Закаленная Износостойкость

Хорошие результаты дает выглаживание алмазом (алмазное выглаживание), имеющим незначительный коэффициент трения при скольжении, высокую твердость и износостойкость. Шероховатость поверхности можно сделать весьма малой (до 14-го класса). Его использование позволяет выглаживать поверхности, закаленные на высокую твердость (НРС 60). [c.204]

Подобрать количество и размеры кулачков для кулачковой сцепной муфты привода скребкового транспортера (коэффициент режима К=1,5) и проверить кулачки на износостойкость и изгиб, если передаваемая мощность N = Q кВт, частота вращения я = 250 об/мин, материал муфты сталь 20, цементированная и закаленная до твердости HR 58...62, диаметры соединенных валов d = 40 мм, профиль кулачков — трапецеидальный, коэффициенты трения / = / = 0,20. [c.410]

Материал звездочек должен быть износостойким и хорошо сопротивляться ударным нагрузкам. Применяют закаленные (45, 45Г и др.) или цементированные (20, 20Х и др.) стали. При скорости цепи м/с и большом числе зубьев ведомой звездочки [c.394]

В сталях, имеющих температуру Мк ниже комнатной (содержание углерода выше 0,4...0,5%), присутствует остаточный аустенит. Его количество тем больше, чем ниже точки Мн и Мк. Остаточный аустенит понижает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах,в результате самопроизвольно.го превращения его в мартенсит. Для устранения остаточного аустенита закаленную сталь подвергают обработке холодом, т е. охлаждают ниже точки Мк ло минус 30 "с... минус 60 "С. [c.53]

Нитроцементация - процесс насыщения поверхностного слоя углеродом и азотом, по сравнению с газовой цементацией он имеет преимущество в скорости насыщения. Поверхностный слой обладает более высокой износостойкостью, чем при газовой цементации, благодаря наличию азота и мелкозернистой структуре с карбонитридной зоной. Нитроцементация производится в газовой среде, глубина закаленного слоя 0,15-1 мм, твердость после закалки 52-60 HR . [c.239]

Контактные наконечники изготовляют из износостойких материалов корунда, закаленной стали и т. п. В дефектоскопе АД-40И преобразователь прижимается пружиной с постоянной силой, при этом обеспечивается перпендикулярность оси преобразователя к поверхности изделия. [c.297]

Если учесть износ вала, то г]) 0. Рассматривая обычную пару подшипник—вал, когда вал выполняется из более износостойкого материала (закаленная сталь), чем подшипник (бронза), замечаем, что центральный угол 2а будет, как правило, близок к 180°. Например, при = 0,3 по формуле (35) получим 2а = = 179°. В этом случае вал охватывается подшипником почти полностью, так как износ подшипника опережает износ вала. [c.291]

Другую картину получим в случае обращенной пары, т. е. когда подшипник выполнен из более износостойкого материала (закаленная сталь), чем вал (на вал напрессована бронзовая втулка). В этом случае ф > 1 и угол 2а будет значительно меньше 180°. Так, например, при 1> = 3 по формуле (35) получим 2а = = 135°. [c.291]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

В свою очередь, анализ сущности изнашивания при ударе с позиции металловедения и современных представлений о прочности металла дал основание полагать, что в условиях удара износостойкость чистых металлов, закаленных сталей, а также упрочняющих наплавок и покрытий не всегда однозначно связана с твердостью (как при абразивном изнашивании в условиях скольжения). Учитывая все многообразие и сложность возможных условий изнашивания при ударе, нельзя ожидать аналогии между закономерностями изнашивания при ударе и скольжении. [c.5]

При ударе по закрепленному, незакрепленному и монолитному абразивам при определенной энергии удара максимальной износостойкостью обладают закаленные углеродистые стали, содержащие 0,7—0,8% С. [c.166]

