Покрытия с матрицей из никеля

Упрочнение КЭП и повышение их твердости и износостойкости оценивается относительно контрольных покрытий (без включения частиц) для покрытий с матрицей из никеля [5.9, 5.32] [c.322]

Покрытия с матрицей из никеля [c.163]

Ниже представлены условия получения и характеристика покрытий с матрицей из никеля при /к = 3,0 А/дм [c.243]

Явления, наблюдаемые или предполагаемые при образовании композиционных электрохимических покрытий (КЭП), химически осаждаемых из водных растворов КП с матрицей из никеля, кобальта, меди или серебра, выделение которых связано с восстановлением металла из ионного состояния. [c.82]

Измельчение зерен меди, связанное с внедрением частиц АЬОз, подтверждается рентгенографическими исследованиями [209]. При этом, сравнительно гладкие покрытия из чистого электролита могут быть более крупнокристаллическими, чем покрытия из суспензии. Однако чистота поверхности КЭП бывает и достаточно высокой. Так, КЭП с матрицей из никеля, содержащие включения карбидов и оксидов с частицами размером 1—4 мкм, имеют малую щероховатость (около 0,3—1 мкм). При травлении поперечных шлифов таких КЭП структура матрицы не выявляется, в то время как у контрольных покрытий обнаруживается столбчатая структура. [c.147]

С матрицей из никеля методом сплавления получают покрытия с включением порошков вольфрама и молибдена с последующим отжигом. В результате отжига других КЭП, таких как порошки N1—Сг и Ре—Сг, получают покрытия типа нержавеющей стали. При этом диффузия порошков протекает сравнительна легко из-за малых размеров частиц ( =1—5 мкм). [c.158]

Разработан метод получения пропиткой композиционного материала на основе алюминия, упрочненного волокном из карбида кремния [113]. Особенностью изготовления этого материала является весьма высокая температура расплава, достигающая 1050° С, необходимая для обеспечения хорошей смачиваемости волокна расплавленным металлом. В результате контактного взаимодействия волокна с [расплавленным металлом при этой температуре его прочность снижается более чем на 30% (с 350 до 220 кгс/мм ). Для снижения температуры пропитки и улучшения смачиваемости было предложено наносить на волокна карбида кремния покрытия из никеля, меди или вольфрама. Применение покрытия позволяет снизить температуру пропитки до 700° С и сократить до нескольких минут время пропитки. Изготовленный по такой технологии материал с матрицей из алюминия (предел прочности 3 кгс/мм , относительное удлинение 40%), упрочненный 15 об. % волокна с покрытием, имел предел прочности 24 кгс/мм и относительное удлинение 0,6%. [c.97]

Был использован метод акустической эмиссии [5] для определения внутренних напряжений в КЭП с матрицей из железа, никеля, сплавов Ре—N1 и Ре—2п, содержащих частицы АЬОз. Принцип метода заключается в измерении интенсивности упругих волн, возникающих при нагружении образца с покрытием, приводящего к образованию микротрещин. Наличие в матрице [c.74]

В работе [46] приведены данные анализа уравнений регрессии для оптимизации включений высокодисперсного плазменного порошка TaN (d=40—70 нм) в покрытие никелем и выявления влияния факторов процесса на величину твердости КЭП. Описаны также результаты планирования эксперимента при нанесении КЭП с матрицей из цинка с использованием в качестве веществ П фазы каолина, талька, гематита и глинозема. В работе [122] приведены результаты использования планирования эксперимента и для получения КЭП Ni—Si . [c.133]

Формирование покрытий N1—Сг—81—В по предложенной технологии [1] в присутствии жидкой фазы обеспечивает высокую плотность и чистоту поверхности покрытия, хорошее сцепление с металлом основы. Такие покрытия сочетают комплекс ценных технических свойств [2—4]. Их структура гетерогенна в матрице из твердого раствора на основе никеля равномерно распределены мелкодисперсные выделения боридов с высокой твердостью [5]. [c.212]

