Качество поверхностей заготовок н деталей машин

Стремление к максимальному сокращению обработки металла резанием путем придания заготовкам деталей машин наибольшей точности и приближения их по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям. [c.119]

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгоритмов по отраслям машиностроения соответственно применяемым в них деталям и особенностям их производства. В качестве исходной информации о детали используют чертежи детали с техническими требованиями метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки базы и тип приспособления технологические маршруты обработки элементарных поверхностей вид и место термической обработки в структуре технологического процесса обработки элементарной поверхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам. [c.179]

Одновременная работа четырех роликов позволяет значительно увеличить подачу и, следовательно, производительность обработки. При этом, разумеется, увеличивается суммарная поверхность контакта заготовки с инструментом и соответственно должна быть увеличена плотность подводимого тока до 200. .. 250 А/мм . Такая схема упрочнения ЭМО особенно эффективна при обработке больших поверхностей длинных деталей, как, например, различные штоки гидравлических машин, валы турбин, где производительность, стабильность и качество обработки имеют решающее значение. [c.121]

Характер деформирования срезаемого слоя зависит от физико-механических свойств материала обрабатываемой заготовки, геометрии инструмента, режима резания, условий обработки. В процессе резания заготовок из пластичных металлов и сталей средней твердости превалирует пластическая деформация. У хрупких металлов пластическая деформация практически отсутствует. Поэтому при обработке хрупких металлов угол р близок к нулю, а при обработке пластичных металлов р доходит до 30°, что свидетельствует о сложном внутреннем процессе деформирования кристаллитов и формировании новой структуры. Знание законов пластического деформирования и явлений, сопровождающих процесс резания, позволяет повысить качество обработанных поверхностей деталей машин и их надежность. [c.303]

Небольшие давления, высокие точность и качество поверхности резьбовых витков, накатанных роликами, надежность и простота настройки оборудования позволяют применять этот метод для обработки самых ответственных деталей машин и приборов. Способ основан на принципе принудительного без проскальзывания обкатывания заготовки между роликами по цилиндрической поверхности, диаметр которой равен среднему диаметру резьбы. [c.31]

Оперативное время — это время на изменение структуры и свойства металла, формы и размеров заготовки или обрабатываемой детали, качества поверхности или внешнего вида детали, взаимного расположения деталей изделия. Оперативное время может быть ручным, машинно-ручным и машинным. [c.267]

Металлорежущие инструменты предназначены для изготовления всевозможных деталей машин с заданной степенью точности и определенным качеством обработанных поверхностей. В процессе обработки режущий инструмент двигается относительно заготовки й срезает ее материал. В результате срезания части материала заготовки происходит формирование обработанной поверхности детали. [c.12]

Особое значение для долговечности и надежности технологического оборудования имеет качество направляющих, износ которых в первую очередь приводит к потере точности технологической надежности машин [33]. Поэтому в последние годы, в связи с резким ростом требований к долговечности и надежности работы автоматических систем машин, все большее распространение получают различные методы упрочнения поверхности деталей машин — дробеструйная обработка, упрочнение обкатыванием, поверхностная закалка, азотирование, цементация, напыление и наплавка материалов на трущиеся поверхности деталей и т. д. Важным технологическим фактором повышения долговечности и надежности является получение заготовок, максимально близких по размерам и форме к готовым деталям, что позволяет сократить количество стружки, снимаемой с каждой заготовки, и упростить конструкцию машин, снизить силы резания [36]. К числу техно-162 [c.162]

Решая задачи, возникающие при механической обработке заготовок для деталей машин, необходимо учитывать свойства материалов, конфигурацию и размеры заготовки, качество ее поверхностей, а также влияние термической обработки, если она предусмотрена, на последующую механическую обработку. Эти вопросы должны получить соответствующее отражение в курсе технологии машиностроения. [c.10]

Среди различных способов изготовления деталей для машин, механизмов, приборов и других изделий. широко применяют обработку резанием, например точение, фрезерование, сверление, шлифование и т. д. Сущность обработки резанием состоит в снятии с заготовки поверхностного слоя с целью получения из нее детали нужной формы, требуемых размеров и качества поверхностей. [c.6]

У готовой детали качество обработанных поверхностей в основном обеспечивается при окончательной обработке предшествующая обработка, а также заготовительные процессы в определенной степени влияют на качество поверхности готовой детали в силу технологического наследования исходных свойств заготовки на различных этапах ее обработки. Необработанные поверхности сохраняют качество, полученное при изготовлении заготовки. Достижение необходимого качества поверхностей деталей машин и поддержание его на заданном уровне в производственных условиях является задачей построения всего технологического процесса. [c.118]

