Материал и форма калибров

МАТЕРИАЛ И ФОРМА КАЛИБРОВ [c.489]

II. Уязвимость—второе основное свойство Т., к-рое зависит от толпщны, материала и формы брони, от площади цели, представляемой Т., и наконец от скорости движения Т. Малая уязвимость Т. является результатом их бронирования, уменьшения размеров танков и увеличения скорости их движения на поле боя. Танковая броня имеет обычно толщину 8 -30 мм для горизонтальных поверхностей 8- 9 мм, а для вертикальных 14- -30 мм и более. Для танков употребляются сорта стали преимущественно хромоникелевые (с составом С—0,35%, N1—3,75%, Сг—1,5%), молибденовые и ванадиевые. Данные пробиваемости танковой брони артиллерийскими снарядами различных калибров указаны в табл. 1. [c.322]

Большая поводка и другие искажения формы калибров в процессе закалки происходят вследствие неправильного погружения в закалочную среду, ошибки в выборе материала и нетехнологично-сти конструкции калибра. [c.159]

Форма и размеры калибрующих зубьев принимаются такими же, как у режущих зубьев. Для того чтобы предотвратить налипание обрабатываемого материала на задней поверхности калибрующих зубьев и обеспечить высокий класс чистоты протянутой поверхности, на задней поверхности калибрующих зубьев не допускается ленточка с задним углом, равным нулю. [c.380]

Рассмотрим основные виды и причины брака в производстве калибров часты случаи брака из-за недостаточной или неравномерной твердости, продольных или поперечных трещин, расслоения материала, искажения формы при закалке, трещин в вершинах углов, эллиптичности и конусности цилиндрических измерительных поверхностей, непараллельности и недостаточной чистоты измерительных плоскостей, наличия следов предварительной обработки. [c.204]

Установка штифтов.Штифты применяются для фиксирования взаимного положения соединенных деталей. В большинстве случаев штифты облегчают сборку и не несут нагрузки (установочные штифты). В некоторых случаях они воспринимают усилия (крепежные штифты). Применяются штифты конические и цилиндрические. Отверстия под штифты обрабатываются сверлением и последующим развертыванием. Желательно сверление под штифты производить в обеих соединяемых деталях одновременно, предварительно скрепив их. Когда это не представляется возможным, допускается сверление отверстий в каждой детали раздельно при условии совместного развертывания отверстий в обеих деталях после их скрепления. Для конических штифтов стандартизован конус 1 50. В соответствии с этим промышленность выпускает специальные конические развертки. Отверстие под конический штифт должно быть развернуто, а шти соответственно шлифован по конусному калибру. Штифт надо вставлять в отверстие легкими ударами молотка из мягкого материала. Цилиндрической формы штифты следует пригонять по отверстию шлифованием. По конструктивному оформлению штифты разделяются на гладкие, с насечкой и резьбовым хвостовиком. Штифты с резьбовым хвостовиком извлекаются из отверстия с помощью гайки, навернутой на резьбовой конец штифта. Штифт с насечкой удерживается в отверстии за счет своих острых граней. [c.267]

При определении формы отдельных элементов калибров необходимо принимать во внимание нормы на размеры заготовки с целью экономии материала и труда на обработку. Размеры заготовок округляются до стандартизованных размеров сортового профильного металла. Толщина листов для плоских калибров и шаблонов установлена по DIN 366. [c.494]

Однородность и крупность фильтрующего материала опре-делают ситовым анализом путем просеивания навески материала через ряд калиброванных сит. Калибр сита определяется диаметром шара, равновеликого по объему наиболее крупным зернам фильтрующего материала, проходящим еще через данное сито. Для определения зернового состава и однородности из данной партии фильтрующего материала отбирают среднюю пробу в количестве 300 г и высушивают ее до постоянной массы при температуре 105" С. Из этого количества высушенного материала берут навеску 200 г (взвешенную с точностью до 0,01 г) и рассеивают на наборе калиброванных сит. Остатки на ситах взвешивают и записывают по форме, приведенной в табл. 12.1. [c.254]

