Нанесение композиционных покрытий

Одним из способов получения композиционных покрытий, состоящих из металлической матрицы и распределенных в ней мелкодисперсных частиц, является химическая металлизация из суспензий [1 ]. Проведенные к настоящему времени исследования в основном рассматривали вопросы нанесения композиционных покрытий из кислых растворов химического никелирования при нагревании [2]. Задачей настоящей работы явилось изучение условий образования и некоторых свойств композиционных по- [c.26]

В работе проведены исследования по изучению возможности защиты стальных теплообменников от коррозии путем нанесения композиционных покрытий, устойчивых к воздействию высоких температур, обладающих достаточно высокой теплопроводностью и хорошей прочностью сцепления с металлом. [c.241]

Перечисленные недостатки, как известно, отсутствуют при нанесении композиционных покрытий, выделяемых из водных растворов. [c.251]

НАНЕСЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.320]

БЕСТОКОВОЕ НАНЕСЕНИЕ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИЙ [c.244]

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ ПОКРЫТИИ [c.260]

Для нанесения композиционных покрытий на цилиндрические поверхности предложена установка, описанная в работе [127]. Она позволяет одновременно проводить приготовление суспензий и осаждение покрытий благодаря сообщению суспензии возвратно-поступательного перемещения относительно электролизера и покрываемых изделий. Поток суспензии движется к поверхности детали, где частицы закрепляются и заращиваются матрицей. Скорость перемещения суспензии выбирают в зависимости от плотности частиц и выхода металла. Амплитуду перемещения суспензии (вверх-вниз) выбирают в зависимости от геометрии деталей. [c.261]

Для ускорения нанесения композиционных покрытий на поверхность трущихся изделий типа вал — втулка предложены различные конструкции электролизеров с натирающей головкой. [c.262]

Одним из серьезных недостатков стеклонаполненных композиционных материалов является низкая герметичность. Этот недостаток ограничивает область применения изделий из этих материалов. Для обеспечения герметичности изделий, используемых для транспортировки или хранения жидких и газообразных продуктов, а также изделий, работающих при избыточном внутреннем и внешнем давлении, производится плакирование внутренней или внешней поверхности изделия термопластичными полимерами. Такая плакировка может осуществляться несколькими способами использование для герметизации трубы из термопласта, которая одновременно является оправкой при намотке труб из стеклопластика, нанесение полимерного покрытия в электростатическом поле и центробежным методом. Наиболее характерным дефектом такого типа изделий являются расслоения на границе плакирующего слоя и основного материала изделия. Кроме того, в процессе эксплуатации таких изделий (нагревание, охлаждение, деформации), вследствие различия коэффициентов температурного расширения, а также упругих характеристик, могут возникать дополнительные расслоения и трещины в пограничной области. [c.16]

Электродуговое напыление применяется для нанесения коррозионно-стойких покрытий из алюминия или цинка на строительные покрытия и износостойких покрытий из стали, бронзы и других материалов при восстановлении деталей. Перспективно напыление композиционных покрытий. Коррозионно-стойкие покрытия из цветных металлов рационально наносить только электродуговым напылением. [c.347]

Активно внедряется в восстановительное производство нанесение гальванических композиционных хромовых, никелевых и железных покрытий. Возможно получение композиционных слоев из многих известных электролитов в присутствии мелкодисперсных порошков полимеров, карбидов, оксидов, боридов и др. При максимальной концентрации порошков в электролитах можно получить до 30...40 % гетерогенности покрытий, что положительно сказывается на их физико-механических и эксплуатационных свойствах. Технология электроосаждения позволяет получать композиционные покрытия толщиной > 100 мкм с возможным регулированием их структуры и свойств. [c.429]

При нанесении композиционных электрохимических покрытий на основе хрома используют ультрадисперсные алмазные добавки размером 4 нм, массовая доля которых в покрытии достигает 2 %. Добавки обеспечивают большой эффект упрочнения. На режимах блестящего хромирования частицы модификатора внедряются в покрытие в виде скоплений размером 100...200 нм. Возможно, что это связано с агрегатированием частиц под действием ионных сил электролита. [c.429]

