Скорость нагрева и выдержка при температуре отжига

СКОРОСТЬ НАГРЕВА И ВЫДЕРЖКА ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ ОТЖИГА [c.99]

Сплав Среда отжига Температура и скорость нагрева Время выдержки при температуре нагрева Режим охлаждения [c.325]

На результаты отжига и производительность отжигательных печей оказывают влияние скорость нагрева, температура нагрева, продолжительность выдержки при температуре отжига и скорость охлаждения. [c.44]

Полный отжиг. Его применяют главным образом после горячей обработки деталей (ковки и штамповки), а также для обработки отливок из углеродистых и легированных сталей. Основной целью полного отжига кованых и литых деталей является измельчение зерна — придание металлу необходимой твердости для улучшения его обработки резанием и устранения внутренних напряжений. Это достигается нагревом, не превышающим 20—40° С верхней критической точки Лсз, и медленным охлаждением. Температуру нагрева деталей, изготовленных из углеродистых сталей, определяют по стальной части диаграммы состояния (рис. 16), а для легированных сталей — по положению их критической точки Лсз, имеющейся в справочных таблицах. Время выдержки при температуре отжига обычно складывается из времени, необходимого для полного прогрева всей массы детали, и времени, необходимого для окончания структурных превращений. После нагрева и соответствующей выдержки сталь медленно охлаждают вместе с печью. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 50—100° С в час до температуры 580—600° С. Низколегированные стали охлаждают в печи со скоростью 30—60° С в час до 500—600° С (в зависимости от химического состава стали). Высоколегированные стали целесообразнее подвергать изотермическому отжигу, так как обычным отжигом не всегда удается получить нужное снижение твердости. Полный отжиг сопровождается перекристаллизацией и законченным превращением аустенита в ферри-то-цементитную смесь. [c.24]

Нормализация преследует те же цели, что и отжиг. Отличием ее от отжига является большая скорость охлаждения стальных деталей после нагрева и выдержки. При нормализации температура нагрева на 30—50° С выше, чем при отжиге, а охлаждение производится на спокойном воздухе. Благодаря этому нормализованные детали имеют более высокую твердость, а пластичность [c.82]

При холодной деформации деталей из отожженного материала иногда требуется промежуточный отжиг. В этих условиях в самом процессе деформации происходит интенсивный распад и коагуляция упрочняющих фаз, так что при последующем промежуточном отжиге будет происходить только снятие напряжений. Этот нагрев можно осуществлять при температуре 300—320° и с очень малой выдержкой, достаточной только для полного прогрева детали. Скорость нагрева и охлаждения при этом можно не контролировать, хотя предпочтительно нагревать быстро с целью уменьшения роста зерна. Отжиг предварительно термически упрочненных полуфабрикатов должен привести к разупрочнению, т. е. к распаду и коагуляции упрочняющих фаз. В этом случае нагрев следует производить при температурах 400—420° С с последую-шим охлаждением со скоростью не более 10 град ч. Цель этого отжига — максимальное выведение из твердого раствора меди и магния. [c.105]

Рассмотренный способ двухфазного отжига с выдержкой в области температур отпуска непригоден к сталям для глубокой вытяжки, которые содержат большее количество примесей и имеют неблагоприятную структуру после горячей прокатки. В этом случае можно заметно улучшить вытяжные свойства металла другим способом, например увеличением суммарной степени обжатия при холодной прокатке [10, 74]. На рис. 28 показано, как изменяется твердость отожженного материала с изменением скорости нагрева при различных температурах отжига и времени выдержки металла при температуре отжига. Из рис. 28 следует, что для достижения минимальной твердости отожженной стали скорость нагрева должна быть тем меньше, чем короче время выдержки при температуре отжига. При более быстром нагреве для сниже-. [c.103]

Рис. 29. Зависимость твердости кипящей малоуглеродистой стали для глубокой вытяжки от времени выдержки при температурах отжига 650 (пунктир) и 700 °С для нескольких плавок (J, 2 и 3) при скорости нагрева 50 град/ч [76]

Низкий отжиг. Если структура стали после горячей механической обработки хорошая и нет необходимости в перекристаллизации, а требуется снять внутренние напряжения, то нагревают сталь несколько ниже Ас1. Нагрев осуществляют со скоростью 100—150 град/ч до температур 650—680°С, а после выдержки — охлаждение на воздухе. Выдержка при температуре отжига составляет 0,5—1,0 ч на тонну садки. Углеродистые и легированные стали подвергают низкому отжигу перед обработкой резанием, волочением и т. д. [c.59]