Маршруты обработки деталей машин проектируют на базе типовых технологических процессов путем их детализации для конкретных производственных условий. Исходными данными для проектирования служат конструкция детали (ее конфигурация, размеры, разновидности ее поверхностей, резьбы, пазы, шлицы, канавки и др.), технические условия приемки (точность, шероховатость поверхностей, термическая обработка), программа выпуска, а также заданный вид заготовки (ее точность, качество поверхностей и пр.). Исходными данными являются сведения об оборудовании, приспо- [c.389]

На основе дальнейшего изучения качества поверхностей деталей машин должна быть разработана необходимая конструкторам методика установления оптимального качества поверхности по всем его показателям (шероховатость поверхности, микротвердость и структура поверхностного слоя, остаточные напряжения в поверхностном слое) для заданных конкретных условий работы сопряженных деталей. Технологи должны обеспечивать целенаправленное формирование поверхностного слоя с заданными конструктором изделия стабильными свойствами методами технологического воздействия в процессе обработки. Нерешенной задачей остается разработка быстрых и эффективных методов производственной оценки качества поверхности по всем его основным показателям. Представляет интерес исследование технологического наследования свойств исходной заготовки готовой деталью и определение закономерностей [c.411]

Упругопластическое деформирование металла приводит к возникновению в поверхностном слое заготовки остаточных напряжений, растяжения или сжатия. Напряжения растяжения снижают сопротивление усталости металла заготовки, так как приводят к по явлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием корродирующей среды. Напряжения сжатия, напротив, повышают сопротивление усталости деталей. Неравномерная релаксация остаточных напряжений искажает геометрическую форму обработанных поверхностей, снижает точность их взаимного расположения и размеров. Релаксация напряжений, продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество и надежность. [c.268]

Металлические детали машин, приборов и других изделий получают литьем жидкого металла в формы, обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штамповкой), а также обработкой резанием. Процесс резания металлов заключается в снятии с заготовки определенного слоя металла для получения из нее детали необходимой формы и размеров с соответствующим качеством обработанных поверхностей. Резание металлов на заре развития техники осуществлялось простейшими ручными режущими инструментами. Некоторые из них, например слесарный напильник, граверный штихель, абразивный брусок, сохранились до наших дней и мало изменились. Постепенно, с развитием науки и техники, мускульная работа человека заменялась работой специальных машин — металлорежущих станков. Металлорежущий инструмент (орудие труда) — это часть металлорежущего станка, воздействующая в процессе резания непосредственно на заготовку, из которой должна быть получена готовая деталь. Доля обработки металлов резанием в машиностроении составляет около 30% и, следовательно, оказывает решающее влияние на темпы развития машиностроения. Процесс резания металлов, сопровождающийся деформациями сжатия, растяжения, сдвига, большим трением и тепловыделением, имеет свои закономерности, изучение которых необходимо для того, чтобы сделать этот процесс более производительным и экономичным. [c.5]

Поверхность деталей на установочной длине и в месте контакта с токоподводящими губками машины зачищают от окислов и других загрязнений. При плохой зачистке возрастают потери мощности, ухудшается качество соединений и увеличивается износ губок. Для зачистки поверхности используют дробеструйную, гидропескоструйную обработку, наждачные круги и металлические щетки, а также травление в специальных растворах. Заготовки из цветных сплавов обрабатывают травлением или зачищают стальными проволочными щетками. [c.78]

Смазка при холодной штамповке оказывает существенное влияние на силовой режим (особенно при выполнении формоизменяющих операций), стойкость штампов и качество поверхности штампуемых деталей. Ниже приводятся рецепты наиболее зарекомендовавших себя в производстве смазок при выполнении разнообразных штамповочных операций. При вырубке для уменьшения усилия протал.-кивания вырубленной детали (заготовки) или отхода рекомендуется смазывать материал и штамп для вырубки алюминия и стали машинным маслом, латуни и бронзы — мыльной эмульсией. При холодном выдавливании для алюминия — 20 процентный раствор животного жира в бензоле, кусковой кашалотовый жир. Для меди, латуни и цинка — животные жиры. [c.247]

Полирование деталей машин относится к числу наиболее трудоемких доводочных операций. Магнитно-абразивный способ, находящийся еще в стадии разработки, позволяет механизировать эту операцию и в значительной степени повысить качество обработки. Сущность способа сводится к следующему. Деталь помещается в магнитное поле, образованное двумя сердечниками электромагнитов. В зазор между деталью и сердечниками засыпается ферромагнитный порошок из железа, ферротитана, ферроборала, перлитного чугуна и твердого сплава. Разработаны также специальные композиции, получившие название керметов и представляющие собой продукты спекания порошков железа и электрокорунда. Под действием магнитного поля частички порошка ориентируются так, что их наибольшая ось располагается вдоль магнитных силовых линий, притягиваясь к полируемой поверхности заготовки. Если обеспечить относительное движение порошка и заготовки, то последняя будет обрабатываться. По мере затупления острых граней происходит переориентация зерен порошка с направлением магнитных силовых линий вновь совпадут наибольшие оси зерен, а к обрабатываемой поверхности будут обращены острые грани. Происходит как бы самозатачивание зерен, обеспечивающее поддержание производительности процесса примерно на постоянном уровне. [c.31]

