60. [c.172]

Повышение механической прочности детали достигается применением ребер жесткости, а не увеличением толщины ее стенок. Ребра жесткости также являются наиболее действенной мерой против коробления детали. В деталях с отверстиями минимальные толщины перемычки Ь и толщины дна Н у глухих отверстий (фиг. 1) рекомендуются следующие. [c.590]

Для этих же целей предусматривают также ребра жесткости. Оптимальная толщина ребер жесткости составляет 0,6—0,8 толщины сопрягаемой стенки. Желательно, чтобы они плавно примыкали к опорной поверхности и не доходили до опорной поверхности детали на 0,5—1 0 мм. Сечение ребра должно быть постоянным по всей длине и иметь технологический уклон. У тонкостенных полых изделий ребра делают мелкие, небольшой высоты или применяют рифления (для плоских днищ и крышек). [c.60]

Ребра жесткости, так же как и стенки детали, должны иметь равномерную толщину и конусность, облегчающие возможность извлечения детали из пресс-формы. Для уменьшения концентрации напряжений в местах перехода ребер, а также на всех других внутренних и наружных углах должны быть предусмотрены закругления. [c.59]

Для увеличения жесткости конструкции литой детали и уменьшения склонности ее к образованию коробления, отдельные элементы ее выполняются с ребрами жесткости (рис. 68, 6). Толщина ребра должна составлять не более 80% наименьшей толщины отливки, к которой она примыкает. Толщина ребер, расположенных внутри отливки, вследствие более медленного их охлаждения должна быть уменьшена до 60% толщины примыкающей стенки. [c.129]

Конструкция литых деталей должна обеспечивать удобство извлечения модели из формы (отливки из металлической формы). Стенки деталей не должны иметь больших утолщений и резких переходов от тонких сечений к толстым. Для повышения прочности литых деталей без увеличения толщины детали применяются ребра жесткости. [c.127]

Литьем под давлением получают детали сложной конфигурации с различными толщина ми стенок, ребрами жесткости, с резьбами и т. д. [c.632]

Ребра должны иметь равномерную толщину, конусность в направлении замыкания формы и закругленные внутренние и внешние края. Наиболее приемлемая форма ребра жесткости в виде усеченного конуса с углом 10°, закругленной вершиной и плавным переходом от стенки ребра к плоскости детали. Для плоских деталей высота ребра назначается равной двойной ширине его у основания. Для облегчения механической обработки поверхности и монтажа внутренние ребра по высоте должны быть не менее чем на 1 мм короче высоты детали по внешнему краю. [c.153]

Для повышения прочности детали и уменьшения ее коробления предусматривают ребра жесткости. Их толщину рекомендуется брать в пределах 0,6—0,8 толщины примыкающей стенки. Направление ребер должно совпадать с направлением прессования. Открытые торцы деталей целесообразно усиливать буртиками, что предохраняет деталь от растрескивания. Буртики располагают по всему периметру торца без разрывов. [c.183]

Пример выполнения чертежа детали типа Корпус приведен на рис. 13.43 а — задание, б — выполненный чертеж. Корпус имеет форму полой шестигранной правильной призмы с диаметром описанной окружности 60 мм. В основании — круглый фланец диаметром 100 мм и толщиной 12 мм с четырьмя отверстиями диаметром 12 мм. В центральной части корпуса —сквозное цилиндрическое отверстие диаметром 18 мм, в верхней части — цилиндрическая расточка диаметром 40 мм на глубину 20 мм и прямоугольный вырез (паз) шириной 34 и глубиной 15 мм. Паз образован двумя профильными и одной горизонтальной плоскостью. Боковые стенки паза врезаются в боковые грани шестигранной призмы и в стенки цилиндрической расточки диаметром 40 мм. Два боковых ребра под углом 60 придают жесткость корпусу. [c.184]