Выбор температуры нагрева при отжиге зависит от марки стали, формы и размеров изделия и от цели отжига. Изделие нагревают с такой скоростью, чтобы оно равномерно прогревалось по всей толщине, так как при неравномерном или очень быстром нагреве в металле возникают напряжения, которые приводят к образованию трещин. Выдержка при температуре отжига дается для полного завершения всех изменений в структуре стали. Выдержка зависит от состава сплава и равна примерно 20—40% времени нагрева. Изделие после выдержки охлаждается медленно, вместе с печью. Чем больше углерода в стали, тем медленнее ее следует охлаждать. Благодаря отжигу снижается твердость прокатных стальных листов и прутков и улучшается их способность обрабатываться. Листы кровельной стали после прокатки подвергают отжигу для повышения пластичности. [c.71]

В настоящее время температура предварительного и светлого рекристаллизационного отжига шарикоподшипниковой стали почти во всех калибровочных цехах примерно одинаковая (770—790° С и 720—740° С соответственно). Продолжительность выдержки при температуре отжига и скорость охлаждения на разных предприятиях различные, что обусловлено условиями нагрева, массой садки и конструкциями печей. [c.336]

После нагрева садки металла с любой скоростью и после соответствующей выдержки при температуре отжига охлаждение прутков до 650° С осуществляют со скоростью 20—30 град/ч, а затем на воздухе или с несколько большей скоростью 50—100 град/ч и с дополнительной выдержкой при 680—720° С. [c.336]

Для улучшения механических свойств и структуры металла сварного соединения деталь после сварки подвергают отжигу при температуре 750 °С и последующему охлаждению в воде до температуры 600...650°С (закалке). Выдержка при температуре отжига в зависимости от размеров детали составляет 3...5 ч, скорость нагрева не более 100 °С в 1 ч. [c.420]

В литературе опубликовано большое количество диаграмм рекристаллизации для наиболее широко используемых металлов и сплавов. Для некоторых важных сплавов и сталей, в основном конструкционного назначения, построено по несколько диаграмм для разных условий деформации и нагрева, разного исходного, структурного и фазового состояния и т. д. Связано это с тем, что указанные факторы существенно влияют на характер структуры после рекристаллизации и потому при построении диаграмм рекристаллизации все факторы (кроме степени деформации и температуры отжига), влияющие на величину зерна, должны во всех образцах, по которым строится диаграмма, сохраняться постоянными и сведения о них должны быть приложены к диаграмме. К этим сведениям относятся химический состав и фазовое состояние сплава, для высоко чистых металлов — степень чистоты и содержание примесей, исходная величина зерна и текстура, схема и скорость деформации скорость нагрева и охлаждения, продолжительность изотермической выдержки и т. д. [c.357]

Режим нагрева и его продолжительность оказывают существенное влияние на результаты отжига. При слишком быстром нагреве крупных заготовок могут возникнуть трещины как следствие неизбежного перепада температуры от периферии к центру. Для равномерного распределения температур по всему сечению нагрев выполняют со скоростью 60—75° С в час, придерживаясь ступенчатого графика. В процессе нагрева через 200—300° С дают 8—10-час. выдержку при постоянной температуре. Затем выдерживают заготовки в печи 20—30 час. при температуре отжига и медленно охлаждают поковки вместе с печью. Длительность всего цикла отжига для тяжёлых валов составляет 75-100 час. [c.139]

Дефекты, возникающие при закалке стали. Недостаточная твердость закаленной детали — следствие низкой температуры нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения. Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры и применение более энергичной закалочной среды. [c.140]

Отжиг I рода. Этот вид термической обработки возможен для любых металлов и сплавов. Его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии. Нагрев при отжиге I рода, повышая подвижность атомов, частично или полностью устраняет химическую неоднородность, уменьшает внутренние напряжения, т. е. способствует получению более равновесного состояния. Основное значение при проведении такого отжига имеют температура нагрева и время выдержки при этой температуре, так как именно эти параметры определяют скорость процессов, устраняющих отклонения от равновесного состояния. Скорость нагрева и охлаждения для отжига I рода имеет второстепенное значение. [c.175]