Из сульфатного электролита при концентрациях корунда М14 50—100 кг/м образуются покрытия с содержанием 0,4—0,6% (масс.) частиц второй фазы и твердостью около 500 МПа. При осаждении из цинкатного электролита с порошком никеля получаются коррозионно-стойкие покрытия, так как частицы никеля обладают экранирующим действием по отношению к матрице. Применение КЭП позволило бы снизить расход никеля, так как обычно кислотостойкие покрытия получают гальваническим осаждением чистого сплава Zn—Ni с содержанием никеля 18—20%. [c.207]

При изготовлении шкал с выпуклой гравировкой могут быть использованы в виде матриц обычные шкалы из латуни, покрытые слоем никеля, поверхность которого покрывается пассивной пленкой для легкости разъема погружением в раствор хромовых солей. При изготовлении тонкостенных труб правильной формы, отражателей, шкал и тому подобных изделий освобождение наращенных изделий или их отделение от матрицы происходит механическим путем. Форма сложных полых деталей не допускает их отделения путем простого разъема, и освобождение наращенного изделия может произойти только за счет разрушения матрицы. Таким образом, для отделения матриц из алюминия и его сплавов последние растворяются в растворителях, в которых само изделие не растворяется. Алюминий можно затем утилизировать, чего практически не делают из-за нерентабельности. Следовательно, в условиях производства полых деталей в большинстве случаев материал матрицы и некоторая часть материалов, применяемых для растворения, теряются. Преимуществом данного способа является быстрое и сравнительно недорогое изготовление из меди или других металлов мелких серий сложных полых деталей любой конфигурации и большой точности. [c.160]

Следует отметить, что с удлинением времени наращивания для получения толстых медных осадков эти трудности в значительной степени увеличиваются, и предварительная подготовка к наращиванию, задачей которой является их уменьшение или устранение, должна производиться с особой тщательностью. Для наращивания толстых слоев меди при изготовлении сложных полых деталей могут быть успешно применены некоторые способы предварительной подготовки, ранее рекомендованные для покрытия алюминия и его сплавов. Так, для матриц из алюминия можно рекомендовать оксидирование в 55%-ном растворе фосфорной кислоты в течение 10 мин. при анодной плотности тока 1,22а/(3ж2 с последующим наращиванием меди на предварительно осажденную тонкую пленку никеля. [c.161]

Более широко применяют покрытия из сплавов кобальта, особенно с никелем, тем более что потенциалы осаждения этих металлов отличаются незначительно и получение сплавов не представляет затруднений. Сплавы используют для защитно-декоративных целей, получения покрытий с определенными магнитными свойствами, изготовления матриц, применяемых при прессовании пластмасс. [c.201]

В работе [174] метод вакуумно-компрессионной пропитки применялся для получения композиционных материалов на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами сапфира. Нитевидные кристаллы с покрытием из титана толщиной 0,05 мкм, предотвращающим растворение волокон в алюминиевой матрице, и с нанесенным поверх первого покрытия слоем никеля толщиной 0,3 мкм для улучшения смачиваемости, прядением вручную собирали в жгуты диаметром 1,5—2,5 мм. Жгуты укладывали в форму, которую затем вакуумировали и нагревали до температуры пропитки 720° С. Пропитку осуществляли под давлением водорода 2 кгс/см . Полученные образцы испытывали при растяжении. Испытания показали большой разброс прочности. Максимальная прочность при температуре 500° С, равная —38 кгс/мм , была получена на композиции, содержащей 30 об. % нитевидных кристаллов сапфира. [c.115]

