Установки для упрочнения металлов

УСТАНОВКИ ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.119]

Проволока или стержень Из наносимого металла Установка для упрочнения УПР-ЗМ КЭИ-1 [c.605]

Установки для электроискрового упрочнения металлов 1 1 1 [c.325]

Положительные результаты получены при обработке сварных соединений последующей прокаткой их роликом под давлением (метод МВТУ). Этим путем достигается оформление сварных соединений, равнопрочных основному металлу, при сварке главным образом листовых конструкций со стенками толщиной до 5 мм из алюминиевых сплавов и некоторых сталей. Упрочнение достигается в результате наклепа, сдвиговых деформаций, сопровождающих процесс прокатки. На рис. 10 изображена установка для прокатки. [c.132]

Потери металла 235 Упрочнение — Кривые 157 Установки для смазывания штампов су- [c.567]

Схема установки для воздействия ультразвука на сплавы при повышенных температурах. Введение ультразвуковых колебаний в массу металла 4, подвергающегося обработке нагревом для дисперсионного твердения, приводит к значительному ускорению процесса и упрочнению металла, превышающему упрочнение, получаемое при обычном искусственном старении [c.586]

Данная установка может быть использована для химико-термической обработки с различными целями, а именно для получения антикоррозионных, в том числе окалиностойких покрытий на металлах и сплавах, для упрочнения поверхности и повышения износостойкости сплавов, для насыщения полупроводников, для ориентированного осаждения металлов и т. д. [c.139]

Толщина наращиваемого слоя зависит от числа и мощности импульсов тока, свойств материала электрода. При грубых режимах (сила тока более 10 А) можно получить слой до 0,5 мм, а при мягких режимах (сила тока до 1 А)—до 0,2 мм. Толщина слоя ограничивается из-за его окисления и азотизации. Поэтому эрозионная стойкость поверхности детали и электрода становится одинаковой. Для возможности наращивания этим способом эрозионная стойкость детали должна быть выше, чем у электрода. В среде защитных газов слой можно получить в 2—3 раза больший. Наращивать детали можно металлами и сплавами любой твердости (вольфрамом, сормайтом, победитом и др.). При грубых режимах слой получается пористым и шероховатым, особенно если процесс наращивания ведется вручную. Установки для электроэрозионного наращивания и упрочнения типа ЭФИ-10 (рис. 2.41), выпускаемые серийно, рассчитаны на различные режимы. Для механизации процесса наращивания применяют, кроме электроэрозионной установки, переоборудованный токарный станок, обеспечивающий нужную частоту вращения детали и перемещения суппорта, на котором монтируется вибратор, обычно электромагнитного типа. При ручном способе наращивания деталь укладывают на контактную пластину 3, а вибратор с электродом (анодом) передвигают по поверхности детали вручную. [c.85]

Покрытия, предназначенные для упрочнения и повышения износоустойчивости рабочих поверхностей (хромирование, химическое никелирование, железнение), имеют высокие внутренние напряжения, обладают достаточно большой хрупкостью и требуют качественной подготовки поверхностей для обеспечения хорошего сцепления осадков с основным металлом. Плохая рассеивающая способность электролитов (кроме химического никелирования) заставляет предъявлять к конструкции деталей особые требования в отношении их геометрии. Такие детали должны иметь по возможности простую форму, без резких переходов диаметров с тем, чтобы не происходило экранирование поверхностей при гальваническом наращивании. Подготовка поверхностей под эти покрытия обычно заключается в шлифовании или хонинговании. Поэтому детали должны иметь базовые поверхности для точной и быстрой установки на станках, а также канавки для выхода камня при шлифовании. [c.358]

Для исследования микропластичности объемно упрочненного основного металла, а также оценки-влияния покрытий нами рекомендуется разработанная методика и экспериментальная установка [68], основанные на фиксировании остаточного прогиба образца при увеличении прилагаемых нагрузок до предела текучести изучаемого материала. [c.38]