Приведем некоторые примеры использования покрытий в насосах. В Средней Азии эксплуатировались центробежные насосы ЭЦВ 10-160-35, ЭЦВ 12-255-30 и ЭЦВ 12-375-30 рабочие колеса одних насосов имели композиционное покрытие из полиуретана, а других насосов — пенопластовое покрытие. Последнее в процессе работы насоса растрескивалось и отслаивалось. Полиуретановое покрытие срабатывалось равномерно до полного износа при многократном его нанесении можно повысить срок службы рабочих колес до полного износа насоса. [c.304]

Методы PVD универсальны с точки зрения получения гаммы моно-слойных, многослойных и композиционных покрытий на основе нитридов, карбидов, карбонитридов, оксидов, боридов тугоплавких металлов IV-VI групп Периодической системы химических элементов и позволяют реализовывать процессы нанесения при температурах 500...600 °С, что обеспечивает возможность их применения для инструментальных сталей и твердых сплавов. [c.95]

Метод вакуумно-дугового испарения широко применяется в отечественной инструментальной промышленности. Этому способствует высокая скорость нанесения покрытий, хорошая прочность адгезионной связи покрытия с инструментальной матрицей, возможность управления процессом нанесения и формирования композиционных покрытий с требуемым комплексом свойств. В то же время этот способ имеет существенный недостаток - наличие капельной фазы в покрытии, образующейся в результате поглощения газов металлами с частичным образованием жидкого раствора и неравномерности микро- и макроструктуры распыляемого катода. Поэтому выбор технологических режимов нанесения покрытий производится исходя из условий минимального образования капельной фазы. [c.101]

Результаты проведенных исследований показывают, что совершенствование-режущих инструментов в результате нанесения покрытий возможно разными пу тями. Например, создание специальных инструментальных матриц, свойства которых в наибольшей степени удовлетворяли бы оптимальным условиям кинетики роста покрытия. Режущий инструмент, изготовленный из материала подобного типа, имел бы высококачественное покрытие и прочное сцепление покрытия и матрицы. Совершенствование покрытий будет базироваться на создании многослойно-композиционных покрытий, отвечающих требованиям третьей среды между инструментальным и обрабатываемым материалами. Многослойно-композиционные покрытия, имеющие гетерофазное строение и переменные свойства по сечению, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, имеют низкое физико-химическое сродство с обрабатываемым материалом и поэтому более эффективно уменьшают интенсивность диффузионных, химико-окислительных и адгезионно-усталостных видов изнашивания инструмента. Б результате, создания новых поколений установок процесс нанесения покрытий будет происходить в автоматизированном режиме, управляемом от ЭВМ при возможно строгой регламентацией оптимальных соотношений технологических параметров. [c.184]

Нанесение износостойких композиционных покрытий N1—51С (процесс Лимеда НИК-1) [c.30]

Для нанесения металлических покрытий 133 сл. схемы перемешивания 257 Схема композиционной многослойной конструкции 11 Сэндвич-система 13 [c.300]

Нанесение металлических покрытий на пластмассы и другие диэлектрики позволяет получать специфические композиционные материалы с ценным сочетанием свойств металла и диэлектрика в одной детали. Этим сочетанием не обладает ни один из исходных материалов, взятый отдельно. Применение пластмасс и других диэлектриков с металлическими покрытиями позволяет заменять цветные металлы, резко снижать массу и себестоимость конструкций, соединять детали пайкой, значительно расширять ассортимент декоративной отделки поверхности, предохранять пластмассы от старения и механических повреждений, придавать им негорючесть, а также стабильность формы и размеров при тепловых нагрузках. При этом ассортимент гальванических покрытий как по видам, так и по>толщинам практически не ограничен. [c.18]

В Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 гг. указывается, что одним из элементов создания материальной базы коммунизма в условиях научно-технической революции является преобладающее применение новых материалов для оптимизации параметров машин и установок. Для этих целей весьма перспективными являются композиционные материалы. Одним из путей получения таких материалов может быть нанесение на металлы покрытий из тугоплавких неметаллических соединений. [c.3]

