Выпуск стали из печи в ковш

На уровне рук заливщика при заливке форм. ... 0,7—1,8 При ручной выбивке опок на неподвижной решетке 0,6—1,5 При выпуске стали из печи в ковш или шлака [c.566]

Выпуск стали из печи в ковш [c.356]

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш. [c.39]

По ходу восстановительного периода берут пробы для определения химического состава металла. При необходимости в печь вводят ферросплавы для достижения заданного химического состава мета.ила. Когда достигнуты заданные состав металла и те. г-пература, выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием. После этого следует выпуск металла из печи в ковш. [c.54]

При выплавке легированных сталей в дуговых печах в сталь вводят легирующие элементы в виде ферросплавов. Порядок ввода определяется сродством легирующих элементов к кислороду. Никель, молибден обладают меньшим сродством к кислороду, чем железо, и их вводят в период плавления или в окислительный период. Хром легко окисляется и его вводят в восстановительный период кремний, ванадий, титан — перед выпуском металла из печи в ковш, так как они легко окисляются. [c.54]

Сталь в формы можно заливать из стопорного, чайниковых и других ковшей. Перед выпуском стали из печи футеровка ковшей должна быть нагрета докрасна при недостаточном нагреве ковша сталь в нем быстро охлаждается и образуются настыли, особенно при литье низкоуглеродистой ста и. [c.351]

Алюминий является лучшим раскислителем стали, его добавляют в ванну незадолго до выпуска стали из печи и обычно вводят в ковш или желоб. [c.68]

После этого металл раскисляют в два этапа 1) в период "кипения" прекращают загрузку руды в печь, вследствие чего раскисление идет путем окисления углерода металла, одновременно подают в ванну раскислители - ферромарганец, ферросилиций, алюминий 2) окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб сталь выпускают в сталеразливочный ковш через отверстие в задней стенке печи, [c.38]

Для получения стали с природным мелким зерном ее тщательно раскисляют, а затем в ковш при выпуске стали из мартеновской печи добавляют алюминий или специальные сплавы, содержащие алюминий и другие элементы. Алюминий добавляется в количестве около 0,5 кг на т стали. [c.188]

Готовую сталь выпускают из печи в подогретый сталеразливочный ковш (рис. И). [c.43]

Для получения мелкозернистой стали ее тщательно раскисляют, а затем добавляют в ковш при выпуске стали из мартеновской печи куски алюминия или специальных сплавов, содержащих алюминий [c.191]

Выплавку стали производят в плавильных печах конвертерах, мартеновских, электрических и других. Чугун и стальной скрап помещают в печь и одновременно нагревают и подвергают окислению. В результате окислительного процесса в металле уменьшается содержание углерода и примесей. Углерод, соединяясь с кислородом, превращается в газ — окись углерода СО, который удаляется в атмосферу печи. Кремний, марганец, фосфор, железо и сера образуют окислы и другие соединения, не растворимые или малорастворимые в металле (SiO.,, МпО и др.). Они при благоприятных условиях плавки всплывают на поверхность расплавленного металла и вместе с флюсом образуют шлак. Образующаяся при окислении железа закись железа FeO частично растворяется в металле и этим ухудшает его свойства. Поэтому обязательным процессом, который завершает процесс получения стали, является ее раскисление (уменьшение содержания в ней кислорода). Сталь выпускают из печи в разливочные ковши, а затем разливают, в результате чего получаются слитки. [c.44]

При выпуске стали и ферросплавов из печей характерны травмы ожоги брызгами металла при вскрытии летки, при взрыве металла в желобах и ковшах, а также ожоги брызгами стали при забрасывании в ковши раскислителей. [c.196]

