Нагрев выдержка при температуре

Нагрев выдержка при температуре 1047, 1048, 1049 [c.1195]

Режим азотирования следующий загрузка в муфель и продувка аммиаком, нагрев до 510 °С, диссоциация аммиака 15—30%, нагрев 650 °С, диссоциация аммиака 35—65%, выдержка при температуре 560°С без подачи аммиака. Охлаждение с печью до 450 X. [c.141]

Анализ термической нагруженности конструктивных элементов показЫ)Вает, что при моделировании в качестве базового можно принять термический цикл ( трапеция ), включающий нестационарную (нагрев—охлаждение) и стационарную (выдержка при температуре max) части и отражающий принципиальные особенности нагрева в реальных условиях, либо частный вариант цикла — пила , воспроизводящий чисто циклический нагрев. Включение выдержки при max в термический цикл (рис. 7, В/) важно в связи с тем, что на этом этапе представляется возможным воспроизвести реологические процессы (релаксация напряжений, ползучесть), протекающие в реальных условиях и существенно снижающие сопротивление термической усталости. [c.14]

Одна из термопар подключалась к специальному управляющему устройству, которое позволяло автоматически выдерживать заданный цикл (нагрев, выдержка при высокой температуре и охлаждение), вести счет циклам и периодически (с заданным интервалом) включать запись регистрируемых величин на осциллограф. [c.49]

Ковка и штамповка. Нагрев слитков проводят в обычных газовых или электрических печах время выдержки при температуре ковки 6 шя на каждые 10 мм толщины заготовки. [c.308]

Нормализация. Нагрев до температуры 970° С. Выдержка при температуре 970° С в точение 6 час. Охлаждение на воздухе до температуры 100—150° С. [c.332]

Высокий отпуск. Нагрев до температуры 660° С. Выдержка при температуре 660° С в течение 12 час. Охлаждение на воздухе. [c.332]

Нагрев до температуры 860—870° С. Выдержка при температуре 860—870° С в течение 2 час. Охлаждение в масле до температуры 150—200 С. [c.332]

Отпуск штоков. Посадка в печь при температуре не выше 450° С. Выдержка при температуре 400—450° С в течение 1,5 часа. Нагрев до температуры 580—600° С. Выдержка при температуре 580—600° С в течение 12 час. Твердость штоков после отпуска в пределах Яд = = 286 -f- 340. [c.332]

Нагрев до температуры цементации (910—930 °С) составляет 7—9 мин на каждый сантиметр минимального размера ящика. Продолжительность выдержки при температуре цементации для ящика с минимальным размером 150 мм составляет 5,5—6,5 ч для слоя толщиной 700—900 мкм и 9—11 ч для слоя толщиной 1200—1500 мкм. При большем размере ящика (минимальный размер 250 мм) для получения слоя толщиной 700—900 мкм продолжительность выдержки равна 7,5—8,5 ч, а при толщине 1200— 1500 мкм — И—14 ч. [c.234]

Качество готового проката зависит от общей продолжительности нагрева металла в печи и скорости нагрева. Одним из основных требований, предъявляемых к нагреву, является равномерность распределения температуры по сечению заготовки. Равномерность нагрева заготовок можно обеспечить длительной выдержкой металла в печи. Однако длительная выдержка при температуре >800°С связана с образованием окалины, обезуглероживанием. Ускоренный нагрев для ряда сталей также нежелателен. Например, при нагреве высоколегированных сталей в результате недостаточного внутреннего теплообмена образуются трещины по сечению заготовок, которые приводят к браку металла или снижению его механических свойств. Практически установлена длительность нагрева слитков от 2 до 12 ч. При нагреве слитков, имеющих исходную температуру 800— 900°С, требуется 2 ч для нагрева их до температуры прокатки. При нагреве холодных слитков необходимо принять такую скорость, чтобы термические напряжения не превышали критических значений. Например, если слитки с содержанием 0,3—0,45 % С нагревают до температуры прокатки за б—7 ч, то слитки стали с большим содержанием углерода следует нагревать с меньшей скоростью и длительность нагрева составит 8—9 ч. [c.268]

Обжиг угольных изделий для алюминиевых электролизеров является очень ответственной технологической операцией. Постепенный нагрев, выдержка при максимальной температуре й медленное охлаждение должны проводиться строго по разработанному опытным путем временному и температурному графику. Общая продолжительность обжига составляет 15—30 сут. Нарушение режима обжига ведет к получению бракованных изделий вследствие их деформации или растрескивания. [c.346]