Увеличение содержания углерода в заэвтектоидных сталях снижает ее износостойкость в результате хрупкого выкрашивания, а уменьшение — снижает износостойкость вследствие значительной пластической деформации поверхности изнашивания. Наиболее существенно изменение содержания углерода в закаленной стали влияет на ее износостойкость при высоких значениях энергии удара. При небольших энергиях удара этот эффект можно вообще не обнаружить. Так, при испытании различных закаленных углеродистых сталей на машине УАМ не удалось обнаружить снижения износостойкости заэвтектоидных сталей. В этих опытах с увеличением содержания углерода наблюдалось непрерывное повышение износостойкости закаленных сталей. Такое несоответствие следует объяснить различными условиями испытаний. Например, при исследованиях, проведенных на машине У-1-АЛ, использовали образец диаметром 10 мм, т. е. с площадью в 25 раз большей, чем при испытаниях на машине УАМ. Общая энергия удара больше в 1250 раз, а энергия удара, приходящегося на единицу поверхности износа, — в 50 раз выше. Несоответствие результатов исследования износостойкости различных углеродистых сталей, полученных на машинах У-1-АЛ и УАМ, еще раз подчеркивает существенное вли- [c.166]

Можно считать, что при большой энергии удара наибольшей износостойкостью обладают эвтектоидные закаленные углеродистые стали. [c.167]

В сплавах с содержанием 12—13% Сг, закаленных на мартенсит и отпущенных при температуре 200° С, повышение содержания углерода с 1,65 до 2,90% приводит к ухудшению механических войств. Исследование износостойкости чугунов с различным со-держанием углерода показало, что повышение его концентрации эт 2 до 3% приводит к снижению коэффициента износа от 0,33 до 3,21. [c.59]

После закалки износостойкость сталей возрастает, однако она очень близка к значениям для стали в литом состоянии. С увеличением содержания хрома в закаленных сталях сопротивление изнашиванию возрастает. Это свидетельствует о высокой легирован-ности аустенита в условиях получения образцов литым способом. Исключением является сталь с содержанием 8,3 7о Сг, коэффициент относительной износостойкости которой (5,87) значительно выше, чем для стали в литом состоянии. Зависимость износостойкости от твердости не установлена. [c.108]

Для сталей после низкого отпуска при температурах 125— 150° С коэффициент относительной износостойкости в основном имеет значение того же порядка, что и для закаленных сталей. Исключение составляют стали с высоким содержанием хрома (9,62— 17,12%), у которых потери массы образцов при абразивном изнашивании составили 19—33%. Следовательно, низкий отпуск закаленных высокохромистых сталей с титаном является эффективным методом повышения сопротивления изнашиванию. Зависимость износостойкости от твердости также не наблюдали. [c.108]

Рис. 61. Износостойкость закаленной с отпуском 200°С (/), 600°С (2) и отожженной (3) стали 45 при разных схемах изнашивания.

Обработка стали холодом. В закаленной стали, содержащей более 0,4—0,5 % С, всегда присутствует остаточный аустеннт. Ау-стенит нонии<ает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменеигпо размеров деталей, в результате самопроизвольного превращения аустеиита в мартенсит. [c.215]

Заэвтектоидные стали этой группы почти не различаются по основным свойствам. Стали 13Х и ХВ5 имеют в закаленном и низкоот-пущенном состоянии (при 100—120° С) большую твердость (НДС < 67—68) и износостойкость, благодаря чему их применяют для чистовой обработки твердых материалов. [c.235]

Материалы вала и втулки подшипника должны обладать малым коэффициентом трения, высокой износостойкостью и хорошей прирабатываемостью, т. е. антифрикционными свойствами. Поэтому материалом цапфы служат стали 45, 50, 40Х, закаленные до твердости ИКС 50. .. 55. Для втулок или вкладышей в зависимости от условий работы применяют следующие материалы 1) при больших давлениях и средних скоростях бронзы типа БрОФ10-1, БрОС10-10 и др. 2) при малых давлениях — металлокерамические материалы, пластмассы, полиамиды и др. [c.328]

Выше уже говорилось о том, что для уменьшения сил нажатия желательно иметь материалы фрикционных катков с высоким коэффициентом трения в паре. Для увеличения коэффициента трения обод одного из катков обтягивают кожей, прорезиненной тканью или специальным фрикционным материалом на асбестовой основе. Второй каток при этом делают из стали или чугуна. Недостатком такого выбора материалов является их невысокая износостойкость. Для соавнительно быстроходных передач рациональнее оказывается иметь малый коэффициент трения, но высокую контактную прочность и износостойкость. Этим требованиям удовлетворяют катки из легированной закаленной до высокой твердости стали (например, шарикоподшипниковой стали ШХ15), работающие в масляной ванне. [c.343]

