Износостойкость закаленных деталей

Износостойкость закаленных деталей [c.230]

Таким образом, при ЭМС износостойкость нормализованных сталей повышается по сравнению с износостойкостью образцов, подвергнутых полированию и шлифованию, в 4... 12 раз в зависимости от условий трения и сочетания трущихся пар. Износостойкость закаленных сталей может быть повышена до 2 раз. Следовательно, ЭМС можно применять для окончательной обработки деталей машин для повышения их долговечности. [c.53]

Износостойкость упрочненных цилиндров повысилась более чем в 4 раза. Интересно отметить, что износостойкость сопряженных деталей при этом также существенно повысилась, что следует объяснить уменьшением силы трения закаленного чугуна по незакаленному по сравнению с трением незакаленной пары. Так, износ по радиальной толщине 1-го и 2-го компрессионных колец в упрочненных цилиндрах уменьшился соответственно Б 1,73 и 1,94 раза. Износ поршневой канавки 1-го компрессионного кольца — в 4,4 раза. [c.99]

Этот способ дает возможность обрабатывать закаленные детали и детали, наплавленные твердыми сплавами. Обработанная электромеханическим способом поверхность детали обладает большей износостойкостью, чем деталь, обработанная без электроподогрева. [c.236]

Из всех гальванических процессов, применяемых в авторемонтном производстве, наиболее широкое применение получило хромирование, которое применяется для компенсации износа деталей, а также в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия, Широкое применение хромирования объясняется высокой твердостью (Я 1 =4000—12000 МПа) электролитического хрома и его большой износостойкостью, которая в 1,5—2 раза превышает износостойкость закаленной стали 45, Электролитический хром имеет высокую кислотостойкость и теплостойкость, а также прочно сцепляется почти с любыми металлами. [c.186]

Повышение износостойкости отдельных деталей вызывается при модернизации станков в связи с увеличением скоростей и. мощности их, влекущих за собой ускорение износа деталей. Достигается это при модернизации за счет замены подшипников скольжения подшипниками качения, постановкой закаленных зубчатых колес вместо сырых, применения высоколегированных сталей для валиков и осей и т. д. [c.264]

Электролитический хром — металл серебристо-белого цвета с синеватым оттенком. Удельный вес электролитического хрома 6,9-=-7,1, температура плавления 1530°. Электролитический хром обладает рядом ценных физико-химических свойств, благодаря которым он широко используется в промышленности. Твердость электролитического хрома, выраженная в единицах Бринеля, достигает 1000—1100 НВ, что значительно превышает твердость закаленной стали. Большая твердость наряду с низким коэффициентом трения, жаростойкостью, высокой коррозионной стойкостью и другими свойствами обусловливают высокую износостойкость хромированных деталей. [c.161]

Холодом (— 60° С и ниже) обрабатывают стали, содержащие свыше 0,5% углерода, и специальные стали. После воздействия на стальные детали холодом повышается твердость, износостойкость, особенно цементированных деталей, а также усиливаются магнитные свойства и при этом не изменяются размеры закаленных деталей. [c.30]

Обработка холодом, или отпуск при отрицательных температурах, заключается в погружении закаленных деталей в смесь сухого льда и спирта при температуре —78,5° или в жидкий азот при температуре —196°. В результате такой обработки инструментальных сталей повышается твердость и износостойкость, а также сохраняется постоянство раз.меров изготовленного из них инструмента. [c.18]

Увеличение силы N лимитируется прочностью или износостойкостью сопряженных деталей. При этом обычно материалы, имеющие более высокий коэффициент трения (неметаллические материалы типа ферродо, пластмассы), могут выдерживать меньшие нагрузки и наоборот, материалы с высокими механическими свойствами (закаленные [c.56]

Хромирование получило широкое применение при восстановлении деталей для компенсации износа деталей в качестве антикоррозионного и декоративного покрытия. Хромовое покрытие получается высокой твердости и износостойкости, которая в 2—3 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. [c.185]

После сульфидирования поверхностный слой остается мягким, но, несмотря на это, износостойкость сульфидированных поверхностей деталей машин превышает износостойкость цементированных и закаленных деталей с максимальной поверхностной твердостью. [c.346]

В сталях, имеющих температуру Мк ниже комнатной (содержание углерода выше 0,4...0,5%), присутствует остаточный аустенит. Его количество тем больше, чем ниже точки Мн и Мк. Остаточный аустенит понижает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах,в результате самопроизвольно.го превращения его в мартенсит. Для устранения остаточного аустенита закаленную сталь подвергают обработке холодом, т е. охлаждают ниже точки Мк ло минус 30 "с... минус 60 "С. [c.53]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

Обработка при температуре ниже нуля — процесс термообработки предварительно закаленной (или закаленной и отпущенной) стали, предназначенный для наиболее полного превращения остаточного аустенита в мартенсит с целью повышения твердости и износостойкости деталей, стойкости режущих инструментов, а также стабилизации размеров точных изделий. [c.680]