На ряде предприятий применяют двойной нагрев инструмента до 850 °С с промежуточной выдержкой при температурах 620-650 °С, что обеспечивает равномерный нагрев и вместе с тем уменьшает опасность появления вредных внутренних напряжений. Мелкий инструмент нагревают в соляной ванне, состоящей из 78 % хлористого бария и 22 % хлористого натрия. Для массивного инструмента используют обычные камерные, электрические или пламенные печи. Второй (окончательный) нагрев до температуры закалки производят в соляной ванне — расплавленном хлористом барии. [c.207]

Обе стали очень чувствительны к трещинам, поэтому при нагреве и охлаждении при горячей обработке давлением и термической обработке рекомендуется нагрев начинать при температуре не выше 500—540° С и вести его медленно до 790° С. После выравнивания температуры нагрева его можно вести быстрее. Наилучший интервал закалки 980—1050° С, выдержка 15—30 мин и охлаждение в подогретом масле или на воздухе (твердость при этом получается в пределах 53—56 HR ). Сразу же после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия необходимо подвергать отпуску на требуемую твердость [c.118]

Нагрев до температуры выше Ав или Ае затем очень медленное охлаждение в печи или выдержка при температуре слегка ниже Ае. [c.1048]

Предварительный нагрев проводится при температуре 850° С, окончательный нагрев — при 1040—1060° С с выдержкой 1,5 мм на 1 мм сечения, но не менее [c.604]

Выдержка после загрузку в печь (600—650° С) Нагрев до температуры закалки (920-870° С) Выдержка при температуре закалки [c.301]

Размер сечения, мм Температура печи при Посадке, °С Выдержка при температуре посадки Нагрев до температуры ковки Выдержка прн температуре ковки Общая [c.227]

Эксплуатационные свойства алюминиевых сплавов после обработки с применением СПД зависят от исходной микроструктуры, изменения ее при нагреве и выдержке при температуре деформации, под влиянием СПД и при последующей термической обработке. Для того чтобы выделить чистое влияние СПД, необходимо экспериментально оценить влияние каждого из этих факторов на свойства алюминиевых сплавов. Для этого часть образцов обрабатывали по схеме нагрев до температуры СПД, выдержка при ней, рав- [c.171]

Скорость нагрева и время выдержки при температуре нагрева для закалки зависят от химического состава стали и размеров обрабатываемых деталей. Чем больше размеры й сложнее конфигурация закаливаемых деталей или инструмента, тем медленнее происходит нагрев., Чем больше в стали углерода, легирующих элементов, тем менее она теплопроводна. Нагревают детали из высокоуглеродистых и легированных сталей медленно, равномерно и с повышенной выдержкой нагрева. Объясняется это следующим. Поверхностные слои металла, нагретые до более высокой температуры, стремятся расшириться. Внутренние, менее нагретые слои, этому препятствуют. Таким образом, поверхностные слои будут испытывать напряжения сжатия, а внутренние — напряжения растяжения. Величина напряжений зависит от скорости нагрева чем больше скорость нагрева, тем больше разность температур между поверхностью и сердцевиной, а следовательно, и выше напряжение в металле. Величина напряжений должна быть всегда ниже допустимой величины, в противном случае в изделии при нагреве могут образоваться трещины. Выдержка при термической обработке необходима для того, чтобы изделия полностью прогрелись после достижения заданной температуры и чтобы произошли структурные превращения в металле. Время выдержки зависит в основном от структуры-металла и равно 1 мин для углеродистых сталей и 1,5—2,0 мин для сталей легированных на 1 мм диаметра. [c.30]

Во-вторых, диффузионные процессы в легированных сталях протекают значительно медленнее, так как легирующие элементы образуют твердые растворы замещения, а углерод — внедрения. Поэтому температуру закалки. обычно выбирают на 50—60 град выше точки Лс з этих сталей и увеличивают продолжительность выдержки при температуре закалки. Такой нагрев способствует также диссоциации карбидов и лучшей растворимости легирующих элементов в аустените. [c.218]

Более мелкие слитки"и заготовки нагревают и по несколько упрощенному режиму выдержка при температуре посадки, нагрев с определенной скоростью до ковочной температуры и выдержка при ковочной температуре. [c.109]

В рассматриваемом случае нагрев разделяется на два периода I период — равномерный нагрев от температуры = 20° С до конечной температуры = = 1250° С, II период — выдержка при температуре = 1250° С. [c.171]