Никель — графитовое волокно. Композиционный материал никель — углеродное волокно получали горячим прессованием прядей графитового волокна, уложенных в одном направлении, на которые предварительно наносилось электролитическим методом никелевое покрытие толщиной 1—3 мкм [203, 204]. Для предотвращения взаимодействия волокна с никелевой матрицей на углеродное волокно наносят карбидные покрытия (патент США № 3796587, 1972 г.). В качестве примера применения карбидного покрытия на графитовом волокне может служить покрытие из карбида титана, наносимое на волокно методом его погружения в расплав, состоящий из металла-носителя, не взаимодействующего с волокном, например индия и растворенного в нем титана. Расплав содержал 99,5% индия и 0,5% титана. Для покрытия волокно погружали в такой расплав, нагретый до температуры 850° С, на 4 мин. После отмывки этого волокна в течение 15 мин в 50%-ном растворе соляной кислоты на поверхности графитового волокна оставался слой покрытия карбида титана толщиной 0,5 мкм. Режимы диффузионной сварки углеродного волокна с никелевым покрытием, приведенные в указанных выше работах, примерно одинаковы. Во всех случаях прессование осуществлялось в вакууме 2-10 —1 10 мм рт. ст. при температуре 840—1100° С, давлении 100—175 кгс/см в течение 45—60 мин. Оптимальный режим получения композиционного материала с углеродным волокном без нанесенного предварительного защитного покрытия температура 1050° С, давление 140 кгс/см и время выдержки 60 мин. Полученный по такому режиму материал, содержащий 46—55 об. % волокна Торнел-50, имел предел прочности 55—73 кгс/мм . [c.143]

Наличие измельчения зерна у медных покрытий, связанного с внедрением частиц корунда, подтверждается рентгенографическими исследованиями. При этом отмечается, что структура покрытий не обязательно соответствует характеру поверхности сравнительно гладкие покрытия из чистого электролита могут быть более крупнокристаллическими, чем покрытия из суспензии. Однако чистота поверхности КЭП бывает достаточно высокой. Так, керметы на основе никеля, содержащие включения карбидов и оксидов с частицами размером I—4 мкм, имеют высокую чистоту поверхности (обычно около 0,3—1 мкм). При травлении поперечных шлифов таких КЭП не выявляется структура матрицы, в то время как у чистых никелевых осадков обнаруживается столбчатая структура. [c.106]

Проведена серия работ [183] по изучению роли нестационарных условий на свойства покрытия с матрицей из никеля. Прн периодическом токе с обратным регулируемым импульсом выделены нечетко текстурироваиные покрытия, содержащие до 20% (об.) Zr (d 5 мкм) рост соотношения ijia приводит к уменьшению доли II фазы с 17 до 7 об. (%) Следует отметить, что в нижних слоях, содержание II фазы в 6—7 раз меньше, чем в объеме всего покрытия, видимо, из-за преобладания электрокристаллизации никеля перед адсорбцией частиц Zr . [c.115]

Покрытие кобальт — карбид хрома обладает высоким сопротивлением к износу при контакте со всеми контртелами, в то время, как кобальт в таких же условиях заметно разрушается [270]. Эти и подобные им покрытия обладают также высокотемпературной эрозионной стойкостью, большей, чем у КЭП с матрицей из никеля и хрома (рис. 5.6). При повышении температуры более 300 °С износ уменьшается, что связано с прира-батываемостью покрытий друг к другу. Все исследуемые покрытия были осаждены на сталь, содержащую 12% С. [c.179]

Необходимость создания покрытий с очень высоким содержанием П фазы [40—70% (об.)] определяет условия их получения КЭП выделяют из густых суспензий с высоким (до 60— 70%) содержанием И фазы погружением катода или при горизонтальном расположении катода, на поверхность которого седиментируют макрочастицы вещества. Все эти способы могут быть объединены одним названием — седиментационное, погружное или насыпное злектроосаждение КЭП. Были получены КЭП с матрицей из никеля с содержанием макрочастиц АЬОз до 50% (об.) на горизонтально р асположен-ном плоском катоде, нижняя сторона которого была изолирована лаком. Порошок насыпали слоем толщиной 0,25—1 мм, а анод располагали параллельно над катодом на расстоянии 3 см. Полученные образцы отжигали при 1000°С в течение 1 ч [158]. [c.242]

Пористость покрытия можно регулировать, меняя продолжительность и условия обработки, в слоях металлических фильтров с матрицей из никеля 339]. Гальванопластический фильтрующий материал выделяется из электролита никелирования. Веществами II фазы, удаляемой последовательной обработкой в неорганическом и органическом растворителях, являются по-лиарилаты на основе двухатомных фенолов и дикарбоновых кислот. [c.250]