В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9]

Широкое применение обработки деталей машин шлифованием обусловлено следующим а) при абразивной обработке наиболее производительно и экономично достигается высокое качество обрабатываемой поверхности и необходимая точность деталей б) расширяется номенклатура деталей машин, изготовляемых из труднообрабатываемых материалов в) непрерывно снижаются припуски на механическу э обработку в связи с совершенствованием заготовительных операций (ковкн, штамповки, литья), вследствие чего размеры заготовки максимально приближаются к размерам готовой детали. [c.3]

РОСТНЫХ ЗОН. Обработка металлов резанием возможна в пределах обеих скоростных зон от скорости 1 1 до скорости и 10 и более. Однако резание с малыми скоростями V < Уз, т. е. в пределах первой скоростной зоны, не рационально из-за низкой производительности труда и высокой цеховой себестоимости обработки каждой заготовки изготовляемых деталей машин. Обработка металлов с малыми скоростями резания может быть оправдана лишь необходимостью получения высокоточных обработанных поверхностей с высоким качеством поверхности. [c.143]

Обработка резанием. Заданные формы, размеры и качество поверхностей деталей машин достигаются в основном обработкой резанием обработку резанием разделяют на обдирочную, черновую, получистовую и чистовую. Для получения точных размеров и минимальной шероховатости поверхности применяют тонкую обработку. Обдирке подвергают крупные поковки и отливки 3-го класса точности. Обдиркой уменьшают постранственные отклонения и погрешности формы исходной заготовки. При обдирке выдерживают точность поковок 10—П-го и отливок 9—10-го классов точности по ГОСТ 2689—54. Черновую обработку используют для заготовок, подвергавшихся обдирке, для крупных штампованных заготовок [c.196]

Технология изготовления деталей машин заключается в последовательной обработке заготовки различными способами, при этом заготовка приобретает требуемые форму, размеры, качество поверхности и другие свойства. Одним из способов воздействия является резание, чаще всего выполняемое на металлорежущих станках (если заготовка выполнена из металла). Для обработки резанием применяют режущие инструменты, перемещаемые механизмами станка от н о снте л ь н о з а готов к и. [c.5]

Строгальщик Ю. Н. Мотаков изменил технологию обработки направляющих следующим образом он разместил заготовки по краям стола заподлицо с его боковыми поверхностями. С одной стороны детали закреплялись теми же прижимами, что и раньше, а с другой специальными струбцинами (рис. 170, б). При таком расположении заготовок оказалось возможным работать одновременно четырьмя суппортами, что вдвое сократило машинное время, а также время на установку деталей. Применяя этот метод, Ю. Н. Мотаков значительно улучшил качество обработки деталей и добился выполнения норм на 250—300%. [c.238]

Следует подчеркнуть, что во многих случаях внедрение прогрессивных технологических процессов, связанных либо с резким ростом интенсификации работы машин, либо с микрообработкой и другими процессами получения высокого качества, возможно только в условиях автоматизированного производства. Например, токарные автоматы КА-76 в цехе карданных подшипников, работающие по прогрессивному технологическому процессу (см. рис. 1У-7), имеют длительность рабочего цикла 4 с, в течение которых выдаются два кольца. Длительность стоянки шпиндельного блока после ( иксации, в течение которой должны быть сняты две готовые детали и установлены новые заготовки, составляет лишь 2,4 с. Очевидно, в условиях такой интенсификации ручная загрузка и выгрузка, а также межстаночная транспортировка, контроль и т, д. практически исключены. Разработанный МСКБ АЛ и СС прогрессивный технологический процесс мог быть осуществлен только на автоматической линии. При электроннолучевой обработке пазов и щелей в плоских деталях заданные точности и чистота поверхности могут быть обеспечены лишь при условиях соблюдения режимов обработки (в первую очередь равномерности подачи электронного луча по контуру) в очень жестких пределах. Соблюдение этого условия при сложной траектории взаимных перемещений луча и детали не может быть обеспечено при ручной подаче или ручном управлении механизмами подачи. Таким образом, оборудование для электроннолучевой обработки может быть эффективным только при полной автоматизации процесса с применением программного управления. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...