Цель обработки ППД - уменьшение шероховатости поверхности (сглаживание), деформационное упрочнение и изменение структуры материала поверхностного слоя, создание в нем сжимающих остаточных напряжений (упрочняющее ППД), образование определенной макро- и (или) микрогеометрической формы (поверхностное пластическое формообразование), изменение размеров заготовки до допустимых (калибрующее ППД). Обработке ППД подвергаются детали практически любых размеров, изготовленные из стали, чугуна, цветных сплавов и других материалов, способных пластически деформироваться. [c.481]

Следует отметить, что получение угла 2ф=180° на стандартных сверлах связано с необходимостью съема большого объема режущей части сверла, приводящей к значительному увеличению времени заточки сверла и неоправданному расходу инструментального материала. Целесообразно производить сверление глухих отверстий концевыми шпоночными фрезами. Эксперименты показали, что применение таких фрез увеличивает точность формы отверстий. Так, при сверлении глухих отверстий сверлами отмечено наличие обратной конусности отверстий, которая не обнаруживается при контроле калибрами и является скрытым браком. При сверлении шпоночными фрезами обратная конусность отверстий отсутствует. Это объясняется разными величинами допускаемых радиальных биений сверл и фрез. Так, радиальное биение шпоночных фрез, измеренное у торца, не должно превыщать 0,02 мм, в то же время допускаемое радиальное биение у сверл даже точного исполнения не должно превышать 0,12—0,16 мм. [c.101]

При методе подобия все зубья протяжки имеют форму, подобную форме профиля (поперечного сечения) окончательно обработанной протягиванием поверхности, как это видно на фиг. 100, а, схематически представляющей протягивание полукруглого паза. Предварительные зубья не принимают участия в окончательном формировании профиля обработанной поверхности и только удаляют основную массу материала детали. Окончательное же формирование профиля производится последним режущим и калибрующим зубьями. [c.234]

Способность сохранять форму и размеры с течением времени находится в зависимости от материала калибра, а также его механической обработки. [c.156]

При штамповке точных деталей оптико-механических приборов (например, фотоаппаратов) для получения необходимой точности форм и размеров детали, как правило, предусматривается калибрующая (последний переход) операция, когда зазор берется меньше толщины материала на 5—10%, уменьшение диаметра детали при этом минимальное. [c.81]

Усилие волочения зависит от химического состава и физикомеханических свойств обрабатываемого металла, материала, формы, размеров и состояния поверхностей деформирующей и калибрующей частей отверстия волоки, от условий трения и смазки в волоке нот величины деформирования металла. Практически усилие, необходимое для уменьшения сечения обрабатываемого металла на 1 мм , может быть в пределах от нескольких десятков до 100 кг и более. [c.405]

Притиры изготовляют из мягкого мелкозернистого чугуна, красной меди, латуни или свинца, в поверхность которых вдавливают абразивный порошок форма притира должна соответствовать форме притираемой поверхности. Плоский притир получают путем посыпания на его поверхность абразивного порошка и последующего вдавливания его в поверхность притира стальным закаленным бруском или роликом. Для получения круглого притира на закаленную стальную плиту насыпают ровный тонкий слой абразивного порошка, а затем круглый притир катают по плите, пока абразивный материал вдавится в поверхность притира. С помощью притиров притирают несопряженные поверхности (шаблоны, угольники, калибры и др.). [c.274]

Процесс экструзии заключается в размягчении материала под действием внешнего тепла и механической работы и последующего выдавливания расплава через формующий инструмент. Выдавленная заготовка калибруется и охлаждается, приобретая форму изделия. [c.95]