Валеева А. М., Сайфуллин Р. С., Яминова Г. Г. Исследование процесса нанесения композиционных покрытий с матрицей из сплава никель — фосфор и кобальт — фосфор, выделенных электрохимическим и химическим восстановлением. Рукопись деп. в отд. НИИТЭХИМ (Черкассы),. [c.293]

Продольная прочность композита с матрицей из никелевого сплава, упрочненного непрерывными волокнами сапфира с гальваническим Ni-покрытием i[39], оказалась выше, чем у никеля, упрочненного усами сапфира, однако выдергивание волокон на изломах говорило о слабой связи в композите. Продолжая работы над Ni и Ni — Сг матрицами, упрочненными сапфиром с покрытием Y2O3, Ноуан ([37] обнаружил разупрочнение волокон в композитах, изготовленных горячим прессованием пучков 0°-ных волокон и фольги. Одновременно Меган и Харрис [31] использовали [c.346]

Достоинство репликового метода состоит в возможности получения очень легких зеркал, причем с одной матрицы может быть снято без ухудшения качества несколько одинаковых реплик. Матрица для пары параболоид—гиперболоид может быть изготовлена единой, что упрощает конструкцию системы и облегчает юстировку. Ряд объективов для солнечных рентгеновских телескопов был изготовлен методом снятия гальванических никелевых реплик с матрицы из коррозионно-стойкой стали (для спутника ОСО-4 [16]), со стеклянных матриц [46]. При изготовлении зеркал для телескопа ЭКСОСАТ [80] на полированную стеклянную матрицу напылялся слой золота, а затем наносился тонкий (50 мкм) слой эпоксидной смолы, который соединял отражающее золотое покрытие с внешней силовой оболочкой из бериллия. Усовершенствованный метод снятия гальванических реплик был применен при изготовлении зеркал для телескопа РТ-4М [11]. На стеклянную матрицу через промежуточный тонкий слой серебра наносился гальванически слой никеля толщиной около 1 мм, на котором затем методом литья формировалась оболочка из эпоксидной пластмассы толщиной около 1,0 см. В работе [77] описан вариант репликового метода, в котором гальванические реплики снимались с алюминиевой матрицы, покрытой канигеном и отполированной. С этой матрицы было снято 25 реплик, которые сохраняли высокий коэффициент отражения (вплоть до 6,4 кэВ). [c.224]

Изучение жаростойкости композиционных покрытий на основе никеля с оксидами редкоземельных элементов показало [131], что оксидная пленка на покрытиях в интервале температур 800—1100°С плотно прилегает к основе, а при температурах выше 1100°С отслаивается. Покрытие с ЬзгОз и N6203 при 1100—1200 °С разрушалось. Скорость окисления композиционных покрытий при температуре выше 900 °С больше, чем скорость окисления для N1, а по данным работы [131], скорость окисления КЭП никель — оксид титана выше скорости окисления N1 при 800—1100 °С. Снижение скорости окисления КЭП по сравнению со скоростью окисления контрольного покрытия наблюдалось при содержании частиц оксидов циркония, алюминия, тория и гафния. Повышение жаростойкости КЭП с матрицей из N1 при включении в него нитрида бора, талька отмечено в работах [130, 132, 133]. Окисление покрытий при 800— 1100°С проходит по закону, близкому к параболическому. [c.89]

НОЙ системе серебро — окись алюминия. Окись алюминия не смачивается серебром и поэтому очень слабо упрочняет матрицу. Проблема несмачиваемости усов АЬОз расплавом серебра была решена предварительным напылением на них тонкого слоя металла (никеля) в вакууме. Впоследствии эту проблему обсуждали Ноуан, и др. [ 2в] в связи с разработкой покрытий для окиси алюминия с целью использования ее в матрице из никелевых сплавов. Было разработано несколько покрытий для AI2O3, но ни одно из них полностью не отвечало поставленной задаче, так как либо было нестабильным, либо вызывало разупрочнение волокна. Другой способ регулирования степени взаимодействия на поверхности раздела был предложен Саттоном и Файнголдом [45]. Никелевые сплавы, содержащие 1% различных активных металлов, сильно взаимодействовали с сапфиром. Существенно снижая содержание активных добавок, можно было в некоторой степени регулировать реакцию. Прочность связи была увеличена таким образом до [c.127]