Заготовки первой партии (С —0,37%) были подвергнуты термической обработке по режиму выдержка при температуре 830°С в течение двух часов, охлаждение на воздухе (нормализация). Для снятия остаточных напряя ений образцы после из готовления подвергались дополнительной термической обработке нагрев в масле в течение двух часов до температуры 310° С, выдержка при этой температуре в течение трех часов, затем охлаждение вместе с маслом. Образцы второй партии (С—0,53%) испытывались после естественного старения в течение 28 месяцев. [c.303]

Отпуск, представляющий собой нагрев обычно закаленной стали до температуры ниже критической точки Аси выдержку при температуре нагрева и последующее быстрое или медленное охлаждение. [c.146]

Нагрев выше 350—400° С сопровождается в некоторых случаях незначительным повышением пластичности и вязкости после малых обжатий (см. рис. 55—59) и заметным снижением пластичности после больших обжатий. При этом наблюдается резкое уменьшение прочности и заметное снижение предела упругости. Следовательно, для получения хорошего сочетания прочности, упругости и пластичности следует вести нагрев сильно-деформированной стали до температур, на 50—150 град превышающих температуру максимального развития процессов деформационного старения, например для проволоки или прядей, идущих на изготовление напряженного железобетона. И действительно, в работах [402, 415— 417] рекомендуется проводить отпуск холоднотянутой проволоки при 300—400° С в зависимости от степени деформации и продолжительности выдержки при температуре отпуска. Время отпуска не оказывает существенного влияния на абсолютную величину эффекта деформационного старения (см. рис. 70), однако смещает максимум последнего по температурной шкале. Так, увеличение продолжительности отпуска от 1 мин до 10 ч смещает максимум прочности или минимум пластичности на 50— 75 град в сторону более низких температур. Длительность отпуска аналогично влияет на величину и температурный интервал снижения пластичности в области 300—600° С (см. рис. 84). Для канатной проволоки обычно рекомендуют кратковременный отпуск 250—300° С (максимальный эффект деформационного старения) или более продолжительный отпуск при 200—220° С (см. [c.215]

В работе [16] для приготовления сплавов использовали титан наивысшей чистоты, отжиг и нагрев под закалку проводили в вакууме с длительными выдержками при температуре обработки (4—500 часов), использовали результаты своих работ [13—15]. выполненных ранее различными методами физико-химического анализа, отсутствие реакции эвтектоидного распада фазы (Р-Т1) подтвердили специальными исследованиями сплавов с 1—10 ат % Тг. [c.620]

Нагрев образцов осуществлялся в камере Вакутерм высокотемпературного микроскопа фирмы Рейхерт в атмосфере аргона с защитными эхгранами — геттерами. Деформированный металл подвергался изотермической выдержке при температурах 900, 1100 II 1200° С. Как показано и в ранее проведенных работах [2], в стали при достижении температуры 900° С образуется мелкозернистая структура аустенита. Уже в самом начале изотермической выдержки в структуре образуются проталины — места с нечеткими размытыми границами зерен. С увеличением выдержки площадь проталин увеличивается. После 1 — 2 ч выдержки определяются границы прота.лин и в структуре наблюдаются крупные зерна (№ 2—1) на фоне мелких Лт 8—9 (рис, 1). [c.150]

Композиционные материалы из титанового сплава Ti—6% А1— 4% V получили методом диффузионной сварки [101, 218]. Сварку проводили в вакууме при температуре 900° С, давлении 850 кгс/мм в течение 30 мин [101]. При использовании для закрепления волокна связующего, например, на основе полистирола необходимы предварительный нагрев и выдержка при температурах 370—430° С [101]. Для улучшения качества сварки между слоями титанового сплава Ti—6% А1—4% V используют промежуточный слой из гидрида титана TiHj, позволяющего снизить температуру сварки до 760° С. [c.140]

Нагрев деталей при температуре 530 —560 С в атмосфере газовый карбюризатор -(-20— 40 /о аммиака или 70 —S07o генераторного газа+20 — 30 /о аммиака выдержка 3j —60 мин. [c.147]

Первая ступень — нагрев до 400° С с выдержкой в течение 2 — 3 ч. Зторая ступень — подъем температуры и далее выдержка при температуре 490° С. [c.295]

Термическую обработку гнутых участков легированных труб надо производить по следующему режиму (нормализация) нагрев до 930° С, выдержка при этой температуре из расчета 0,75 мин. на 1 мм толщины стенки трубы, а затем охлаждение на спокойном воздухе до 650° С (отпуск) выдержка при температуре 650° С из расчета 2,5 мин. на 1 мм толщины стенки трубы, а затем охлаждение до ЗОСР С со скоростью не более 5° С в минуту. [c.312]

