Нормальные размеры и точность изготовления деталей

Нормальные размеры и точность изготовления деталей [c.190]

Одновременно с вопросами экономического характера должны учитываться вопросы технологического порядка. К числу таких вопросов следует отнести сравнительно ограниченные возможности в отношении допусков, которые редко могут быть достигнуты простыми средствами в более узких пределах, чем 2 % по высоте и 0,5 % по диаметру. Как правило, конструкционные детали после прессования получают по 12-14 квалитету для высотных размеров и 6-8 квалитету для диаметральных. Распределение отклонений от номинальных диаметральных размеров подчиняется нормальному закону, дисперсия которого определяется точностью изготовления деталей пресс-формы. [c.36]

При определении точности размеров несопрягаемых неответственных поверхностей следует учитывать нормальную степень точности изготовления деталей. При этом необходимо ориентироваться на наиболее грубую категорию размеров. В большинстве случаев к ней относятся размеры элементов детали, оформляемых в двух и более частях пресс-формы вдоль направления ее замыкания (размеры е, ж на рис. 8.1). [c.386]

Винты обычно ввинчиваются в одну из соединяемых деталей. Винт для металла представляет собой резьбовой стержень с головкой, форма и размеры которой отличаются от головок болтов. В зависимости от формы головки винтов они могут завинчиваться или ключами, или отвертками, для чего в головке винта выполняется специальный шлиц (прорезь) для отвертки. Наибольшее распространение получили винты со шлицами нормальной точности изготовления, представленные на рис. 303 винты с цилиндрической головкой (ГОСТ 1491-72), винты с полукруглой (сферической) головкой (ГОСТ 17473-72) и винты с потайной (конической) головкой (ГОСТ 17475-72). [c.162]

Как видно из табл. 163, предельные значения допуска замыкающего звена ДЛ равны +0,37 мм и —0,37 мм, для нормальной же работы насоса требуется зазор от +0,02 до +0,05 мм. Отсюда видно, что сборка насоса при указанных в табл. 163 отклонениях в размерах отдельных деталей, составляющих размерную цепь, по методу полной взаимозаменяемости невозможна. Правда, при расчете было принято, что все детали изготовлены но предельным размерам и что эти предельные размеры суммируются наиболее невыгодным образом. Вероятность такого случая чрезвычайно мала поэтому нет оснований утверждать, что принятые допуски на размеры деталей насоса недостаточно строги. При помощи положений теории вероятностей было подсчитано, что если даже допустить сборку насосов по методу неполной взаимозаменяемости, то нри приведенных в табл. 163 значениях допусков брак или возврат насосов на переборку и пригонку будет достигать примерно 85%,, что совершенно недопустимо. Так как провести уменьшение допусков, не изменяя существенно характера сборки, практически затруднительно, было решено достигнуть необходимого соответствия между функциональной и технологической точностью при помощи подвижного компенсатора, не только исключающего пригоночные операции при сборке деталей, но и значительно понижающего требуемую точность изготовления. [c.668]

Взаимозаменяемыми деталями называются такие детали, которые при сборке могут быть установлены в машине или механизме без каких-либо дополнительных операций обработки или пригонки по месту сопрягаемых деталей. Взаимозаменяемые детали при перестановке их с одной машины на другую должны работать, не нарушая нормальных функций машины, в которую они поставлены. Взаимозаменяемыми могут быть разнообразные детали машин, начиная от гладких простых, имеющих форму тел враш,ения, и кончая сложными, как, например зубчатые колеса, червяки, резьбовые изделия и др. Взаимозаменяемыми могут быть не только детали, но и узлы машин и механизмов. Следовательно, основным назначением взаимозаменяемости является возможность окончательного изготовления деталей машин (и узлов) с заданной точностью, которая позволяет устанавливать их в любой соответствуюш,ий заданной серии узел машины без дополнительной пригонки. Взаимозаменяемость распространяется не только на геометрические параметры деталей (к которым можно отнести размеры, форму, взаимное расположение поверхностей), а также и на неразмерные параметры, как твердость, упругие свойства, характеристики оптических узлов, в приборостроении и пр. [c.587]