Так как большая скорость нагрева полосы до температуры отжига (прежде всего в области температур отпуска) мало влияет на величину рекристаллизованных зерен, то можно при медленном нагреве достигнуть меньшей твердости и некоторого улучшения вытяжных свойств отожженной стали. Это связано с тем, что при медленном нагреве или выдержке в области температур отпуска освобождается большее число заблокированных деформацией дислокаций, благодаря чему снижаются напряжения в рекристаллизованных зернах [72]. И, наоборот, при быстром нагреве холоднокатаных со степенью обжатия 60—70% полос, когда полигонизация зерен ограничена одновременно протекающей рекристаллизацией, в рекристаллизованной стали возникают большие напряжения [72]. При малой скорости нагрева отожженная сталь имеет меньшую твердость по сравнению с быстро нагретым металлом, выдержанным затем в течение длительного времени при температуре отжига [18]. [c.102]

Условия промежуточного отжига такие же, как и при конечном отжиге, однако при промежуточном отжиге допускаются несколько большие скорости нагрева и охлаждения садки, и, кроме того, при этом отл<иге отпадает надобность в длительной выдержке полосы при температуре отжига. [c.126]

Заготовки для тяжелых валов получают свободной ковкой преимущественно на прессах и реже на молотах при этом исходной заготовкой большей частью является слиток. После ковки черные заготовки подвергают обычно отжигу для снятия внутренних напряжений и нормализации. Во избежание трещин при быстром нагреве крупных заготовок (вследствие неизбежного перепада температуры от периферии к центру заготовки) скорость нагрева не должна превышать 75° в час при этом через каждые 200—300° нагрева дают выдержку 8—10 час. при неизменной температуре. Заготовка выдерживается 20—30 час. в печи при температуре отжига, а затем медленно охлаждается вместе с печью. Цикл отжига тяжелых валов продолжается 70—100 час. Нормализация производится с целью повышения механических свойств металла и осуществляется по аналогичному с отжигом графику. [c.406]

В зависимости от температуры нагревания и условий охлаждения различают следующие виды термической обработки отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Они имеют различные назначения и отличаются друг от друга скоростью и температурой нагрева, временем выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения. Температура нагрева при отжиге, нормализации и закалке зависит от содержания углерода. [c.68]

Основные параметры отжига 2-го рода температура нагрева,, время выдержки при этой температуре и скорость охлаждения. Температура нагрева и время выдержки должны обеспечить необходимые структурные изменения, например полное растворение избыточной фазы. Скорость охлаждения должна быть достаточно мала, чтобы при понижении температуры успели пройти обратные [c.120]

На рис. 68 показан наиболее типичный режим отжига, при котором весь цикл длится 60 ч (вместо 90 ч). Сокращение времени происходит за счет того, что нет второй стадии графитизации (при условии строгого соблюдения промежуточной переходной стадии). Если скорость охлаждения до 680° С будет выще требуемой, в перлите отожженного чугуна будут включении свободного цементита его можно устранить как бы продолжением второй стадии графитизации — нагревом до 680—700° С и выдержкой при этой температуре. [c.290]

Наглядное представление о влиянии температуры и степени деформации на размер зерна дают диаграммы рекристаллизации (рис. 45). С помощью этих диаграмм можно в первом приближении выбрать степень деформации и температуру рекристаллизационного отжига, при которых исключается вероятность сильного роста зерен металла. Для уточнения температуры отжига необходимо учитывать содержание примесей в металле, величину зерна до деформации, скорость нагрева, длительность выдержки и другие факторы. [c.82]

Влияние температуры отжига на структуру отожженной стали при неизменных остальных показателях процесса отжига (скорости нагрева и охлаждения, продолжительности выдержки) характеризуется следующими данными [c.336]

Отжиг слитков и заготовок быстрорежущей стали предпочтительнее производить изотермически. Изделия загружаются в печь при температуре 600 С и нагреваются с печью до 860—880° С. Нагревать можно со скоростью до 100—150° в час. После 2—4-часовой выдержки при температуре отжига следует охлаждение до 700—750 С. По достижении температуры изотермической ступени для полного завершения процесса распада аустенита на ферритокарбидную смесь (эвтектоид) садка снова выдерживается в течение 2—4 час. и далее охлаждается с печью сравнительно медленно до 600° С и затем на воздухе. [c.463]