Дегазация жидкой стали путем перелива из одного ковша в другой. На рис. 108 показана дегазация стали путем перелива из одного ковша в другой. В камеру 1 устанавливают порожний ковш 2. Воздух из камеры откачивают вакуумными насосами до остаточного давления в несколько миллиметров ртутного столба. Насосы продолжают работать и после того, как создано максимально возможное разрежение. В это время к вакуум-камере подают готовую расплавленную сталь, выпущенную из печи в другой сталеразливочный ковш 3. В крышку камеры плотно заделана воронка (лейка) 4, которая внизу герметически перекрыта алюминиевым листом. Когда остаточное давление в камере становится минимальным, металл из второго ковша постепенно выпускают через воронку в первый ковш при этом алюминиевый лист прожигают. Струя металла 5 проходит из верхнего ковша в нижний по разреженному пространству и отдает большинство содержащихся в ней газов, которые отсасываются насосами. [c.208]

Снизить содержание неметаллических включений в мартеновской стали и в электростали после выпуска их из печи можно рафинированием жидкими синтетическими шлаками в ковше. Благодаря этому увеличится долговечность подшипников, изготовляемых из этой стали. [c.193]

Выпуск металла из печи производится в предварительно подготовленный и подогретый (до 400—700° С) ковш. После выпуска металл выдерживается в ковше в зависимости от температуры и количества металла, марки стали, в течение 5—15 мин. Во время выдержки происходит удаление части продуктов раскисления и газов из металла и выравнивание его состава. При этом наблюдается и некоторое снижение температуры металла для 180— 200-т ковша падение температуры металла составляет примерно один градус в минуту. [c.359]

Приготовленную тем или иным способом сталь выпускают из печей в разливочные ковши, в которых она при помощи мостового крана переносится к месту разливки по изложницам. [c.14]

Для получения наследственно мелкозернистой стали ее тщательно раскисляют, а затем при выпуске стали из мартеновской печи добавляют в ковш алюминий в количестве около 0,5 кГ на 1 т стали. [c.39]

Приготовленную любым способом сталь выпускают из печи в разливочные ковши, в которых она переносится к месту разливки по изложницам. Изложницы — чугунные или стальные формы. Слитки, получаемые в изложницах, имеют разную форму и массу. Слитки для сортового проката имеют круглое сечение, слитки для проката на лист делают плоскими. Наиболее часто отливают слитки массой от 1 до 20 т, иногда в 100 т и более. [c.26]

Приготовленную любым способом сталь выпускают из печи в разливочные ковши, в которых ее переносят к месту разливки по изложницам. Изложницы — чугунные или стальные формы. Слитки, получаемые в изложни- [c.21]

Так, например, выпуск точной массы металла из дуговой печи в ковш с последующим его раскислением и легированием позволяет экономно расходовать ферросплавы. На ряде заводов освоена технология введения марганца отходами стали Г13 (-13% Мпи 1 %С). [c.68]

КИСЛЫМ (динасовый). Подину 12 печи набивают огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками 5, подиной 12 и сводом 6 из огнеупорного кирпича. Для управления ходом плавки имеются рабочее окно 10 и летка для выпуска готовой стали по желобу 2 в ковш. [c.38]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Платинородий-платиновая термопара прим-еняется для измерений температуры металла пр И выпуске его из печи, в ковше и при разливке. В этих случаях может служить такая же конструкция, как и при измерениях в ложке, но удлиненная и снабженная более прочной кварцевой оболочкой. При выпуске из печи температура стали в желобе измеряется пр1И погружении термопары на 60—70 мм. Измерение длится 1 (Мин. Квар.цевая трубка подвергается размывающему действию струи металла и сменяется после каждого погружения. При разливке из ковша термопара данного устройства вводится не в струю металла, а помещается б промежуточную воронку. Здесь одна трубка может выдержать несколько погружений. [c.388]

Восстановительный период плавки. После скачивания окислительного шлака начинается восстановительный период плавки. Задачами восстановительного периода плавки являются раскисление металла, удаление серы,коррек-тирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хорошо раскисленного шлака для обработки металла во время выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т. е. удаление растворенного в ней кислорода, осуществляют присадкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскислн-телей обычно используют ферромарганец, ферросилиций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции [c.185]

