Ковши

Осесимметричные полые изделия типа днищ разнообразных размеров и форм из различных материалов широко применяются в качестве элементов корпусов химических, нефтеперерабатывающих и криогенных аппаратов, в конструкциях сталеразливочных ковшей и конвертеров, в судостроительном, энергетическом и атомном машиностроении. [c.4]

Установки для вакуум-плавки сложны. Практически такие же результаты по содержанию газов и наличию неметаллических включений имеет еталь, выплавленная в обычных условиях, но затем (после заливки в ковш) поме-н енная в вакуум. Этот способ (сталь, вакуумированная в ковше) дешевле, чем выплавка в вакууме. [c.193]

С п о к о 11 п а я сталь получается при полном раскислении в печи и ковше. [c.32]

Подачу кислорода заканчивают, когда содержание углерода в металле соответствует заданному. После этого конвертер поворачивают и выпускают сталь в ковш (рис. 2.4, г). [c.37]

При выпуске стали из конвертера ее раскисляют в ковше осаждающим методом ферромарганцем, ферросилицием и алюминием затем из конвертера сливают шлак (рис. 2.4, 3). [c.37]

В кислородных конвертерах трудно выплавлять стали, содержащие легкоокисляющиеся легирующие элементы, поэтому в них выплавляют низколегированные (до 2—3 % легирующих элементов) стали. Легирующие элементы вводят в ковш, расплавив их в электропечи, или твердые ферросплавы вводят в ковш перед выпуском в него стали. Плавка в конвертерах вместимостью 130—300 т заканчивается через 25—50 мин. Кислородно-конвертерный процесс более производительный, чем плавка стали в мартеновских печах. [c.37]

КИСЛЫМ (динасовый). Подину 12 печи набивают огнеупорной массой. Плавильное пространство ограничено стенками 5, подиной 12 и сводом 6 из огнеупорного кирпича. Для управления ходом плавки имеются рабочее окно 10 и летка для выпуска готовой стали по желобу 2 в ковш. [c.38]

Для определения химического состава металла берут пробы и при необходимости в печь вводят ферросплавы для получения заданного химического состава металла, после чего выполняют конечное раскисление стали алюминием и силикокальцием и выпускают металл из печи в ковш. [c.39]

В изложницы сверху (рис. 2.7, а) сталь разливают непосредственно из ковша /. [c.41]

При сифонной разливке (рис. 2.7, б) сталью заполняют одновременно несколько изложниц (4—60). Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого располагается центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами 7 с изложницами. Жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и снизу плавно без разбрызгивания заполняет изложницы 5. Поверхность слитка получается чистой, можно разливать большую массу металла одновременно в несколько слитков. Для обычных углеродистых сталей используют разливку сверху, а для легированных и высококачественных — разливку сифоном. [c.41]

Вакуумную дегазацию стали проводят для уменьшения содержания в металле газов и неметаллических включений. Вакуумирование тали производят в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и т. п. Для вакуумирования в ковше ковш с жидкой сталью помещают в камеру, закрывающуюся герметичной крышкой. Вакуумными насосами в камере создается разрежение до остаточного давления 0,267—0,667 кПа. При понижений давления из жидкой стали выделяется водород и азот. Всплывающие пузырьки газов захватывают неметаллические включения, в результате чего содержание их в стали снижается. Все это улучшает прочность и Пластичность стали. [c.46]

Затем жидкий алюминий выдерживают в ковше или электропечи в течение 30—45 мин при температуре 690—730 °С для всплывания неметаллических включений и выделения газов из металла. После рафинирования чистота первичного алюминия составляет 99,5— 99,85 %. [c.50]

У плот некие формовочной смеси пескометом (рис. 4.16, г) осуществляют рабочим органом пескомета — метательной головкой, выбрасывающей пакеты смеси на рабочую поверхность модельной плиты. В стальном кожухе 4 метательной головки вращается закрепленный на валу 6 электродвигателя ротор 5 с ковшом 2. Формовочная смесь подается в головку I непрерывно ленточным конвейером 3 через окно в задней стенке кожуха. При вращении ковша (1000—1200 об/мин) формовочная смесь собирается в пакеты 8 и центробежной силой выбрасывается через выходное отверстие 7 в опоку 9. Попадая на модель 10 и модельную плиту II, смесь уплотняется за счет кинетической энергии равномерно по высоте опоки. Метательную головку равномерно перемещают над опокой. Пескометы применяют для уплотнения крупных форм. [c.139]