Указание всех отклонений формы и расположения непосредственно у каждого размера затемняет чертеж. Между тем для обычной точности изготовления (не вызывающей дополнительных затруднений в производстве) могут быть установлены нормальные отклонения формы и расположения, не указываемые на чертежах деталей, но выполняемые производством. В таких случаях при наличии соответствующей (заводской, ведомственной) нормали непосредственно у размеров или записями на поле чертежа могут [c.263]

Общие положения. Поковки в зависимости от назначения изготовляемых из них деталей подразделяют по точности изготовления повышенной точности — I класс нормальной точности — II класс при более высоком (чем I класс) специальном классе точности поковки калибруют с соответствующими припусками и допусками класс точности поковок устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к поковке, и типа производства (серийное или массовое) допускается назначать различные классы точности на размеры одной и той же поковки класс точности согласуется между потребителем и изготовителем поковок и указывается в технических условиях на чертеже поковки [c.7]

Конструкция детали оказывает большое влияние на выбор технологического процесса. Каждая деталь, входящая в машину, должна не только нормально работать, но и быть технологичной в изготовлении, иметь наименьшую трудоемкость и стоимость изготовления. Перечислим некоторые из требований, предъявляемых к конструкции детали в отношении ее технологичности. Во-первых, все поверхности, подлежащие механической обработке, должны иметь простую форму — плоскость или тело вращения (цилиндр, конус и т. п.). Эти поверхности легко обрабатываются на фрезерных, токарных и других станках с высокой производительностью. Криволинейные поверхности можно обрабатывать только с применением специальных станков, фасонного инструмента или копировальных устройств, что удорожает их изготовление. Во-вторых, для удобства обработки и контроля все поверхности по возможности должны располагаться параллельно или перпендикулярно по отношению друг к другу. Кроме того, детали должны иметь простую форму, образованную из простых геометрических фигур (цилиндр, конус, параллелепипед и т. д.). Размеры обрабатываемых деталей определяют не только габариты и тип оборудования, но и метод обработки, так как с увеличением размеров деталей возрастают трудности в достижении заданной степени точности. [c.49]

Широкое применение в листовой штамповке получил также материал в виде ленты (рулонный материал). Ленты изготовляются как из углеродистой стали обыкновенного качества по ГОСТ 380—71, так и из качественной стали по ГОСТ 1050—74 и ГОСТ.16523—70. Лента стальная низкоуглеродистая холоднокатаная классифицируется по механическим свойствам по ГОСТ 503—71 на следующие группы (по степени твердости) особо мягкая ОМ, мягкая М, полумягкая ПМ, пониженной твердости ПТ, твердая Т. По качеству поверхности лента подразделяется на три класса I, II, III по точности изготовления — лента нормальной точности Н, повышенной точности по ширине ВШ, по толщине ВТ, по ширине и толщине В по характеру кромок — лента необрезная НО, обрезная О. Размеры ленты по ширине составляют 4—300 мм, а по толщине — 0,05—3,60 мм. Эта лента предназначается для штамповки деталей в машино-и приборостроении, для изготовления труб и других металлических изделий широкого потребления. [c.15]

Вероятностный метод основан на законах теории вероятностей. Известно, что в процессе изготовления деталей изделия и сборочного оборудования размерные погрешности их возникают случайно. Эти погрешности являются следствием совокупного действия большого числа различных причин. Если от анализа точности одной детали изделия перейти к некоторой совокупности, то можно установить закономерность распределения погрешностей размеров деталей. Установлено, что при массовом производстве деталей закон распределения погрешностей близок к нормальному закону распределения (закону Гаусса). [c.65]

Приспособление выбирается в зависимости от вида и масштаба производства, формы деталей, точности их размеров и технических условий на изготовление деталей. В единичном и мелкосерийном производстве применяются нормальные или простые и дешевые специальные приспособления. Специальные приспособления используются в том случае, когда без них невозможно обеспечить заданную точность. [c.123]

Основную группу станков нормальной точности Н составляют различные станки, предназначенные для изготовления деталей средних размеров в пределах 2 и 3-го классов точности. Станки повышенной точности П, как правило, изготовляются на базе станков нормальной точности и отличаются от последних в основном более точным исполнением или подбором отдельных деталей, а также особенностями монтажа и использования станков. [c.376]