Ребра жесткости и буртики Б целях повышения прочности детали и уменьшения ее коробления рекомен чуются ребра жесткости с толщиной 0,6—0,8 от толщины примыкающей стенки Направление ребер должно совпадать с направлением прессования Открытые торцы деталей усиливают буртиками, что предохраняет деталь от растрескивания [c.69]

Литые детали. Корпусы, крышки, кронштейны, стойки, фланцы и другие детали сложной конфигурации отливают из чугуна СЧ 12-28, СЧ 15-32, силумина АЛ2, АЛ6, АЛ9 и других сплавов. Рекомендуется обрабатываемые поверхности деталей располагать в одной плоскости и делать выступающими на 2—5 мм над необрабатываемыми по возможности применять плоские и цилиндрические станки и делать их одинаковой толщины б без массивных приливов переходы толщины стенки от тонких б к более толстым 6i должны быть плавными с внутренним радиусом закругления R = 0,25 (б + бх) и наружным / = / + 0,5 (б -f + 6i) для увеличения жесткости детали применять ребра толщиной Д = (0,6- 0,8) б и высотой к 56. Конфигурация детали должна обеспечивать беспрепятственное извлечение модели из формы и иметь соответствтвующие уклоны (при глубине формовки Н < 25 мм уклон 1/5, при Н > 25 мм — 1/10). [c.164]

При конструировании деталей и прессформ необходимо учитывать также следующее толщину сечений во всех частях детали принимать по возможности одинаковой и не более 10—12 мм-, избегать резких переходов между сечениями различной толщины соблюдать рекомендуемые соотношения между высотой деталей и толщиной стенок (табл. 30), толщина стенок в углах должна быть не менее 0,8 мм и на 0,5—1,0 мм больше толщины сопрягаемых участков в целях упрочнения плоских деталей и предотвращения их коробления целесообразно предусматривать ребра жесткости, не допуская их расположения по замкнутому контуру, и т. п. [c.86]

Оребрение. Увеличения прочнрсти и жесткости деталей следует добиваться не утолщеиие.м стенок, а целесообразным ореореннем детали. При конструировании ребер необходимо придерживаться следующих правил. Толщина ребер должна быть равна 0,6 - 0,8 толщины стенок, однако (в мелких деталях) не менее 0,8 -1 мм. Высота ребер не должна превышать трех — пяти толщин ребра. Поверхность ребер следует выполнять с уклоном в сто- [c.243]

СЧ15 Станины электродвигателей облегченной конструкции с многочисленными ребрами, выпускные тонкостенные коллекторы (3...7 мм), картеры и детали компрессора автомобиля массой до 20 кг и толщиной стенки 5...8 мм, диски сцепления, тормозные барабаны, коллекторы массой до 30 кг (5...25 мм) [c.338]

Ири изготовлении этих элементов в первую очеред > из отдельных листов или полос на стеллажах собирают и сваривают стенку и полки. После сварки поясных угловых швов приваривают ребра жесткости и другие детали. Поперечные швы стенок и полок сваривают в стык с двух сторон. С одной стороны стык сваривают на флюсовой подушке или при большой толщине металла — на весу. Иногда иояса элементов конструкций сваривают отдельно. [c.459]

Сварные балки из стали высокой прочности с ребрами жесткости, приваренными к стенке балки, имели претел выносливости одного порядка с пределом выносливости балок из углеродистой конструкционной стали или еще ниже (табл. 10.3). Однако в рассматриваемых двух случаях детали ребер жесткости и размеры сварных швов были неодинаковы. В балках из стали высокой прочности ребра жесткости толщиной 12,7 мм были приварены угловыми швами большего сечения по сравнению со швами в балках из мягкой стали, результаты испытаний которых приведены в табл. 10.4, что могло обусловить более значительную концентрацию напряжений. [c.255]