Использование установки ИМАШ-9-66 открывает принципиально новые возможности для изучения влияния таких факторов, как температура, время и скорость растяжения, на процессы упрочнения и разупрочнения металлов и сплавов в различном структурном состоянии (после тех или иных режимов термической или термомеханической обработок). Измерение микротвердости может служить также одним из чувствительных методов изучения механизма деформации, закономерностей фазовых и структурных превращений широкого класса материалов. Например, в работах [66 67 ], выполненных на установке ИМАШ-9-66, показано, что метод измерения микротвердости позволяет на основании анализа температурной зависимости микротвердости устанавливать температурные интервалы для полупроводниковых материалов с различными механизмами деформации, а также определять природу этих механизмов и изучать влияние на них легирования и других факторов. С помощью полученных температурных зависимостей микротвердости проведено исследование кинетики процессов старения и разупрочнения ряда сталей и сплавов [48, с. 25—32 85—95 68 69], влияния фазового наклепа на упрочнение аустенита [50, с. 27—31 ], роли неметаллических включений в процессе высокотемпературного разрушения стали [50, с. 110—114 129—132] и др. [c.172]

Перечисленные сепарационные устройства не могут, однако, обеспечить полное удаление влаги из проточной части турбины. Поэтому для обеспечения дополнительной эрозионной устойчивости металла принимаются меры по упрочнению поверхностей лопаток хромирование, азотирование, местная закалка кромок лопаток, установка на лопатках накладок из эрозионно стойких материалов, упрочнение поверхностного слоя электроискровым способом и т. п. Наибольшее распространение в турбостроении получило применение накладок из твердых материалов. Эти накладки припаиваются [c.362]

Различают два способа оценки прочности смесей на сжатие — для сырых форм и на растяжение — для сухих форм и стержней. В обоих случаях по оговоренной стандартом технологии приготавливают образцы и испытывают их на лабораторных установках. Предел прочности на сжатие составляет 1...10 Па для сырых смесей и после сушки повышается на порядок, что связано с упрочнением пленки связующих веществ, обволакивающих песчинки. Прочность смесей зависит от содержания влаги, количества и типа связующего вещества, степени уплотнения и, в меньшей степени, от зерновой структуры песка, качества перемешивания и т. д. При низкой прочности смесей формы и стержни не выдерживают динамического удара струи заливаемого в форму металла или статического давления столба расплавленного металла, в результате чего происходит их разрушение, что в итоге приводит к появлению брака в отливках. [c.204]

Приборы для определения твердости по Виккерсу используют для испытаний очень твердых металлов, упрочненных (цементованных, азотированных и т. п.) тонких поверхностных слоев деталей. Серийный прибор ТП, выпускаемый в СССР, позволяет измерять твердость при нагрузках на алмазную пирамиду в 50, 100, 200, 300, 500, 1000 и 1200 н (5, 10, 20, 30, 50, 1(Ю и 120 кГ)-Весь процесс испытания автоматизирован. Для измерения диагоналей отпечатка прибор имеет микроскоп с отсчетным устройством и автоматически включающееся при установке микроскопа в рабочее положение освещение отпечатка. Измерение производится с точностью до 1 мкм при работе с объективом, дающим увеличение в 10 раз, и до 2,5 мкм при работе с объективом, дающим увеличение в 4 раза. [c.10]

Оболочковые формы заливают металлом в горизонтальном либо в вертикальном положениях. При этом нередко применяют различные способы и устройства для их упрочнения (засыпку неметаллическим или металлическим материалом, установку в опорных плитах, штырях и т. п.). Сочетанием оболочковых форм и различных способов и устройств их упрочнения создают особые условия для формирования отливок. [c.152]