В зависимости от назначения профильные калибры делят на две группы а) предельные, т. е. с заданными предельными размерами измеряемой величины, например предельные скобы калибры для измерения высоты скобы с рисками и т. д. б) нормальные калибры, т. е. калибры, предназначенные для проверки формы детали. Профиль таких калибров представляет собой обратную копию проверяемой формы детали, а точность изготовления, или, иными словами, соответствие профиля детали профилю калибра, проверяют по величине световой щели между деталью и калибром. [c.332]

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02—0,03 мм на 1000 мм для станков высокой точности — 0,005—0,006 мм на 1000 мм для станков особо высокой точности — 0,002 мм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 0,006—0,008 мм станков повышенной точности — 0,003—0,005 мм станков высокой и особо высокой точности — 0,002—0,001 мм. [c.22]

Точность размеров деталей из пластических масс зависит от физикомеханических свойств последних, величины усадки материала, которая колеблется в некоторых пределах, и от различных технологических параметров (конструкции пресс-формы, особенностей процесса получения изделия и др.). Нормальная точность прессования изделий из термореактивных пластмасс соответствует 7-му классу (ОСТ 1010), повышенная — 5-му (ОСТ 1015) и высокая — 4-му (ОСТ 1014). Получение изделий по 4-му классу точности возможно лишь при изготовлении из прессматериала с узким пределом колебаний величины усадки и точном соблюдении режимов прессования. Точность размеров изделий зависит от точности изготовления формующих элементов пресс-формы и степени ее износа, применяемого метода прессования, колебаний величины усадки прессматериала и соблюдения оптимального режима прессования. [c.325]

Электродная лента. Для наплавки обычно применяют стальную холоднокатаную обрезную ленту нормальной точности, изготовленную из конструкционной стали по ГОСТ 2284 69, из инструментальной и пружинной стали по ГОСТ 2283—69 , из нержавеющей стали по ГОСТ 4986—70 и из жаростойких сплавов по ГОСТ 12766—67. Для наплавки обычно используют ленту толщиной 0,4—1,0 мм и шириной 20—100 мм, в зависимости от размера наплавляемых деталей (ширина [c.452]

Профиль метрической резьбы на деталях из пластмасс, указанный на рис. 6.4, может быть получен как формованием, так и резанием. При массовом в крупносерийном производстве формование (прессование, литье под давлением) наиболее экономично. Изготовление резьбы на деталях из пластмасс резанием целесообразно при изготовлении деталей из листовых материалов и прутков в единичном производстве при выполнении ремонтных работ в резьбах с размерами диаметра до 3 мм (для того, чтобы не применять на производстве резьбовых знаков в формах) для обеспечения высокой точности (6-й, 7-й степеней) при больших и нормальных длинах свинчивания. Резьба в этом случае или нарезается полностью, или калибруется после формования ее литьем или прессованием. Наиболее целесообразно изготовлять резанием внутреннюю резьбу с применением метчиков. [c.927]

Количество неправильно принятых деталей определяется вероятностным методом. Считают, что отклонения контролируемых размеров и погрещности их измерения подчиняются закону нормального распределения. Если отсутствуют статистические характеристики фактической точности изготовления проверяемых [c.158]

Изготовление. По профилю катания колёс может быть отступление по гребню до 1,5 мм и по кругу катания до 1 мм. Отклонения от нормального размера по кругу катания обода допускаются 2 мм. Толщина стенки колеса по привалочной плоскости к ступице не менее 3 мм, соединения резьбой выполняются по третьему классу точности. Свободные размеры деталей должны выполняться по седьмому классу точности. [c.490]

Точностные возможности изготовления из выбранных пластмасс деталей определялись, помимо предварительного сравнения (см. выше) величин колебания усадки, фактической точности образцов. Образцы в виде брусков (больших и малых), лопаток, цилиндров, кубиков изготавливались по режимам, указанным в табл. II. 7 — II. II, а затем измерялись. Форма и габаритные размеры образцов представлены на рис. II. I. Там же показаны измеряемые сечения и точки. Измерения производились с точностью 0,01 мм микрометрами, каждый размер по каждому сечению измерялся три раза, и устанавливалось среднее его значение. Образцы измерялись после 24-часовой выдержки в нормальных условиях. По результатам измерений, представленных в табл. II. 7 — II. 11, определялись максимальный и минимальный размеры образцов их разность. Анализ данных в таблицах [c.143]