Из предыдущего раздела следует, что исходные усы необходимо соответствующим образом очистить перед тем, как использовать в качестве высокотемпературного упрочнргтеля. Теперь нужно рассмотреть еще два вопроса во-первых, совместимость очищенных усов с матрицей, например никелевой, и, во-вторых, эффективность связи между усами и матрицей. Эти вопросы можно изучать на усах с тонким слоем напыленного никеля (толщиной примерно 0,05 мкм). Когда усы с никелевым покрытием отжигают при температурах выше 1073 К, сплошной слой никеля разбивается на ряд сферических частиц, что позволяет непосредственно исследовать поверхность раздела никель — сапфир в электронном микроскопе. Этот способ эффективен в отношении проверки совместимости и исследования процесса образования связи ои будет подробнее рассмотрен в последующих разделах. [c.411]

Другим путем совершенствования перспективных двигателей является применение в конструкции силовой установки новых материалов, и в том числе композиционных. Первоначально такие композиционные материалы, как борные и углеродные волокна в полимерной или дуралюминовой матрице, будут, вероятно, применяться в относительно холодных узлах и элементах двигателя (например, лопатки вентилятора и компрессора низкого давления, панели мотогондолы и т. д.). Затем композиционные материалы с более высокими характеристиками (волокна бора и окиси алюминия в матрицах из титана, никеля и ниобия, а также эвтектические сверхсплавы с направленной кристаллизацией) станут использоваться в горячих узлах и элементах двигателя. Применение стальных сплавов в конструкции двигателей будет постепенно уменьшаться, а вместо них увеличится доля сплавов на основе титана и никеля [13]. Многие иностранные фирмы предполагают также использование теплозащитных покрытий, жаростойких и легких керамических материалов в конструкции турбины двигателя, в частности для сопловых лопаток. [c.219]

Для нанесения покрытий из Ti -Ni методом плазменного напыления предпочтительнее использовать композиционные материалы, представляющие собой частицы карбида титана с покрытием из никеля. Потери в весе карбида титана и никеля при напылении таких покрьггай примерно одинаковые, в то время как при напылении механических смесей Ti и Ni наблюдается преимущественная потеря карбида титана, что, очевидно, связано с больщей дисперсностью частиц Ti . Микротвердость матрицы покрытия [ (2—20) 10 МПа], полученного на пылением композиции Ti -Ni, значительно превьппает микротвердость покрытия, нанесенного напылением механической смеси [(2- [c.160]

Для получения твердых покрытий с низким коэффициентом трения, состоящих из твердой матрицы и твердой смазки, изготовляют гибкие шнуры, содержащие металлы (никель) или оксид (Ti0j-Al203- r20j) с графитом или дисульфидом молибдена. С помощью шнура можно также создать в пламени композицию специальных сплавов или сочетание таких элементов, как бор, кремний, титан, молибден, позволяющих получать твердые покрытия, диспергированные фазами борида, силицида и других веществ. [c.227]

Лучшие свойства, достигнутые на композиционной системе Ni — AlgOg, не были очень высокими максимальная прочность при комнатной температуре составляла около 1170 МН/м (119 кгс/ммЗ), прочность при 1000° С 621 МН/м (63 кгс/мм ) прочность измерена на очень маленьких образцах, изготовленных ручной укладкой индивидуальных нитевидных кристаллов [7]. Насколько известно авторам, суш,ественного упрочнения при температурах выше 1000° С в композиционном материале никель или никелевый сплав — нитевидные кристаллы а — AlgOs на образцах диаметром выше 2,5 мм до сих пор не получено. Основными препятствиями в изготовлении композиций с использованием нитевидных кристаллов остаются разрушение кристаллов, падение прочности из-за взаимодействия с матрицей, трудности в создании ориентации нитевидных кристаллов и достижении достаточного объемного наполнения, нестабильность покрытий на кристаллах, слабая связь между волокнами и матрицей и в результате неудовлетворительная передача нагрузки от матрицы к упрочнителю. [c.171]