И зубчатое колесо 3 шейки Г моторно-осевых подшипников и среднюю часть Д. Все переходы с одного диаметра оси на другой выполнены плавными переходными галтелями радиусом 20—60 мм с шероховатостью Ла<0,63 во избежание концентрации напряжений. Все наружные поверхности оси упрочняют накаткой стальными роликами, создавая в поверхностном слое высокие остаточные напряжения сжатия, которые в 1,5—2 раза повышают предел выносливости оси в зонах неподвижных посадок и делают ось менее чувствительной к концентрации напряжений. Глубина упрочненного слоя после накатки достигает 6—7 мм, поверхностная твердость металла повышается на 25—30 %. Шейки осей накатывают сферическими роликами, затем шлифуют или подвергают обработке цилиндрическим роликом для сглаживания поверхности. На концах оси выполнены кольцевая канавка Е для установки стопорного кольца, предохраняющего внутреннее кольцо роликового буксового подшипника от сползания с шейки проточка Ж, на которую напрессовывают кольцо подшипника типа 8320 осевого упора буксы. В торцах оси выполнены центровые отверстия, позволяющие в процессе эксплуатации производить обточку колес для восстановления профиля бандажей колесных пар и устанавливать вкладыш и-втулки привода скоростемера (сечение С — С). На пояске торца оси между проточкой Ж и фаской центрового отверстия наносят знаки маркировки и клейма приемки колесных пар согласно ГОСТ 11018—76. [c.262]

Оси унифицированных колесных пар изготовляют из осевой стали. На оси имеются буксовые шейки для установки подшипников букс предподступичные части подступичные части, на которые напрессовывают колесные центры и зубчатое колесо шейки моторно-осевых подшипников средняя часть. В местах перехода от одного диаметра оси к другому во избежание концентрации напряжений выполняют плавные переходные галтели радиусом 20— 60 мм. Подступичные части и шейки оси упрочняют накаткой стальными роликами при усилии на ролик 30—40 кН (3—4 тс), создавая тем самым в поверхностном слое высокие остаточные напряжения сжатия, которые в 1,5—2 раза повышают предел выносливости оси в зонах неподвижных посадок и делают ось менее чувствительной к концентрации напряжений. Глубина упрочненного слоя после накатки достигает 6—7 мм, поверхностная твердость металла повышается на 25—30 %. Шейки осей накатывают сферическими роликами, затем шлифуют или подвергают обработке цилиндрическим роликом для сглаживания поверхности. На концах [c.161]

Так, фирма Flexider (Италия) использует подобную специальную установку для изготовления гибких элементов компенсаторов больших габаритных размеров непосредственно на монтажной площадке. Гофрирование методом обкатки не нашло широкого распространения в производстве и применяется для изготовления гибких элементов компенсаторов с относительно высокими гофрами при разностенности по высоте гофров не более 12%. Л етод характеризуется экономичным использованием металла и применением простейшего инструмента. К существенным недостаткам данного метода можно отнести низкую производительность, невозможность получения гофров сложного профиля (армированных и многослойных), неравномерное упрочнение металла по профилю гофров, наличие поверхностных повреждений металла по торцам гофров. [c.15]

Другим методом нанесения тонких износостойких покрытий является метод катодного напыления и ионной бомбардировки. Сущность этого метода заключается в том, что с помощью электро-дугового испарителя наносимый на поверхность инструментов материал (титан, молибден) в вакуумной камере переводится в парообразное состояние (вакуум 1,33-10 —1,33-10 Па). При наличии напряжения на катоде (анодом служит обрабатываемое изделие, а катодом — металл-испаритель) и подачи в камеру азота или другого газа, содержащего азот, ионы испарившегося металла, взаимодействуя с ионами азота, образуют нитриды испарившегося металла (молибдена или титана) и осаждаются на поверхности инструментов, создавая тонкую пленку (0,004— 0,008 мм). Для равномерного нанесения пленок на режущие кромки многозубых инструментов последние загружаются в специальный барабан камеры и вращаются относительно катодов. В настоящее время для упрочнения твердосплавных пластинок износостойкой пленкой выпускаются установки моделей Бу-лат-2м и Вулат-Зм . Основные технические характеристики установки Булат-2м приведены ниже. [c.369]