Режим отжига состоит в нагреве до 800° С, выдержки, охлаладении до 730° С, выдержки и охлаждении с печью до 600° С и далее на воздухе. При отжиге поковки молено нагревать с любой скоростью. Для равномерного нагрева всей садки рекомендуетси при температуре 700—730° давать выдержку. Выдержка при температуре отжига должна быть достаточной для превращения перлита в аустенит и для выравнивания температуры по всему объему садки —обычно 3—4 ч. [c.592]

Для устраиепия 475-град хрупкости сталь следует подвергнуть кратковременному нагреву при температуре, превышающей область развития хрупкости, т. е. более 550° С. Скорость охлаждения в интервале температур 350—550° С должна быть достаточно высокой с тем, чтобы предупредить повторное развитие 475-град хрупкости (рис. 28). Например, для стали 15Х25Т рекомендуется охлаждение ниже 500° С со скоростью не менее 10 град/с [47]. Для сталей с 17% Сг возможны несколько меньшие скорости охлаждения. Для восстановления стойкости против межкристаллитной коррозии предварительно сенсибилизированной хромистой ферритной стали обычно применяют стабилизирующий отжиг при температуре 750— 800° С. Время выдержки при температуре отжига для типа Х17 и Х25, содержащих 0,005—0,15% С, составляет примерно 60 мин [40, 48]. Стойкость к межкристаллитной коррозии может быть существенно повышена отжигом и при более низких температурах, но при условии увеличения продолжительности выдержек. [c.35]

Так к ак время выдержки мало влияет на величину рекристаллизованных зерен, то оно почти не сказывается и на механических свойствах полосы [9]. Твердость отожженного материала снижается, как это видно из рис. 29, лишь после 20—ЗО-ч выдержки при температуре отжига [76]. Однако такие большие выдержки при малых скоростях нагрева, как это видно из рис. 28, неэкономич- [c.106]

Как показал опыт работы заводов, структура зернистого перлита шарикоподшипниковой стали определяется температурой нагрева и продолжительностью выдержки при температуре отжига. Скорость охлаждения садки начиная с 680° С не оказывает влияиия на структуру отожженной стали. [c.336]

После отжига производился отпуск при температуре 670— 690°С. Режим нормализации (температуры скорости нагрева и выдержки) такой же, как и при отжиге. После охлаждения на воздухе производгася отпуск при тем1пературе 670—700°С. Образцы изготавливались из плиты, полученной путем наплавки электродами ЦУ-2ХМ. Механические свойства наплавленного металла после различных вариантов термической обработки приведены 3 табл. 12 и на фиг. 25, а, б. [c.73]

Образованию а-фазы способствует повышение содержания хрома, легирование молибденом (Мо = 2...4 % содержится в некоторых сталях), присутствие б-феррита, предварительный наклеп стали. В сварных соединениях сталей типа 12Х18Н10Т а-фаза появляется после 10-50 ч выдержки в благоприятном для ее образования интервале температур, так как наплавленный металл содержит б-феррит, а в нем содержание хрома несколько выше его среднего содержания в стали. Охрупчивание стали под влиянием а-фазы проявляется, начиная с 10 % по объему. Для устранения охрупчивания рекомендуется стабилизирующий отжиг при 850-950 °С. Выдержка при температуре отжига сопровождается растворением а-фазы и одновременно повышает стойкость к МКК, так как устраняются неоднородности содержания хрома на границах зерен аустенита. Кроме того, в стабилизированных сталях вместо карбида хрома образуются карбиды МС, что увеличивает содержание хрома в аустените и в определенной мере повышает его коррозионную стойкость. Образование б-феррита в количестве более 15-20 % снижает технологичность сталей при горячей обработке давлением. Различия механических свойств Y- и б-фаз, температуры и скорости рекристаллизации и коэффициентов линейного расширения являются причиной появления разрьшов и горячих трещин, в особенности при высоких скоростях деформирования и больших деформациях. Количество б-феррита определяется соотношением между аустенитно- и ферритно-образующими элементами в аустените и температурой нагрева стали. Чтобы не допустить образования большого количества б-феррита, при обработке стали ограничивают температуру нагрева с учетом уже имеющегося б-феррита. [c.241]