Материалы тел качения фрикционных передач должны обладать высокой износостойкостью и прочностью рабочих поверхностей, возможно большим коэффициентом трения скольжения, высоким модулем упругости (для уменьшения упругого скольжения). Максимальную нагрузочную способность имеют катки из закаленной стали типа 1ПХ15, которые могут работать в масляной ванне и всухую. Применяются в силовых передачах также чугунные катки и сочетания текстолитовых и стальных или чугунных катков. Кроме того, для изготовления катков или их облицовки (для повышения коэффициента трения) применяют кожу, резину, прорезиненную ткань, дерево, фибру и другие материалы. Катки из неметаллических материалов работают всухую. [c.67]

Низкотемпературный (низкий) отпуск проводят при нагреве до 250 С При этом снижаются закалочные макронапряжения, мартенсит закалки переводится в отпущенный мартенсит, улучшается вязкость и несколько снижается з вердость. Начальный период распада мартенсита сопровождается образованием мелких частиц карбидов в форме тонких пластинок. Закаленная сталь (0,6...1,3% С) после низкого отпуска сохраняет твердость 58.. 63 НВС, а следовательно, высокую износостойкость. Однако такое изделие (если оно не имеет в.чзкой сердцевины) не аьщерживает значительных динамических на- ру зок [c.73]

В качестве износостойкого сплава используют также графити-зированную сталь. Такая сталь имеет в своем составе повышенное содержание углерода (1,3-1,7%) и кремния (0,75-1,25%). Благодаря этому часть углерода в стали выделяется в виде фафита. В отличие от чугуна графитизированная сталь обладает способностью пластически деформироваться, в закаленном состоянии она имеет высокую прочность (а 800 МПа), твердость и износостойкость. Графитизированную сталь применяют при изготовлении штампов, калибров, валов и т.п. [c.18]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Недостатком этого метода является невозможность определения величины износа каждого образца раздельно в случае, когда оба они изго говлен15 из материалов одного типа, имеющих небольшое различие в физико-механических свойствах и износостойкости. Однако, когда детали пары трения (образец и контробразец) суп ественно различны по своим свойствам (например, закаленная сталь и полимерная композиция), этот недостаток исчезает, так как одна из деталей имеет более высокую (в сотни раз) износостойкость и практически не изнашивается. [c.207]

Материалы фрикционных катков должны иметь высокий коэффициент трения /, что уменьшает требуемую силу прижатия F/, высокий модуль упругости Е, что уменьшает потери на трение высокую износостойкость контактную прочность и теплопроводность. Наиболее распространенное сочетание материалов катков закаленная сталь по закаленной стали чугун по чугуну текстолит, фибра или гетинакс по стали (в малонагруженных передачах). Иногда для повышения коэффициента трения один из катков облицовывают прессованным асбестом, прорезиненной тканью и т. п. Как правило, рекомендуется ведомый каток делать из более твердого материала, чтобы избежать образования на нем лысок, появляющихся при буксовании передачи. Буксование наступает при перегрузках, когда не соблюдается условие (7,1), При буксовании ведомый каток останавливается, а ведущий скользиг но нему, вызывая местный износ (лыски). Передачи с неметаллическими рабочими поверхностями могут работать только [c.112]

Большой износостойкостью отличаются передачи, материалами катков которых являются закаленная сталь, чугун. Площадка контакта катков из материала с высокими механическими свойствами мала, что способствует уменьшению геометрического скольжения. Фрикционные пары закаленная сталь — закалення сталь, закаленная сталь — чугун могут работать всухую или со смазкой. [c.255]

Применяется п тех случаях, когда особенно важное зилчение имеет износостойкость для механической обработки отбеленного чу уиа тнердостыо по Шору свыше 85 для обработки спланои алюминия с высоким содержанием кремния и алюминия и сильно абразивных пластмасс для точного точения и сверления закаленного чугуна [c.558]

Закаленная сталь по закаленной стали. Рекомендуются стали 40ХН, 18ХГТ, ШХ15 и др. Применяют в быстроходных закрытых силовых передачах. Такие передачи отличаются высокими износостойкостью и К.П.Д., малыми габаритами, но требуют точного изготовления. [c.92]