При выборе способа наплавки следует иметь в виду, что ручная наплавка в большинстве случаев повышает износостойкость при одновременном снижении усталостной прочности до 25% У деталей, изготовленных из нормализованной стали 45, и до 35% у деталей, изготовленных из стали 45 и закаленных т. в. ч. [c.285]

Особенностью проектирования торцовых уплотнений цапф насоса являются высокие контактные давления на трущихся поверхностях, которые требуют выбора соответствующих материалов трущихся пар. Одна из деталей пары делается из стали наивысшей твердости и износостойкости, вторая из твердой бронзы (например, Бр. АЖ-9-4) или закаленной стали с твердостью HR 50—55. Для уменьшения контактного давления на трущейся поверхности может делаться дополнительная опорная поверхность Fg, отделенная от уплотняющей поверхности fa Дренажной канавкой. Выбор уплотняющей поверхности F производится по формуле kF = 2F,, где /г = 1,1 -7- 1,3 уменьшается при увеличении рабочего давления. [c.169]

В больщинстве случаев детали мащин выходят из строя вследствие износа рабочих поверхностей и потери первоначальной формы, размеров и точности сопряжения. Повышение долговечности узлов и деталей и межремонтных сроков их службы непосредственно связано с износоустойчивостью поверхностного слоя. ЭМУ дает возможность получить закаленную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью, что имеет особое значение для сельскохозяйственных, строительных, дорожных, транспортных и других машин, детали которых подвергаются абразивному изнашиванию, а упрочнение наклепом не дает заметного эффекта. [c.44]

Обработка стали холодом. В закаленной стали, особенно содержащей более 0,4—0,5 % С, у которой точка Л1 лежит ниже нуля (см. рис. 120), всегда присутствует остаточный аустенит. Аустенит понижает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах, в результате самопроизвольного превращения его в мартенсит. [c.215]

Поскольку мы коснулись таких важных свойств электролитического железа, как его износостойкость и влияние на усталостную прочность деталей, следует сказать, что его износостойкость при трении очень высока и конкурирует с износостойкостью некоторых закаленных сталей, а снижение усталостной прочности деталей при знакопеременных нагрузках хотя и имеет место, но запас прочности автотракторных деталей достаточно велик, и это обстоятельство не может стать препятствием к применению осталивания. Практика полностью подтвердила этот вывод. [c.14]

Обезуглероживание и окисление (фиг. 147, г) поверхности стали во время ее нагрева является важнейшим пороком закалки, который понижает твердость, прочность и износостойкость наиболее ценных (поверхностных) слоев деталей. На фиг. 147, г справа приведена микротвердость, отвечающая отпечаткам алмазной пирамиды (твердость по Виккерсу). Крупным отпечаткам соответствует очень низкая твердость (цо 155) на обезуглероженной поверхности, а мелким — высокая твердость (до 725) в высокоуглеродистом закаленном слое. [c.235]

Закалка с обработкой холодом предусматривает продолжение охлаждения закаленной стали до температур ниже нуля. В структуре закаленных сталей, у которых точка М . лежит в области минусовых температур, всегда присутствует значительное количество остаточного аустенита (см. рис. 3.6, б). Обработку холодом проводят для уменьщения его количества. Это особенно важно для сталей, которые используются для изготовления мерительного инструмента, пружин и деталей подшипников качения. Аустенит в результате самопроизвольного превращения в мартенсит понижает твердость, износостойкость, нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах. [c.56]

Лрименяется после закалки главным образом цементованных, цианирован-ных, поверхностно закаленных и объемно закаленных деталей при требовании высокой поверхностной твердости и износостойкости, а также для инструмента из углеродистой и легированной стали. [c.680]

Износостойкость этих деталей зависит от материала, технологии термической обработки, твердости и глубины закаленного слоя. В связи с этим и пути повышения долговечности деталей ходовой части заключаются в разработке более износостойких материалов и создании прогрессивных техрюлогическнх процессов упрочнения. [c.582]

Цементация. Это процесс поверхностного насыщения стали углеродом. Можно насыщать детали из углеродистых и легированных сталей с содержанием углерода до 0,3 %. После цементации об.ч Зйтельна закалка и низкий (200 С) отпуск. Поверхностный слой (око. 1о 1 мм) приобретает при этом твердость и износостойкость закаленной стали, а сердцевина детали остается мягкой и вязкой. Цементацию применяют для упрочнения стальных шестерен и других трущихся деталей. [c.47]

В отличие от большинства прочих способов поверхностной закалки, при закалке с нагревом токами высокой частоты перегрева поверхностного слоя, как правило, не происходит, и структура поверхностного слоя состоит из бесструктурного или мелкоигольчатого мартенсита. Твердость закаленного поверхностного слоя неизменно получается несколько выше (на 1—2 единицы по Роквеллу) твердости поверхностного слоя детали, изготовленно из той же марки стали и подвергнутой обычной закалке. Следовательно, выше и износостойкость. Это — первое из значительных металловедческих преимуществ закаленных деталей, нагретых токами высокой частоты. [c.175]