Валеева А. М., Сайфуллин Р. С., Яминова Г. Г. Исследование процесса нанесения композиционных покрытий с матрицей из сплава никель — фосфор и кобальт — фосфор, выделенных электрохимическим и химическим восстановлением. Рукопись деп. в отд. НИИТЭХИМ (Черкассы),. [c.293]

В п. 41 говорилось о нанесении композиционного покрытия сил-никель, служащего подслоем для микропористого хрома. Слой никеля с инертными частицами наносят тонктш (от 0,5 до 3 мкм, обычно по нетолстому слою блестящего никеля), а поверх слоя никеля с инертными частицами наносят обычное блестящее хромовое покрытие толщиной 0,2—0,5 мкм. Хром осаждается с большим количеством мелких пор (до 10 —10 на [c.204]

Зачастую волокна вводят в матрицу методами порошковой металлургии, путем пропитки пучка волокон жидким металлом, предварительного нанесения металлического покрытия на волокна с последующим прессованием и спеканием. Однако методы порошковой металлургии не все1гда дают нужные прочностные показатели. Плохая смачиваемость волокон жидким металлом приводит ж образованию пор, снижающих прочностные показатели композиционного [c.121]

Таким образом, показана возможност ь созданий армирующих компонентов чдля композиционных материалов путем никелирования поверхности углеродных волокон, предварительно покрытых карбидом кремния. Для никелирования армирующих компонентой рекомендован раствор, содержащий гексагидрат хлорида, никеля, хлорид аммония, гипофосфит натрия, лимоннокислый на1грЙй и сульфид свинца. Показано, что технологический процесс нанесения никелевого покрытия методом химического восстановления на прочность нсходнЬ1х волокон не влияет. Установлено резкое падение прочности волокна при Толщине покрытия из кар бйда кремния более 0,010 мкм. [c.213]

При прерывистом резании, недостаточной жесткости технологической системы и на черновых операциях при изменяющихся припусках на обработку используют более пластичные покрытия малой толщины - 3...5 мкм. Для непрерывного резания, особенно в условиях большой жесткости технологической системы и малых подач, более эффективны покрытия повышенной твердости толщиной 5... 10 мкм. Для инструментов из быстрорежущих сталей Р6М5 и Р6М5К5 применяют покрытия из нитрида титана толщиной 3...5 мкм. Комплексная поверхностная обработка, заключающаяся в предварительном азотировании инструмента на глубину до 25 мкм и последующем нанесении покрытий, позволяет увеличить период стойкости инструмента в 3... 5 раз. Для твердосплавных инструментов используют покрьггия из карбида титана толщиной 6...10 мкм и композиционные покрытия из карбида, карбонит-рида и нитрида титана толщиной до 10 мкм. [c.218]

Многослойные материалы. В качестве упаковки широкое распространение получили полимерные материалы, состоящие из непрерывной полимерной фазы в сочетании с одной или более непрерывными неполимерными фазами или из нескольких непрерывных полимерных фаз. Это широкий класс материалов, состоящий из слоев различных материалов, соединенных при нагревании или склеивании, называется многослойными композиционными материалами. К ним относятся также многослойные материалы, получаемые при нанесении полимерного покрытия на пленочную подложку. Многослойные материалы все шире внедряются в упаковку главным образом в результате возросших за последние 5— 10 лет требований к упаковке и упаковочным материалам вследствие развития промышленности и торговли. Хотя каждый конкретный тип упаковки имеет свою специфику, можно выделить [c.457]

В работе [38] исследовали различные технологические способы получения композиционных материалов с металлической матрицей, армированной углеродными волокнами, — горячее прессование волокон, предварительно покрытых матричным или вспомогательным металлом или сплавом, электроформование, горячую экструзию смеси волокон с порошком матричного сплава и жидкофазную пропитку. Хорошие результаты получены при электролитическом осаждении на углеродные волокна таких металлов, как медь, никель, свинец и олово отмечаются значительные трудности при нанесении"алюминиевого покрытия. В работе сделана попытка совместного осаждения алюминия и коротких углеродных волокон из эфирных растворов в инертной атмосфере. Углеродные волокна предварительно измельчались до длин порядка 1 мм (использовали волокна с предварительной поверхностной обработкой и без нее, а также с медным покрытием толщиной 2 мкм) и затем вводились в электролит. Главной трудностью при реализации процесса было комкование волокон, приводящее к закорачиванию электрической цепи. Избежать этого явления можно лишь при уменьшении концентрации волокон в электролите, в связи с чем оказалось невозможным получение образцов композиции с содержанием армирующих волокон более [c.368]