Кэло и Мур использовали также комбинацию волокон, покрытых для предотвращения от разрушения тонким слоем карбонильного никеля и матрицы из никелевого порошка, горячепрессованной для достижения максимальной плотности результаты приведены в табл. 9. Разрушения волокон при этом избежать не удалось, но большинство обломков имело длину больше критической в случае испытаний при комнатной температуре. Образцы, изготовленные в оптимальных условиях, но испытанные на растяжение при 1100° С, показали незначительное упрочнение (табл. 9). Разрушение характеризовалось высокой пластичностью, что, вероятно, связано с большим диаметром волокна, как предсказывали Кэлли и Купер [15]. Действительно, у аналогично изготовленных образцов, но с использованием в качестве упрочнителя нитевидных кристаллов малого диаметра пластичность была очень низкой. [c.226]

Взаимодействие покрытия 1М + 0,ЗС со сталью в процессе направления подробно исследовались Е.А, Антоновой с сотрудниками [98]. В результате этих работ бьша определена оптимальная температурная область наплавления, обеспечивающая сплошность покрытия, хорошую адгезию с металлом и минимальную зону на границе "покрытие - металл". Было установлено, что при оптимальной температуре направления 1050 — 1060 с в результате контактного взаимодействия расплавленного покрытия с твердой подложкой в покрытие переходит до 10% железа. Рентгено-спектралйный анализ показал, что основной слой покрытия состоит из эвтектической матрицы, в которой расположены участки твердого раствора и кристаллы борида хрома. Кристаллы отвечают по составу соединению СгВ, в котором растворено до 1% никеля. Эвтектика по сравнению с твердым раствором обогащена никелем, кремнием и бором и обеднена хромом. Предполагают, что она состоит из боридосилицидных выделений, за счет чего и имеет высокую твердость — до 1000 кг/мм . [c.63]

Электроосаждение ультрамикрокомпозиционных покрытий, образующихся непосредственно из прозрачных> электролитов или коллоидных растворов. Таким образом осаждаются нетускнеющие покрытия серебром, в которых 2-й фазой являются основные соединения бериллия, алюминия и других неосаждаемых металлов. Классические покрытия никелем, медью, железом также могут быть получены различных составов и свойств путем регулирования условий образования труднорастворимых оснований и солей соответствующего металла. Покрытия Аб—Не, N1—Ке, Ag—5Ь, N1—Мо, Си—2п и другие представляют многофазные покрытия с диспергированными в межзерениом пространстве матрицы частицами оксидов или оснований легирующего металла. [c.324]

Покрытия с 7 % Р после нагрева состоят из 50 % (объемная доля) фазы N13 и 50 % кристаллического никеля. В сплавах с меньшим содержанием фосфора матрицей является фаза твердого раствора на основе р-Н1 с равномерно распределенными в ней частицами N18 . В сплавах с большим содержанием фосфора, наоборот, матрицей может оказаться фаза Н1зР, в которой наблюдаются отдельные участки фазы никеля. Указанные принципиальные различия в структурно-фазовом составе часто объясняют скачкообразные изменения свойств N1—Р-покрытий в области 7 %Р. [c.377]

Удельное электрическое сопротивление N1—Р сплавов с 8— 9 % Р в 5—8 раз превышает соответствующие значения для чистого металлургического никеля (6,84 мкОм см). Для покрытий с еще большим содержанием фосфора оно может достигать 400— 460 мкОм-см. После прогрева удельное электрическое сопротивление уменьшается, что связано с выделением из покрытий фосфида и соответственно снижением количества фосфора в матрице никеля особенно резко эти изменения происходят при 280—350 °С. Электрическое сопротивление зависит не только от содержания фосфора, но и от присутствия других примесей, характер которых определяется природой компонентов раствора. Так, величины электрического сопротивления осадков из ацетатных и янтарнокислых растворов различаются в 10 раз, что, возможно, обусловлено разным количеством включаемого в сплав углерода. Переходное электрическое сопротивление осадков в зависимости от содержания в них фосфора для нагрузок 20—40 г составляет 20—100 мОм. [c.378]