Основные детали и узлы мельниц. Барабан сваривают из листовой стали марок ВМСтЗсп, М16С, ВСтЗ (мельницы малых размеров). Толщину стенки назначают в зависимости от диаметра барабана от 20 мм и более. Барабаны длинных мельниц делают составными (на фланцах, с ребрами жесткости). [c.282]

Сварка чугунных деталей в полугорячем состоянии отличается от сварки в горячем состоянии в основном степенью нагрева восстанавливаемой детали. Детали малых габаритных размеров и простой формы перед сваркой в полугорячем состоянии нагревают до 200—300°. Более сложные детали со стенками разной толщины с приливами и ребрами нагревают до 500— 600°. Нагрев осуществляется в печах, горнах или специальных устройствах. Формовка, электроды, присадочные металлы, флюсы, способы сварки и сварочные режимы применяются те же, что и при сварке чугуна в горячем состоянии. [c.239]

На рис. 150, л — р показаны консольные корпусные детали сферической формы. Иногда детали такой формы оребряют снаружи (рис. 150, л). Если высота ребер невелика сравнительно с толщиной стенки, то оребрение ослабляет деталь. Удаление ребер (рис. 150, м) увеличивает прочность детали. Еще прочнее деталь, у которой стенки расширены в пределах располагаемых габаритов (рис. 150, н). Дальнейшего увеличения прочности можно достичь внутренним оребрением детали продольными (рис. 150, о) или вафельными (рис. 150, п) ребрами. Высокой жесткостью и прочностью обладает деталь с гофрированными стенками (рис. 150, р), [c.239]

Перед установкой пакетов между кладкой стен и нижним основанием секций прокладывают металлический лист толщиной 1 мм. Проверяют герметичность уплотнения стыков по стыкующимся ребрам секций и, при необходимости, промазывают их термостойкой мастикой Виксисант . Затем с помощью грузоподъемных механизхмов устанавливают пакеты на стенки, проверяя точность установки по уровню и отвесу. Расстояние между пакетами и их центровка должны быть выполнены с большой тщательностью, чтобы затем легко установить металлические панели и детали трубопроводов, соединяющие пакеты с этими панелями и с топкой. [c.145]

Если при впешпем осмотре обеих расцепившихся автосцепок неисправность, вызвавшая саморасцеп, не обнаружена, автосцепки проверяют шаблоном 873. Перед проверкой детали автосцепного устройства устанавливают в положение, которое было зафиксировано при первичном внешнем осмотре автосцепок. Действие предохранителя от саморасцепа проверяется шаблоном 873. Расстояние от плоскости угольника до прямолинейного ребра листа шаблона составляет 98 мм (см. рис. 100) и соответствует величине выхода лапы замкодержателя относительно ударной стенки. Для восстановления фактического положения, которое имело место при саморасцепе на перегоне, измеряют длину малого зуба смежной автосцепки на расстоянии 20 мм от его боковой поверхности и на уровне, где упиралась лапа замкодержателя проверяемой автосцепки в поезде. И если длина малого зуба больше 98 мм, между угольником шаблона, установленного, как показано на рис. 101, г, и тяговой поверхностью большого зуба добавляют прокладку соответствующей толщины, затем резкими и сильными толчками пробуют увести замок в карман головы автосцепки. Если замок не утапливается в кармане, то предохранитель от саморасцепа действует. Во время этой проверки валик подъемника автосцеикн должен находиться в положении, зафиксированном при внешнем осмотре. Если длина малого зуба меньше 98 мм, то между тяговой поверхностью большого зуба и лапой замкодержателя устанавливают деревянный стержень такой длины. [c.104]

Детали, отливае1Мые под давлением, следует конструировать со стенками наименьшей толщины, допустимой для принятого сплава. Не допускать больших скоплений металла и применять ребристые, коробчатые сечения. Форма не должна иметь более одного разъема. Заменять гладкие, ровные поверхносги, благоприятствующие образованию раковин, ребристыми или выгнутыми. Ребра, стенки, приливы располагать симметрично. [c.564]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...