Для точения и растачивания закаленных деталей, имеющих достаточно большую твердость ННС > А5), с высокими требованиями по размерной точности (1—2-го класса) и по шероховатости поверхности На = 1,25 н- 0,16 мкм) целесообразно применять резцы из эльбора-Р. Износостойкость резцов из эльбора-Р по сравнению с резцами из твердого сплава Т30К4 и минералокерамического сплава ЦМ 332 в несколько раз выше, что позволяет широко применять их на расточных, координатно-расточных и тбкарных станках с програм-ным управлением. [c.69]

В первую очередь детали защищают от уеталостных разрушений и износа. Эти два фактора определяют долговечность деталей. Износ отдельных трущихся поверхностей приводит к увеличению зазоров, а следовательно, величине переменных нагрузок, что является причиной повреждения и поломки деталей, например поломка чугунных коленчатых валов, выкрашивания вкладышей подшипников, залитых баббитом. Большое влияние на срок службы деталей оказывает химическая, электрохимическая и газовая коррозия. Повысить износостойкость многих деталей можно применением соответствующего металла, подбором пар трения, достижением оптимально правильной геометрии, точности изготовления, шероховатости поверхности, качества приработки, балансировки. Так, например, замена на существующих тепловозных дизелях чугунных коленчатых валов с неупроч-ненными шейками на стальные с закаленными токами высокой частоты шейками увеличивает срок службы до обработки в 3—4 раза, а [c.41]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Работает в режиме самосмазывания ограниченной смазкой при скоростях скольжения до 100 м/с давлениях до 20 МПа при скорости 5-10 м/с. Работает в паре с закаленными деталями, имеет высокую износостойкость (до 8 раз большую, чем бронза, баббиты, подшипники качения, чугуны), низкое значение коэффициента трения (0,02-0,2), зависящее от условий трения [c.728]

Обработка стали холодом. В закаленной стали, содержащей более 0,4—0,5 % С, всегда присутствует остаточный аустеннт. Ау-стенит нонии<ает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменеигпо размеров деталей, в результате самопроизвольного превращения аустеиита в мартенсит. [c.215]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Недостатком этого метода является невозможность определения величины износа каждого образца раздельно в случае, когда оба они изго говлен15 из материалов одного типа, имеющих небольшое различие в физико-механических свойствах и износостойкости. Однако, когда детали пары трения (образец и контробразец) суп ественно различны по своим свойствам (например, закаленная сталь и полимерная композиция), этот недостаток исчезает, так как одна из деталей имеет более высокую (в сотни раз) износостойкость и практически не изнашивается. [c.207]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Коррозионная стойкость фосфористо-никелевых покрытий в атмосферных условиях и водопроводной воде выше, чем у хромовых и обычных никелевых покрытий. Прочность сцепления их с мало- и среднеуглеродистыми сталями 1200—1400 кГ1см , а с легированными 700— 900 кГ1см . Коэффициент трения стали по чугуну на 30% ниже, чем у хрома, а по бронзе несколько выше. При сухом трении износостойкость покрытия в 2,5—3 раза выше, чем у закаленной стали 45, и на 10—20% ниже, чем у хрома. Покрытия из фосфористого никеля меньше снижают усталостную прочность, чем хромовые и обычные никелевые. Изнашивание сопряженных деталей из различных металлов при работе по фосфористо-никелевым покрытиям в 4—5 раз меньше, чем при работе по стали, и на 20—40% меньше, чем при работе по хрому. [c.294]

Показано, что применяющаяся для деталей агломерационных машин высокомарганцовистая закаленная на аустенит сталь Г13Л в условиях эксплуатации испытывает глубокие фазовые и структурные изменения, что приводит к образованию трещин и снижению износостойкости. Применение вместо стали Г13Л графитизированной стали позволило снизить на 43% расход стали на изготовление плит агломашин. [c.152]

Как уже отмечалось ранее, к настоящему времени многое известно об относительной износостойкости различных материалов, применяемых в гидромашиностроении. Данные, приведенные в 11, показывают, что легированные стали, в частности 0Х12НДЛ, 1XI8H9T и закаленная 3X13, обладают большей сопротивляемостью к воздействию взвешенных наносов, чем углеродистые. В этом отношении они являются предпочтительными, как и при выборе материала для деталей, подверженных кавитационной эрозии. [c.169]

Азотирование по сравнению с цементацией имеет следующие преимущества твердость и износостойкость азотированного слоя значительно выше цементованного закаленного слоя после азотирования закалку деталей не выполняют, что предотвращает их коробление азотированная поверхность более устойчива против коррозии. Однако азотирование — процесс более длительный и сложный, поэтому его применяют только для легированных сталей. Кроме того, азотированные детали мало пригодны для работы в условиях высоких удельных нагрузок из-за недостаточной толщины азотированного слоя. [c.263]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...