Покрытия с включениями простых веществ. Никель как матрица широко используется для цементирования частиц простых веществ в виде волокон или порошков металлов (вольфрам, хром, никель, молибден) и неметаллов (графит, бор, кремний и др.). Соосаждение порошков металлов можно использовать и для получения сплавов, не осаждаемых обычным гальваническим путем. Поскольку многие простые вещества обладают высокой проводимостью, они способствуют образованию на поверхности покрытия шероховатых наростов, дендритов и рыхлого налета. Для предотвращения этого частицы рекомендуется предварительно покрывать оксидной, лаковой или другой пленкой, пассивной к данному электролиту. При использовании порошков палладия получены легко пассивирующиеся покрытия никелем [2, 247]. Повышение коррозионной стойкости никеля в этом случае объясняется известной теорией анодной пассивности. Часто образуются покрытия, толщина плотной части которых составляет лишь 2,5 мкм независимо от продолжительности процесса остальная часть покрытия состоит из рыхлого налета (N1 и до 3% Рё). При периодическом удалении порошка с поверхности удается получить покрытия нормальной толщины (около 25 мкм), содержащие до 1—3°/о Р<1. [c.174]

В связи с влиянием примесей на совместимость упрочнителя с металлической матрицей следует рассмотреть еще один важный фактор — газовую среду. Роль этого фактора была показана выше на примере углеродных волокон, которые легко разрушаются выше 873 К уже при небольшом парциальном давлении кислорода. Усы сапфира также разрушаются при высоких температурах в восстановительной атмосфере. Следовательно, важна совместимость композита с газовой средой как в процессе изготовления, так и при его использовании. Обычно в каждом отдельном случае этот вопрос требует своего решения. Так, например, стабильный композит углеродное волокно — никель получается в вакууме 10 мм рт. ст., но для применения этого композита в реактивном двигателе требуется создать вокруг волокна дополнительный про-тивокислородный барьерный слой (например, из тугоплавкого металла). В этом разделе рассматривается влияние газовой среды на покрытые никелем усы нитрида кремния и показано, что небольшие изменения парциального давления кислорода и азота могут существенно повлиять на высокотемпературную стабильность этой системы [2]. [c.420]

Прокатка. Процесс изготовления полуфабриката в виде леиты из композиционного материала на основе алюминия, упрочненного борным волокном, описан ниже (Патент Франции № 2133317, 1971 г.). Предварительную заготовку, состоящую из чередующихся слоев алюминиевой фольги и однонаправленного, уложенного с определенным шагом борного волокна, подвергали прокатке при температуре 600—650° С. Прокатку вели с небольшими степенями деформации за несколько проходов. Для улучшения прочности связи на границе раздела матрица — волокно на поверхность волокон рекомендуется наносить тонкое покрытие из вольфрама, никеля или меди. Полученный в виде ленты композиционный материал, содержащий около 50 об. % борного волокна, имел модуль упругости 25 ООО кгс/мм . [c.145]

Описаны [139] покрытия никель—бор, полученные из хлоридного электролита, содержащего аморфный бор. Осадки толщиной 200—400 мкм содержали включения бора до 4,5% (масс.) и характеризовались твердостью 3,3—4,3 ГПа, мало изменяющейся в зависимости от количества бора в осадке. Улучшение механических свойств покрытий достигается при диффузионном отжиге их при 950—1050 °С в вакууме (1 —10 мкПа). По всему объему матрицы образуются островки борида никеля состава NiaB с высокой микротвердостью (16—18 ГПа). При 1050 °С образуется также эвтектика Ni—NiaB с твердостью 9—12 ГПа, представляющая каркас, заполненный мягкой (Я=1,8—2,0 ГПа) фазой твердого раствора бора в никеле. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...