Заливка литейных форм — процесс заполнения полости литейной формы расплавленным металлом из чайниковых (рис. 4.22, а), барабанных (рис. 4.22, б) и других ковшей. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути. [c.144]

На рис. 4.23 приведена схема автоматической заливочной установки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство /, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и перемешивания расплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 в раздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Для выдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровень металла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 в раздаточном носке поступает в форму 5. Расходом управляют, изменяя давление газа на зеркало расплавленного металла. [c.144]

Литье в облицованные кокили (рис. 4.30) состоит в том, что модельную плиту 6 с моделью 5 нагревают электрическими или газовыми нагревателями 7 до температуры 200—220 С. На модельную плиту устанавливают нагретый до температуры 200—220 °С кокиль 3. В зазор между кокилем 3 и моделью 5 из пескодувной головки / через сопла 2 вдувается формовочная смесь с термореактивным связующим (рис. 4.30, а). Оболочка 4 толщиной 3—5 мм формируется и упрочняется за счет теплоты кокиля и модели. После отверждения оболочки на кокиле модель извлекают (рис. 4.30, б). Аналогично изготовляют и вторую половину кокиля. После изготовления иолу-форм кокиль собирают, а затем из ковша 8 заливают расплавленным металлом (рис. 4,30, в). [c.152]

При получении отливок на машинах с враш,ением формы вокруг вертикальной оси (рис. 4.35, б) расплавленный металл из разливочного ковша 4 заливают в литейную форму 2, укрепленную на шпинделе 1, который вращается от электродвигателя. Расплавленный металл центробежными силами прижимается к боковой стенке изложницы. Литейная форма вращается до полного затвердевания. После остановки формы отливка 3 извлекается. На этих машинах изготовляют кольца большого диаметра высотой не более 500 мм. [c.156]

Скорость движения ленты с ковшами С=0,8 м/с. [c.50]

Анатолий Николаевич Ковшов ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ [c.320]

Задача УИ1—8. Для смазки и охлаждения подшипника вертикального вала турбины применен самосмаз, в котором подача жидкости осуществляется при помощи трубки полного напора, введенной в жидкость, заполняющую ковш на валу турбины. [c.209]

Пренебрегая влиянием силы тяжести на распределение давления в ковше, определить, на каком диаметре следует разместить входное отверстие трубки, чтобы в подшипнике был обеспечен расход Q 0,15 л/с при частоте вращения вала турбины л = 120 об/мин, если ставится условие, чтобы свободная поверхность жидкости в ковше находилась на диаметре = 1 м. [c.209]

Задача ХШ—28, В активной ковшовой гидротурбине ст])уя воды, диаметр которой й = 50 мм и скорость ь = = 70 м/с, натекает на ковш, выходной угол которого Р = 10 . Коэффициент сопротивления ковша, выражающий потери напора при протекании воды по ковшу через относительную скорость выхода, = 0,2. [c.398]

Определить силу действия струи на неподвижный ковш и на ковш, перемещающийся поступательно с постоянной скоростью и = 35 м/с. [c.398]

Задача Х1П—38. Для быстрого торможения тележки опытного стенда в канал с водой, расположенный под тележкой, опускается цилиндрический ковш, который отбрасывает струю воды в сторону движения тележки под углом а == 30° к горизонту (на схеме изображено относительное обтекание ковша) [c.405]

Определить толщину Н струи, которую должен захватить ковш, чтобы тележке массой т = = I т, имеющей начальную скорость Пд = 200 м/с, сообщить начальное замедление а = —20g. Ширина ковша В = 20 см. [c.405]

Вакуумные процессы (в печи, в ковше и т. д.) в основном направлены на удаление кислорода и их применяют как бы в помощь к обычным прие-MaiM раскисления. Шлаковые процессы (электрошлаковый пороплав, обработ-ьа синтетическими шлаками) глубоко очищают металл от серы. [c.193]