Поверхность труб должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и калибрующего инструмента и незначительная сыпь на наружной поверхности трубы, а также углубления от маркирующего устройства глубиной не более 0,5 мм. На поверхности и по торцу не допускаются трещины, пузыри, раковины и посторонние включения, видимые без увеличительных стекол, следы холодных спаев и разложения материала. [c.39]

Полученное выражение свидетельствует, что величина изгибающего момента при пластическом изгибе может быть определена независимо от эпюры тангенциальных напряжений непосредственно по аналитической зависимости интенсивности напряжений от интенсивности деформации для заданного материала. В случае одноосного растяжения значения интенсивности напряжений и деформаций совпадают со значениями истинных напряжений и деформаций. Для этой зависимости может быть использована степенная или линейная функция. Учитывая, что в каждом калибре формующих валков деформации небольшие и величина наклепа незначительна, Ю. М. Матвеев использовал линейную зависимость между истинными напряжениями и деформациями [c.278]

Технологический процесс изготовления калибров-пробок должен обеспечить выполнение следующих основных требований, предъявляемых к калибрам 1) соблюдение установленных допусков на рабочий размер калибра и его геометрическую форму 2) обеспечение установленного качества поверхности 3) стабильность размеров калибра в течение срока службы (отсутствие деформаций материала, из которого изготовляется калибр) 4) обеспечение высокой износостойкости 5) наименьшие затраты времени на изготовление. [c.334]

Рабочая форма деформирующих инструментов чаще всего представляет собой два усеченных конуса с углами ф = 3...5 соединенных цилиндрической калибрующей ленточкой шириной 0,1...3 мм в зависимости от материала детали и толщины стенки. [c.392]

Применяемая в калибровом производстве доводка для получения высокого качества поверхности при точной макрогеометрии и малых допусках представляет собой процесс самого тонкого шлифования с по.мощью доводочной массы. Доводка калибров-скоб ставит перед собой четыре задачи достижение плоскостности, плоскопараллельности, соответствующего качества измерительных поверхностей и необходимого расстояния между ними. Способ доводки характерен тем, что контрформа доводимой поверхности или формы представляет собой доводочный инструмент, который находится в постоянно.м соприкосновении с изделием (с доводимой поверхностью) и в то же вре.мя в постоянном относительном смещении. При этом обрабатываемая поверхность под действием доводочного ннстр) мента и доводочной массы постепенно получает необходи.мую точность и форму. В зависи.мости от выбора доводочной массы достигают более или менее определенной скорости снятия материала и соответствующего качества поверхности. Процесс доводки заключается либо в движении доводочного инструмента относительно изделия, либо изделия относительно инструмента, либо в одновременном взаимном их перемещении. Движение может передаваться от руки или от машины. Безукоризненное качество доводки получается только на закаленных поверхностях, а в поры незакаленной поверхности набивается доводочная масса и поверхность становится черной. [c.521]

При обратном выдавливании образующие калибрующего пояска пуансона должны быть в течение всего процесса параллельны и равноудалены от боковой поверхности матрицы (контейнера). При приближении к уровню перехода поверхностей полости матрицы происходит быстрое изменение формы и размеров очага деформации кинематика течения металла, характерная для обратного выдавливания, нарушается. Следствием этих нарушений может быть несоответствие форм рабочего пространства матрицы и получаемой штампованной заготовки, зажим пуансона вне калибрующей части, )азрушение металла по месту перехода. Например, при одностороннем обратном выдавливании цилиндрической полости в матрице, рабочая поверхность которой переходит из многогранника в сферу, при приближении торца пуансона к уровню перехода поверхностей, материал, выдавливаемый из-под пуансона, движется по касательной к (jx pe. Вследствие этого в углах многогранника по месту перехода поверхностей торца и граней создается зазор, увеличивающийся по мере дальнейшего движения пуансона, что сопровождается зажатием цилиндрической части пуансона выше калибрующего пояска. [c.140]