Обработка металла аргоном. После выпуска стали из печи через объем металла в ковше продувают аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутеро-ванные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав стали, понизить содержание водорода, удалить неметаллические включения, что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства стали. [c.188]

Сталеразливочный ковш. Устройство ковша показано на рис. 103. Ковш — это емкость, в которую выпускают сталь из печи. Он может вмещать до 480 т стали. Кожух ковша из стального листа толщиной до 30 мм расширяется кверху. Изнутри ковш футерован листовым асбестом и двумя—тремя слоями огнеупорного шамотного кирпича. Футеровка может быть монолитной, выполняемой методами литья, торкретирования, пескометания. В этих случаях устраняется ручной труд по кирпичной кладке. Выпуск стали из ковша производят через огнеупорный стакан, который устанавливают в днище ковша. Стакан представляет собой усеченный конус с отверстием для прохода стали. Диаметр отверстия в зависимости от размера ковша изменяется от 50 до 120 мм. Для закрывания и открывания отверстия стакана служит стопор. Стопор представляет собой металлический стержень, защищенный от жидкой стали надетыми на него шамотными трубками. Снизу на стержень навинчивается огнеупорная пробка, сферическая поверхность которой притирается к вогнутой поверхности стакана так, чтобы в закрытом положении сталь не могла пройти между [c.217]

После этого приступают к раскислению металла. Металл раскисляют в два этапа в период кипения, путем прекращения подачи руды в печь, вследствие чего раскисление происходит за счет углерода металла и подачи в ванну раскислителей — ферромарганца, ферросилиция, алюминия и окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб плавку выпускают из печи через сталевыпускпое отверстие в задней стенке. По Нхелобу сталь сливается в сталеразливочный ковш. [c.50]

А1, V, Ът и Т1 обладают особенностью оказывать огромное задерживающее влияние иа рост зерна аустенита и в тех случаях, когда они присутствуют в стали в виде дисперсных окислов. Ценное свойство этих элементов широко используется в практике. Незадолго до выпуска стали из печи или в момент ее выпуска, в ковш и по жолобу добавляются указанные элементы в количествах порядка десятых и даже сотых процента. Вступая во взаимодействие с присутствующим в жидкой стали кислородом, эти элементы производят энергич1юе дополнительное раскисление стали, в результате чего в массе металла и появляются дисперсные окислы этих элeмe тoв. [c.282]

Эркерный вьшуск металла позволяет уменьшить продолжительность этого периода с 8-12 мин. до 2-4 мин. Кроме того, внедрение эркерного вьшуска позволило осуществить бесшлаковый выпуск стали с оставлением части металла (10—15 %) в печи. Угол наклона печи уменьшается на 28—30 , а длина короткой сети на 2 м, что позволяет осуществить вьшуск металла из печи в ковш на сталевозе как по основной оси печи (загрузочное окно — выпускное отверстие), так и перпендикулярно ей непосредственно под эркером. Ускоренный вьшуск металла сплошной короткой (до [c.115]

Выплавленную сталь выпускают нз плавильной печи в разливочный ковш, из которого ее разливают в изложницы или кристаллизаторы машины для непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В изложницах или кристаллизаторах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые подвергают прокатке, ковке. [c.41]

Плавки ведут, как правило, на шихте из чистых углеродистых отходов, а также специальной паспортной болванки с содержанием серы и фосфора не более 0,010% каждого. Получение низкого содержания кислорода в металле достигается за счет предварительного осадочного раскисления стали сплавами марганца (на 0,25%) и кремния (на 0,10%), проплавления феррохрома под известково-глиноземистым шлаком с последующей его заменой на нзвестково-флюориговыи, систематического раскисления шлака порошками 75%-ного ферросилиция, силикокальция, кокса (при низком содержании углерода — древесного угля), применения электромагнитного перемешивания, продувки металла аргоном в печи перед выпуском или, что лучше, в ковше через пористую пробку. [c.180]