Разновидностью хромирования является термохромиро- а в а н и е — процесс насыщения поверхности инструмента хромом, осуществляемый при температуре 900—1000°. При этом хром не Фиг. 2. Схема установки для электро-покрывает поверхность инстру- искрового упрочнения резца, мента, а проникает в более глубокие слои его (диффундирует). Термохромирование производят до закалки инструмента и оно обеспечивает более прочное сцепление хрома с основным металлом, чем при гальваническом хромировании. [c.25]

С помощью УЗ выполняются различные виды обработки металлов давлением волочение труб, прутков, проволоки, прессование, прокатка, выдавливание и т. п. В промышленных установках для волочения с использованием УЗ применяют как радиальные, так и осевые колебания фильеры (рпс. 5). При этом в деформируемом материале обычно возникают УЗ-вые напряжения, ориентированные и нормально, и касательно к его поверхности. При волочении, как и при прокатке, наряду с эффектом П. д. под действием УЗ заметную роль играет эффект снижения трения. С помощью стержневых УЗ-вьтх инструментов, создающих нормальные к поверхности материала колебания, осуществляются плющение, прессование. П. д. с использованием ударного воздействия УЗ-вого инструмента применяют с целью поверхностного упрочнения (см. Поверхностная обработка металлов), алмазного выглаживания и в других подобных процессах. [c.251]

Mg, 0,6—1,6% Si, 0—1% Mn, 0—0,3% r, остальное Al), упрочненного нитевидными кристаллами карбида кремния и волокнами А120з+10% SiOa- Пропитку осуществляли на установке, схема которой показана на рис. 52. Установка смонтирована на прессе, имеющем обогреваемые плиты. На верхней плите смонтировано устройство для расплавления матричного металла и подачи его под давлением в форму с упрочнителем, установленную между обогреваемыми плитами. [c.114]

Установки лазерного нагрева (см. рис. 3.4, г), несмотря на ограниченную мощность (до 50 кВт), нашли применение в некоторых технологических процессах. Лазерный нагрев характеризуется высокой плотностью мощности в зоне нагрева и применяется прежде всего для локального упрочнения деталей в местах повышенного износа и в труднодоступных полостях. В зависимости от плотности мощности лазерного излучения термическая обработка осуществляется как нагревом до температуры ниже температуры плавления, так и оплавлением поверхности изделия. При этом используются уровни плотности мощности лазерного юлучения Е = 10 - 10 Вт/м , что обеспечивает локальный нагрев металла до температуры плавления без заметного его испарения. Рекомендуется устанавливать плотность мощности для лазерной термообработки < Я, где = 10 - 5 Ю (Вт/м ) — пороговая плотность мощности излучения, выше которой происходит активное расплавление и испарение обрабатываемого материала. Важнейшими особенностями лазерной термообработки металлов являются возможность обработки деталей в любой атмосфере и отсутствие деформаций после термо- [c.152]

В ремонтных условиях электроискровое упрочнение в большинстве случаев ведется на постоянном токе, реже на переменном. Широко применяются среди прочих переносные установки КЭИ-1 ленинградского завода Кинап , состоящие из электрической и механической частей. Электрическая часть служит для образования искровых разрядов и снятия металла с электрода, механическая часть обеспечивает совершение всех необходимых установочных и рабочих перемещений детали и инструмента. [c.137]

Московский инструментальный завод изготовляет по специальным заказам круглые быстрорежущие протяжки для обработки цилиидричеоких отверстий диаметром 20—70 мм в стальных изделиях. Протяжки -работают как режущевыглаживающие. Они представляют Собой обычную быстрорежущую. протяжку с Профильной схемой резания, на задний конец которой одеваются выглаживающие зубья-кольца. Эти зубья не срезают стружку, а производят уплотнение поверхности путем пластической деформации металла, за счет чего обрабатываемая поверхность отверстия получается зеркально гладкой, упрочненной и обладает большой износостойкостью. Установка выглаживающих олец на протяжку производится по скользящей посадке 2 класса точности, проставочные кольца — по ходовой посадке 2 класса точности. Окончательный размер диаметра выглаживающих колец устанавливается апытным протяги-ванией изделия. Рекомендуемая скорость протягивания — 2— 3 м/мин. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...