Испытания Ni—Р покрытий, содержащих 10 % фосфора толщиной 100 мкм термообработанных в течение 1 ч при различных температурах 300—600 С, при трении в паре с колодками серого чугуна с НВ 2600 МПа на машине трения типа МИ с вращательным движением при скорости скольжения О 47 м/с, нагрузке 2 5 МПа и смазывании автолом AK-IO, показати, что сопряженная пара быстро прирабатывается и наименьший износ наблюдается у Ni—Р-покрытий термообработанных при 350—400 °С Износостойкость термообработанных при 350—400 °С никель-фосфорных покрытий в паре с серым чугуном в 22 раза меньше чем у хрома или закаленной стали 45 (рис 7 а) Износостойкости Ni—Р покрытий в паре со свинцовистой бронзой (рис 7 б) и баббитом (рис 7 в] соизмеримы [c.16]

При трении в паре с бронзой БрС 30 и баббитом Б-83 по износостоикости Nt—Р покрытия сравнимы с хромовыми покры тиями, износостойкость у них почти вдвое выше чем у закаленной стали В то же время наименьший износ контробразцов нз серого [c.16]

Материалы фрикционных катков должны обладать высоким коэффициентом трения, что уменьшает требуемую силу прижатия высоким модулем упругости, что уменьшает потери на трение, связанные с размерами площадки контакта контактной выносливостью износостойкостью и хорошей теплопроводностью. Последние два свойства особенно важны для передач, работающих всухую. Обычно один из катков изготовляют из качественной закаленной стали (например, ШХ15), а другой - из стали, серого чугуна. [c.296]

При абразивном изнашивании износостойкости закаленных сталей различных структур, полученных при разных температурах отпуска, всегда различные, а при ударно-абразивном изнашивании могут быть одинаковыми. Так, стали различной структуры и твердости (HR 42 и HR 62) показали oдинa oвyю износостойкость. [c.182]

ГПа). Сужение рентгеновских линий ма тенсита в непосредственной близости от поверхности и уменьшение параметра кристаллической решетки аустенита свидетельствуют о выделении углерода из твердого раствора под давлением абразивных тел. В тех же условиях в стали Х12Ф1, закаленной с 1170 С, 65,1% аустенита превращается в мартенсит, и коэффициент относительной износостойкости увеличивается в 5,3 раза. [c.26]

Коэффициент относительной износостойкости определяли на ма шине Х4-Б. В качестве эталона использовали сталь Ст5 с твердостью НВ 163. Удароустойчивость проверяли на цилиндрических образцах диаметром 15 мм и длиной 23—24 мм на коире при энергии удара 19,6 Дж. Удар производили в центр торцовой части шариком диаметром 19 мм из закаленной стали ШХ15. Среднее значение удароустойчивости подсчитывали по данным испытания четырех—шести образцов. Твердость замеряли на торцовой части ци линдрических образцов по окружности на расстоянии 7—8 мм от центральной части образца. [c.53]

Легирование титаном стали, содержащей до 3% Сг, в литом состоянии приводит к значительному повышению твердости и устойчивости против истирания (см. табл. 9). Микроструктура плавки Л Ь 249 представляет собой аустенит, крупноигольчатый мартенсит и участки троостита. По границам зерен располагается тонкая це-ментитная сетка. Высокая твердость стали сохраняется как в закаленном состоянии, так и после отпуска однако коэффициент относительной износостойкости сталей в закаленном состоянии невелик и находится в пределах 3,45—3,58 (см. табл. 8). [c.103]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Rpй taлЛы и йх обломки, или сросшиеся кристаллы—afpei atbl они окрашены в желтый, розовый, синий и другие цвета или бесцветны. Размер отдельных зерен чеще всего соответствует весу 0,01—0,4 карата. Алмаз имеет кубическую кристаллическую решетку, в которой содержится 18 атомов углерода, каждый из них связан обш,ими электронами с четырьмя другими атомами. Связи эти чрезвычайно прочные, благодаря им алмаз обладает самой высокой в природе твердостью и режущей способностью. Износостойкость алмаза превосходит износостойкость обычных абразивных. материалов при обработке закаленных сталей в 100—200 раз, а при обработке твердых сплавов — в 5—10 тыс. раз. Твердость и износостойкость алмаза неодинаковы в различных направлениях. Анизотропия свойств учитывается при изготовлении однокристальных алмазных инструментов, например резцов. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...