На рис. 1.10 показана электрон1 о-лучевая установка УЭ-175М периодического действия, предназначенная для нанесения защитных покрытий на лопатки газовых турбин [22]. Мощность установки 350 кВт. Особенностью установки является возможность одновременного испарения нескольких материалов с помощью четырех- или пятитигельного электронно-лучевого испарителя и получения не только покрытий типа Me—Сг—А1—Y, но и композиционных покрытий с равномерным или градиентным распределением дисперсных фаз, двухслойных и многослойных покрытий металл-керамика. [c.432]

Для нанесения антифрикционных и при-работочных покрытий используют свинец и его сплавы, медно-оловянные и медно-цинковые сплавы, благородные металлы и их сплавы, редкие металлы (индий и его сплавы, галлий), фосфатированные, а также композиционные покрытия и никелевые сплавы. Условия нанесения их гальваническими методами приводятся в табл. 2-8. [c.590]

Наиболее сложными и трудоемкими являются технологические процессы нанесения эластомерных покрытий и покрытий для защиты полимерных композиционных материалов. При организации массового и крупносерийного производства, когда покрытия из полимерных аэродисперсий наносят на большое число однотипных деталей, необходима непрерывная поточная схема технологического процесса. [c.125]

Возможность широкого варьирования температурой в зонах нанесения покрытий позволяет использовать вакуумно-плазменные методы в качестве универсальных методов для нанесения покрытий на инструменты из твердых сплавов и быстрорежущей стали. Вакуумно-плазменные методы универсальны и с точки зрения возможности получения широкой гаммы монослойных, многослойных и композиционных покрытий на базе нитридных, карбидных, кар-бонитридных, оксидных, боридных соединений тугоплавких металлов IV—VI групп Периодической системы элементов. [c.13]

Нанесение износостойких композиционных покрытий N1—А1аОз (процесс Лимеда НИК-2) [c.30]

II Нанесение барьерных покрытий на армирующие наполнители, например покрытий нз тугоплавких металлов, карбидов титана, гафния, бора, нитридов титана, бора, окислов иттрия на волокна углерода, бора, карбида кремния. Некоторые барьерные покрытия на волокнах, пренмуществеино металлические, служат средством улучшения смачивания волокон матричными расплавами, что особенно важно прн получении композиционных материалов жидкофазнымн методами [5]. Такие покрытия часто называют технологическими [c.493]

III. Применение в композиционных материалах металлических матриц, легированных элементами с большим сродством к армирующему наполнителю, чем металл матрицы, или поверхностно-активными добавками. Происходящее при этом изменение химического состава границ раздела должно препятствовать развитию межфазного взаимодействия [6] Легирование матричных сплавов поверхностно-активными или карбидообразующимн добавками, так же как и нанесение технологических покрытий иа волокна, может способствовать улучшению смачиваемости металлическими расплавами армирующего наполнителя. [c.493]

Нанесение покрытий не суммирует характеристик основы и покрытия, но создает новый композиционный материал, позволяя достичь требуемых свойств, что влечет за собой улучшение зксплуатационных характеристик изделия. [c.10]

Два главных показателя конструктивной прочности — предел текучести, или сопротивление пластическому деформированию,, и вязкость разрушения, или трещиностойкость,— неоднозначно изменяются при различных упрочняющих обработках (механических,, термических, термомеханических) или варьировании химического состава сплава. Создание различных структурных препятствий движущимся дислокациям или увеличение легированности сплава повышают предел текучести, но одновременно снижают трещиностойкость. Иными словами, увеличение прочности, твердости и износостойкости металла сопровождается повышением вероятности хрупкого разрушения. Частичное преодоление этого противоречия возможно при конструировании композиционного материала (детали), сочетающего прочную, износостойкую, твердую поверхность нанесенного покрытия с пластичной, вязкой, трещиностойкой основой. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...