Отклонения размеров профиля материала могут привести к браку по размерной точности готовых холодноштампованных поковок, особенно при холодной высадке. Так при высадке деталей типа болта точность стержня по диаметру соответствует точности исходного материала. Исходя из нужного объема, заготовку отрезают на определенную длину, но разброс диаметральных размеров исходного материала может вызвать образование в головке складок и заусенца при излишнем металле и неполучение четких граней головки при его недостатке. Овальность исходного материала, его размеры в поперечном сечении по всей длине должны находиться в пределах поля допуска на изготовление, а в особых случаях (оговоренных при поставке) в пределах половины поля допуска. В этих же пределах должны быть отдельные вмятины и выступы. Наиболее частые дефекты — наличие шва при слишком полно прокатанной заготовке или несовпадение формы при Сдвиге калибров. Допускаемые отклонения размеров для сталей холодного деформирования оговорены на горячекатаную круглую ГОСТ 2590—71, квадратную ГОСТ 2591—71, шестигранную ГОСТ 2879—69 калиброванную круглую ГОСТ 7417—75, квадратную ГОСТ 8559—75, шестигранную ГОСТ 8560-78. [c.377]

Материал деформирующих элементов-твердый сплав ВК15, ВК15М. Стержни, хвостовики и дистанционные втулки сборных оправок изготовляют из углеродистых сталей, закаленных до твердости 40... 45 HR . В собранном виде радиальное биение деформирующих элементов относительно направляющих не должно превьпиать 0,02 - 0,05 мм. Рабочая форма деформирующих элементов (рис. 23, а) обычно представляет собой два усеченных конуса с углами ф = 3. .. 5° (наиболее часто 4°) и цилиндрическую поверхность (калибрующую ленточку), соединяющую большие основания конусов. Ширина ленточки Ь = 0,35с . При обработке отвфсгий диаметром 15. .. 150 мм ширину Ь (мм) выбирают в зависимости от материала детали и толщины ее стенки [c.497]

Материал для корпуса скоб должен иметь коэфициент линейного расширения (И,5 2). 10 . Погрешности геометрической формы измерительных поверхностей калибрэв (конусность и овальность пробок и шайб, непараллельность измерительных плоскостей скоб и пр.) не должны выходить за границы поля допуска на неточность изготовления калибров по рабочим размерам. [c.267]

При с б о р к е а подкладных расплавляющихся кольцах последние служат для лолучения обратного валика иа внутренней поверхности трубы, и обеспечивают центровку собираемых труб. Полное рааплавление кольца исключает непровар в корне шва, повышает прочность соединения и его коррозионную стойкость. Материал кольца выбирают в соответствии с маркой стали трубы. Перед сборкой на расплавляющихся подкладных кольцах патрубки калибруют по внутреннему диаметру трубы, устраняя смещение кромок и облегчая центровку стыка. Формы и размеры колец выбирают в зависимости от диаметра и толщины стенки свариваемых труб. [c.155]

Деталь плато объектива (фиг. 6. 36) к фотоаппарату Москва-2 , имеющая сложный контур гибки, гнется, формуется и калибруется из отдельной плоской заготовки с отверстиями за один ход ползуна пресса в совмещенном штампе. Материал заготовки — латунь марки Л62 толщиной 1 мм. Так как согласно техническим условиям деталь должна быть достаточно твердой и жесткой, то латунь применяется в нагартованном состоянии — полутвердая. Перед подачей в совмещенный штамп края заготовки, подлежащие гибке, подвергаются местному отжигу. В процессе калибровки, при которой отогнутые борта утоняются на 0,1 мм, отожженный материал вновь нагартовывается и приобретает необходимую твердость. Точность размеров детали соответствует третьему и четвертому классам точности. [c.124]