Принципиальная схема способа представлена на рис. 92. После выпуска стали из сталеплавильной печи ковш с металлом устанавливают в вакуумную камеру. Камера представляет собой металлический цилиндр, расположенный в бетонированной яме в полу цеха. Диаметр камеры несколько больше диаметра ковша. Стенки и дно камеры выложены огнеупорным кирпичом. Сверху камера герметично закрывается крышкой. Между корпусом камеры и крышкой имеется вакуумное уплотнение в виде ленты или трубки из вакуумной резины. В корпусе камеры имеется отверстие для вакуумпровода, по которому производится откачка воздуха и газов, выделяющихся из металла при обработке в вакууме. Для создания разрежения применяются пароэжекторные насосы высокой производительности (до 10000 м /мин). На крышке камеры установлены устройства для наблюдения [c.205]

Разливка стали. Это очень важная операция, в большой степени определяющая качество готового изделия. Сталь из печи выпускают в разливочный ковш, а затем направляют на разливку. Существуют два способа разливки в изложницы и на установках непрерывной разливки стали (УНРС). [c.95]

Опытные плавки стали 19Г проводились в двухже-лобных печах. В один из ковшей алюминий вводили по обычной технологии (добавка 0,5 кг/г алюминия в ковш кусками 3—5 кг), а в другой алюминий вводили железными трубками, заполненными алюминием. Одновременно вводили четыре трубки, смонтированные в особое приспособление, обеспечиваюш,ее принудительное погружение трубок в металл (рис. 65). Ввод трубок с алюминием производился по окончании выпуска металла и шлака в ковш. [c.211]

После окончания раскисления сталь из печи выпускают в ковш. Процесс плавки длится 5—8 ч, а ъ большегрузных печах— 11—13 ч. Важнейшим показателем работы мартеновской печи является ее производительность, которая характеризуется количеством (съемом) стали, приходящимся на 1 мР- пода печи, за сутки. В среднем по СССР съем стали с 1 составляет 8—9 т, а на печах очень большой емкости 11 —12 т. [c.86]

Жидкую сталь из печей выпускают в большие разливочные ковши, в дне которых имеется отверстие, закрывающееся сверху стопором через систему рычагов, выведенных за стенку ковша. Ковши имеют прочный кожух с цапфами для захвата его краном. Внутри ковш и стопор футеруют шамотным огнеупором. Металл, выпущенный в ковш, выдерживают 5—10 мин для выравнивания его состава и всплывания неметаллических примесей и газов, попавших в сталь при выпуске из печи. Затем ковш направляют на разливку либо в изложницы,. пнбо на установку для непрерывной разливки. [c.52]

Более простой вариант внепечной десульфурации металла во время выпуска опробован при вьшлавке низколегированной стали в 100-т печах ЧМК. Сталь выгшавляли одношлаковым процессом, окисленный шлак на 80-90 % удаляли перед вьшуском из печи. Металл без шлака сливали из печи в сталеразливочный ковш, в начале вьшуска из специального бункера в ковш загружали известь, плавиковый шпат и раскислители. Во время вьшуска и в течение 5-6 мин. после окончания вьшуска металл и шлак в ковше перемешивали аргоном через трубку, вставленную в шиберное отверстие. В результате такой обработки получали в готовой стали 0,005-0,015 % 8 при исходном содержании серы в шихте 0,04-0,05 %. Как и в предыдущем случае, важное значение для получения низкого содержания серы имело интенсивное перемешивание металла и шлака во время и после вьшуска. [c.120]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