Выдержка после аагрузки в печь Нагрев до температуры закалки Выдержка при температуре закалки [c.660]

В случае проведения процесса по режиму нагрев до 1600 °С -> выдержка при этой температуре продолжительностью 2 ч нагрев со скоростью 0,1 °С/с до температур 1800-2300°С выдержка при этой температуре продолжительностью 0,1-6 ч наблюдается сквозное насыщение углеродом стружки титана толщиной 0,1-0,5 10" м, но содержание связанного углерода в полученном карбиде титана значительно меньше стехиометрического. Содержания связанного углерода > 17,0% не удается достигнуть даже при температуре 2500 °С. Увеличение продолжительности выдержки при температуре карбидизации свьиие 0,5—1 ч также не приводит к значительному росту содержания связанного углерода. Недостаточно высокое содержание связанного и значительное содержание свободного углерода объясняется намного большим диффузионным путем углерода в стоужке титана толщиной 0,2 мм по сравнению с диффузией в мелкодисперсном порошке, а также с неизбежной неравномерностью распределения углерода в титановой стружке [39, 41]. [c.29]

В работе [ 132] отмечается интересное явление на эффект восстановления зерна ( эффект памяти , по терминологии авторов [ 132]) оказывает влияние температура субкритической вьщержки при тер-моциклировании. Авторы показали, что повторный нагрев сталей с разным содержанием углерода и легирующих элементов в аустенитную область после выдержки при температурах, превышающих 650°С, приводит к восстановлению зерна. При этом эффект памяти весьма устой,-чив и проявляется после длительных (до 5 ч) вьщержек при субкри-тических температурах в указанном интервале. Измельчение зерна достигается термощ1Клированием, причем иногда для достижения желаемого эффекта требуется не менее 8 циклов. [c.101]

Экспериментально установлено, что на межфазной границе состав практически близок к значению равновесного солидуса при температуре пайки (точка Сг на рис. 4). Если при этом прекратить нагрев и охладить паяное соединение, то в шве произойдет кристаллизация жидкой прослойки. Образующийся сплав представляет собой твердый раствор, поэтому конечная структура будет однофазной, аналогичной возникающей при кристаллизации чистых металлов (рис. 5). При увеличении выдержки при температуре пайки можно достичь затвердевания в результате изотермической кристаллизации. При этом состав кристаллизующихся слоев будет отвечать равновесному солидусу при teMnepaType пайки (точка Сг на рис. 4). При всех других температурах изотермической [c.14]

Мелкие обрабатываемые [16] [11] 3,3-3,6 2,4-2,8 0,65-0,85 0,2-0,25 0,08-0,12 Нагрев 20 мин., выдержка при температуре 875—925 —20— 60 мин., охлаждение в печи до г=г375ч-425° в течение 30— 100 мин. 220 160-180 26-36 [c.410]

Окончательный нагрев лучше производить в соляных ваннах во избежание обезуглероживания стали. Выдержка при температуре закалки составляет доли минуты, иногда производят охлаждение на воздухе. В структуре стали после закалки содержатся первичный мартенсит, 30—40% остаточного аустенита, не перешедшего в мартенсит, и сложные карбиды. Ввиду невысокой твердостп и наличия внутренних напряжений после закалки быстрорежущей стали обязательно производят отпуск. - Его особенности в том, что изделия подвергают двух-, трех- [c.86]

Нагрев прессованных изделий до температуры 500° С в течение 1 ч также практически не снижает их прочность (рис. 20, 21). И только часовая выдержка при температуре 550° С устраняет прессэффект. Снижение прочности связано с протеканием собирательной рекристаллизации. Судя по микроструктуре (см. рис. 19), после такого отжига наблюдается значительный рост зерна. [c.54]

Твердость по Бринелю сплава с 12,8% 1п, закаленного от 650°, составляет 77 кГ/мм , сплава с 15,2% 1п, закаленного от 690°, 70 кГ1мм . Отпуск прп 300° сплава с 12,8% 1п в течение 101 часа и сплава с 15,2% 1п в течение 74 часов повышает их твердость до 285 и 254 кГ/лш соответственно. Дальнейшее повышение длительности отпуска заметно снижает твердость обоих сплавов. Испытаниям подвергали холоднокатаные образцы, выдержка при температуре закалки 85 часов, нагрев под закалку производили в вакууме [35]. [c.358]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...