Притиры изготовляют из мягкого мелкозернистого чугуна, красной меди, латуни или свинца, в поверхность которых вдавливают абразивный порошок. Форма притира должна соответствовать форме притираемой поверхности. На поверхности плоского притира насыпают абразивный порошок и вдавливают его стальным закаленным бруском или роликом. Для получения круглого притира на закаленную стальную плиту насыпают ровный тонкий слой абразивного порошка, а затем круглый стержень катают на плите до тех пор, пока абразивный материал не вдавится в поверхность. При помощи притиров получают точную обработку не сопряженных между собой поверхностей (шаблоны, угольники, калибры и некоторые детали машин в точном машиностроении). Обрабатываемую деталь кладут на прйтир и перемещают ее по нему с легким нажимом. При этом выступающие острые ребра частиц абразива, находящиеся на притире, срезают с изделия очень тонкий слой металла, и поверхность делается более ровной. Можно деталь оставлять неподвижной, а перемещать по ней притир. Для притирки поверхностей сопряженных деталей (клапан к седлу, кран и ниппель к гнезду) применяют специальные пасты. [c.183]

Во избежание повторсшп" настоящее пособие содержит только материал, дополняющий этот курс в части, необходимой для проведения лабораторных работ. Так, например, глава Основы технических измерений в машиностроении книги Допуски и технические измерения содержит точностные характеристики, принципиальные и конструктивные схемы приборов, анализы этих схем, подсчеты передаточных отношений, расчеты погрешностей и т. д. В настоящем же пособии каждая глава раздела универсальных средств измерений содержит только краткую характеристику группы приборов, объединенных общим принципом устройства. После этого следует подробное описание действия одного или двух наиболее распространенных приборов данной группы и работы на них. Для каждого из этих приборов приводится описание общего вида и порядка работы на данном приборе. Затем дается описание измерений какой-либо конкретной детали, калибра и т. п. и прилагается рекомендуемая форма таблицы для записи результатов измерений (формы № 1—28 помещены в конце книги). [c.9]

Инстру>. ент для волочения (рпс. 23.2) состоит из обоймы 2, в ко-торз ю вставлена волока 1. Волока имеет по длине четыре характерные зоны I — входную, илп смазочную, с углом 40° II — рабочую, плн деформирующую, с углом 10—24° III — калибрующую, обычно цилиндрической формы, н IV — выходную с углом 45—60°. Угол рабочей зоны волоки и материал, из которого она изготовлена, зависят от вида изделия и свойств металла. Волоку изготовляют из инструментальной стали для волочения крупных прутков и труб или из твердых и металлокерамических сплавов, а также технических алмазов для волочения очень тонкой проволоки. [c.220]

Брак в производстве калибров и его причины. Требования к качеству калибров определяются чертежсщ и техническими условиями. Ими устанавливается качество материала, т )мическая обработка, исполнительные размеры, допускаемые отклонеяия от размеров и геометрической формы инструмента, необходимая чистота поверхности. Калибры, несоответствующие этим требованиям, признаются браком. [c.204]

Наилучшие условия для сравнен1Л1 получаются, когда материал, форма и технологический процесс изготовления образца — такие же, как и контролируемой детали. Число ошибочных определений классов чистоты контролируемых деталей при соблюдении этих условий невелико, так как светоотражение и рассеивание в этих случаях одинаковы. Образцы комплектуются обычно в наборы по материалам и видам обработки. Такие наборы образцов чистоты поверхности выпускаются заводом Калибр . [c.521]

Безвольфрамовые твердые сплавы применяют в машиностроении для изготовления режущего инструмента, измерительных калибров, вытяжных матриц и пресс-форм. Эти сплавы имеют высокую окалиностойкость (в 10-15 раз выше, чем у стандартных сплавов Т15К6, Т5К10), причем образующаяся на поверхности твердосплавных пластин тонкая окисная пленка в процессе эксплуатации инструмента при высоких температурах выполняет роль твердого смазочного материала. Благодаря этому сплавы имеют низкий коэффициент трения и хорошо сопротивляются изнашиванию. У них пониженная склонность к адгезионному взаимодействию с обрабатываемым материалом этот фактор снижает изнашивание инструмента по передней [c.70]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...