При совпадении фактических содержаний элементов с расчетным плавку подготавливали к выпуску. Первой выпускали в ковш плавку из печи А, а на нее плавку из печи Б. Такой порядок выпуска плавок гарантировал надлежащее смешение металла и его однородность. Следует отметить, что в период освоения этой технологии были трудности с обеспечением в готовом металле необходимого содержания углерода и титана. Содержание углерода в плавке А после присадки ферротитана значительно возрастало. Титан же в плавке Б сильно окислялся. И то и другое приводило к браку. Для устранения науглероживания металла были приняты меры по защите зеркала ванны от науглероживающего воздействия электродов. Для снижения угара титана и обеспечения необходимого содержания его в металле ферротитап стали вводить в обе печи Л и Б в отношении 3 1. [c.102]

Шихту составляют с таким расчетом, чтобы содержание углерода в ванне по расплавлении было на 0,05— 0,10 % ниже заданного маркой стали. Необходимые легирующие, неокисляющиеся добавки Ni, Си, Мо, W загружают вместе с шихтой, а прочие — V, Ti, Сг, Мп, А1, Si, Nb — стремятся вводить как можно позднее на разных стадиях плавки, в том числе и во время выпуска в ковш. Металл заданного состава получают в процессе рафинировки или в ковше. Во время плавки наводят высокоосновной, жидкоподвижный шлак, который частично скачивают из печи. Это позволяет удалить до 30 % фосфора. Если состав металла близок к расчетному, то, не скачивая шлака, приступают к раскислению шлака молотым коксом, ферросилицием и алюминием. При этом легирующие элементы восстанавливаются из шлака и переходят в металл, например так восстанавливается оксид хрома 2(Сг20з)4-3(51) =3(Si02)- -4[Сг]. Продолжительность восстановительного периода в этом варианте технологии такая же, как и в плавках с окислением. Плавка на отходах значительно короче (примерно на [c.187]

Применение синтетического шлака. Этот метод предусматривает перенесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ковш. Для рафинирования металла выплавляют синтетический шлак на основе извести (52—55 %) и глинозема ( 40%) в специальной, электродуговой печи с угольной футеровкой. Порцию, жидкого, горячего, активного шлака (4—5 % от массы, стали, выплавленной в электропечи) наливают в основной сталеразливочный ковш. Ковш подают к печи и в-него выпускают сталь. Струя стали, падая с большой высоты, ударяется о поверхность жидкого шлака, разбивается на мелкие капли и вспенивает шлак. Происходит перемешивание стали со шлаком. Это способствует активному протеканию обменных процессов между eтaл-лом и синтетическим шлаком. В первую очередь протекают процессы удаления серы благодаря низкому содержанию FeO в шлаке и кислорода в металле повышенной концентрации извести в шлаке, высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком. Концентрация серы может быть снижена до 0,001 %. При этом происходит значительное удаление оксидных неметаллических включений из стали благодаря ассимиляции, поглощению этих включений синтетическим шлаком и перераспределению кислорода между металлом и шлаком. [c.188]

Пузыри аргона поднимаются в жидкой стали в сторону вакуумной камеры, где поток пузырей аргона создает необходимое добавочное усилие, которое вызывает движение стали по этой трубе. Таким образом возникает непрерывная циркуляция стали. По одной трубе металл входит в камеру по другой он сливается в ковш. За время пребывания в установке сталь подвергается действию вакуума и дегазируется. По ходу вакуумной обработки присаживают раскислители и легирующие, которые хорошо перемешиваются в объеме жидкого металла. Количество аргона, используемого для транспортировки стали невелико и составляет 5—10 % от общего количества газа, выделяющегося из стали в результате ваку-умирования. Скорость подъема стали в трубе достигаег 5 м/с, поэтому втекающая в камеру струя металла фонтанирует на высоту до 1 м, что способствует эффективной обработке стали. Продолжительность дегазации зависит от массы металла в ковше. Для обработки 100-т ковша требуется 20—30 мин. Во время вакуумной обработки температура металла снижается на 30—40°С. Для компенсации потери тепла камеру перед обработкой прогревают и перегревают сталь перед выпуском из печи. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...