Огнеупорные материалы применяют для изготовления внутреп-него облицовочного слоя (футеровки) мета, 1лургнческих печей и ковшей для расплавленного металла. Огнеупорные материалы способны выдержать нагрузки при высоких температурах, противостоять резким изменениям температур, химическому воздействию И1лака и печных газов. Огнеупорность материала определяется температурой его размягчения. По химическим свойствам огнеупорные материалы разделяют на кислые, основные, нейтральные. [c.21]

Полуспокойная сталь имеет промежуточную рас-кислениость между спокойной и кипящей. Частично она раскисляется и печи и в ковше, а частично в изложнице благодаря взаимодействию оксида железа н углерода, содержащихся в стали. [c.32]

Легирование стали осуществляют введением ферросплавов или чистых металлов п необходимом количестве в расплав. Легирующие элементы, сродство к кислороду которых меньше, чем у железа (Ni, Со, А о, Си), при плавке п разливке практически не окисляются и поэтому их вводят в печь в любое время плавки (обычно вместе с осталыюй шихтой). Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si, Мп, А1, Сг, V, Ti и др.), вводяг в металл после или одновременно с раскислением, в конце плавки, а иногда пепосредствеипо в ковш. [c.32]

После этого металл раскисляютв два этапа 1) в период кипения прекращают загрузку руды в печь, вследствие чего раскисление идет путем окисления углерода металла, одновременно подавая в ванну раскислители —ферромарганец, ферросилиций, алюминий 2) окончательно раскисляют алюминием и ферросилицием в ковше при выпуске стали из печи. После отбора контрольных проб сталь выпускают в сталеразливочный ковш через отверствие в задней стенке печи. [c.35]

Выплавленную сталь выпускают нз плавильной печи в разливочный ковш, из которого ее разливают в изложницы или кристаллизаторы машины для непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В изложницах или кристаллизаторах сталь затвердевает, и получаются слитки, которые подвергают прокатке, ковке. [c.41]

Полуспокойная сталь (рис, 2.9, в, е) частично раскисляется в печи и ковше, а частично — в изложнице. Слиток полуспокойной стали имеет в нижней части структуру спокойной стали, а в верхней — кипящей. Ликваиия в верхней части слитков полуспокойной стали меньше, чем у кипящей, и близка к ликвации спокойной стали, но слитки полуспокойной стали не имеют усадочной раковины. [c.45]

Обработка металла синтетическим шлаком заключается в следующем. Синтетический шлак, состоящий из 55 % СаО, 40 % AI2O3, небольшого количества SiOj, MgO и минимума FeO, выплавляют в электропечи и заливают в ковш. В этот же ковш затем заливают сталь. При перемешивании стали и шлака поверхность их взаимодействия резко возрастает и реакции между ними протекают гораздо быстрее, чем в плавильной печи Благодаря этому, а также низкому содержанию оксида железа в шлаке сталь, обработанная таким способом, содержит меньше серы, кислорода и неметаллических [c.45]

Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, наполненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—SO С (рис, 4.27, е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда периодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при температуре 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке IS и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь У / (рис, 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 С. При прокалке частички связуюитсго спекаются с частичками огне-упоргюго материала, испаряется влага, выгорают остатки модельною состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают расплавленным металлом /6 из ковша 15 (рис. 4,27, з). [c.149]

При получении чугунных водопроводных труб на. машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 4.35, а) изложницу 2 устанавливают на опорные ролики 7 и закрывают кожухом 6. Изложница 2 приводится во вращение электродвигателем 1. Расплавленный чугун из ковша 4 заливают через желоб 3, который в нронессе заливки чугуна перемещается в направлении, показанном стрелкой, что обеспечивает получение равностенной отливки 5. Для образования раструба трубы используют либо песчаный, либо оболочковый стер- [c.155]

Машиностроение Автоматическое управление машинами и системами машин Радиотехника, электроника и электросвязь (1970) -- [ c.97 , c.101 ]

Справочник рабочего литейщика Издание 3 (1961) -- [ c.347 , c.348 , c.349 , c.350 ]

Подъёмно-транспортные и погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте (1989) -- [ c.93 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...