От.жиг заключается в нагревании изделия до определенной температуры, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении. Отжиг улучшает механические свойства и обрабатываемость стали, снимает внутренние напряжения, возникающие от неравномерного охлаждения заготовок при ковке, сварке и литье. Не все стали нагреваются при отжиге до одинаковой температуры. Выбор температуры нагрева зависит от марки стали, от формы и размеров изделия. Нагрев проводится с такой скоростью, чтобы изделие равномерно прогревалось по всей толщине, так как при неравномерном или очень быстром нагреве в металле возникают внутренние напряжения, приводящие к образованию трещин. Выдержка при температуре отжига делается для полного завершения всех изменений структуры стали, что может быть только при полном прогреве всего изделия. Выдержка составляет 20—25% времени нагрева. Охлаждение изделия после выдержки проводится медленно, вместе с печью. Чем больше углерода в стали, тем медленнее ее следует охлаждать. Отжиг, например, применяют для уменьшения твердости прокатанных стальных листов, прутков с целью повышения их обра-батываемос ти. Листы кровельной стали после их прокатки также подвергаются отжигу. [c.76]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Закалка отличается от полного отжига и нормализации высокой скоростью охлаждения заготовок или деталей после нагрева до температуры превращения и выдержки при этой температуре. Высокая скорость охлаждения достигается за счет использования в качестве охлаждающей феды воды, масла, водных растворов солей ЫаОН, Na l и др. В результате металл приобретает мелкозернистую однородную структуру с высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, но пониженной пластичностью и более трудной обрабатываемостью резанием. [c.273]

Отжиг. Эта операция применяется для снятия внутренних напряжений, снижения твердости и изменения структуры стали. В зависимости от того, какую цель преследует отжиг, устанавливают различные режимы его проведения температуру и скорость нагрева, продолжительность выдержки и скорость охлаждения. Температуры отжига углеродистой, легированной и высоколегированной сталей принимаются на 30—40° С выше точки Ас2, потому что при этой температуре, называэ-мой первой критической точкой, происходят основные структурные изменения. При неполном отжиге, цель которого состоит в устранении внутренних напряжений, сталь с любым содержанием углерода нагревают до температуры 750—760° С. [c.307]

Рассмотрим теперь инструментальные стали. Инструментальные стали в любом состоянии (т. е. до отжига и после отжига или нормализации) имеют более высокую твердость, чем конструкционные. Поэтому для улучшения обрабатываемости их приходится отжигать. Но отжиг инструментальных сталей для улучшения обрабатываемости производится по особому режиму, не похожему на режим отжига конструкционных сталей. Если инструментальную сталь отжечь так, как отжигают конструкционные стали, то твердость ее будет все же большой. Поэтому инструментальньне стали подвергают специальному смягчающему отжигу, который состоит из нагрева до температуры на 20—30° выше нижней критической температуры Аи т. е. не более чем до 750° и выдержки при этой температуре с последующим очень медленным охлаждением вместе с печью со скоростью не более 50°/час. Это медленное охлаждение производится до температуры 550—600°, после чего стальные детали могут быть выгружены из печи и охлаждены на воздухе. [c.155]

Особенностью сплавов магния является малая скорость диффузии находящихся в нем легирующих элементов и их ликвация. Поэтому основной термической обработкой большинства магниевых сплавов является отжиг. Отжиг деформируемых сплавов проводят при 30()—350° С с целью снятия напряжений и повышения пластичности. Термическая обработка литых сплавов заключается в нагреве до 420° С и выдержке при этой температуре от 12 до 16 ч с последующим охлаждением на воздухе. Такая длительная выдержка необходи- [c.373]

Отжиг шарикоподшипниковых сталей производится при температуре 780—800 с последующим медленным охлаждением со скоростью 20—30°/час. до температуры 600—550°. Повышение температуры отжига до 840° приводит к образованию пластинчатого карбида. Для сокращения времени целесообразно применять изотер мический отжиг с нагревом до температуры 790—800° и изотермической выдержкой при температуре 710—720°. Для распада переохлажденного аустенита достаточна выдержка 1 час, но для того чтобы завершились процессы коагуляции карбидов, ее принимают при нагреве в толкательных печах равной 3—4 час. При проведении отжига в камерных печах время нагрева и выдержки зависит от емкости яечи и от скорости выравнивания температуры по всей садке. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...