Лента холоднокатаная низкоуглеродистая (ГОСТ 503-41) предназначена для штамповки деталей в машиностроении и изготовления труб. Лента изготовляется из стали по ГОСТ 380-60 и стали марок 10 и 08 по ГОСТ 1050-60. В зависимости от точности прокатки лента изготовляется И — нормальной точности ВШ — повышенной точности по ширине ВТ — повышенной точности по толщине и В — повьппенной точности по ширине и толщине. Размеры ленты по толщине и допускаемые отклонения приведены в табл. 20. [c.85]

Мгновенный центр группирования размеров деталей определяется средним арифметическим размером, подсчитываемым для деталей, изготовленных за небольшой промежуток времени, в течение которого можно пренебречь износом режущего инструмента. Точность работы станка в данный момент времени определяется положением центра группирования размеров деталей относительно поля допуска и кривой мгновенного распределения размеров. Нормальная работа станка (без брака) характеризуется следующими условиями [c.675]

Третья задача заключалась в исследовании точности сопряжения деталей, приемка которых осуществлялась по двум экстремальным размерам. Объем действительного брака в партиях деталей, предъявляемых для контроля, принят равным 10%. Объем партий сопрягаемых деталей составлял 10 ООО шт. Для распределения наибольших размеров деталей и случайных погрешностей измерений принят нормальный закон для распределения отклонений формы деталей — закон Релея. Предельные погрешности измерений Aiini принимались равными 0,2 у и 0,5 у предельные отклонения формы деталей бцт — равными 0,2 у 0,5 у и 0,7 у (7 — допуск на изготовление деталей). Данные, полученные в результате моделирования и характеризуюш ие точность сопряжения деталей, приводятся в табл. 3. [c.119]

Примечания 1. В числителе приведены значения погрешности при нормальной, в знаменателе — при повышенной точности. 2. Под размером подразумевается либо наибольший из габаритных размеров плоской Поверхносгн (для стрелы прогиба), либо наибольшая глубина отв.ерстия (для перекоса оси отверстия), либо полная высота армирующей вставки (для увода оси арматуры). 3. Нормальная точность изготовления достижима при обычных услрвиях изготовления деталей нз пластмасс она соответствует обычной трудоемкости, и себестоимости изготовления пластмассовых деталей повышенная ствлен > точности может быть достигнута при высоком уровне контроля качества материала, стабилизации параметров технологического процесса и применении ряда организаиионно-технических мероприятий. [c.560]

Выбор посадки производится из условия, что при наименьшем натяге обеспечивается прочность соединения и передача нагрузки, а при наибольшем — прочность деталей. Когда МтЬ и Ытп установлены, находят допуски посадки, а также размеров вала и отверстия. Это дает возможность определить номер квалитета, т. е. точность изготовления сопрягаемых деталей. Иногда для вала и отверстия назначают один квалитет, а иногда для отверстия предусматривают больший допуск, учитывая сложность его обработки и контроля, т. е. выполняют его с допуском на один квалитет грубее. После решения вопроса о точности изготовления назначают вид посадки по минимальному натягу, необходимому для нормальной работы соединения. Предельные значения натяга в рекомендованных посадках ЕСДП приведены в табл. 2.46. [c.196]

Точность изготовления колец подшипников качения классов точности Н, П и В по пpи oeдиниteльньш размерам Ь и й близка к точности изготовления валов и отверстий 1-го класса точности. Для классов точности А и С точность изготовления подшипников еще выше. Точность изготовления колец по ширине Ь соответствует точности изготовления валов (охватываемых деталей) между 3-м и 4-м классами точности. Контрдетали, т. е. корпусы и валы, для сопряжения с подшипниками нормальной точности изготовления выполняют обычно по 2а и 2-му классам и очень редко по 3-му классу точности. [c.453]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Число неправильно принятых т и неправильно забракованных п изделий, а также размер с выхода у первых определяют вероятностным расчетом они зависят от законов распределения погрешностей изготовления и измерения. На рис. П1 а, б и в показаны графики для определения величин т, п и с при распределении контролируемых размеров по нормальному закону (сплошные кривые) и по закону равной вероятности (штриховые кривые). Параметры ш, п и с на рис. П1 даны при симметричном расположении допуска относительно центра группирования размеров контролируемых деталей. По оси абсцисс указана относительная точность изготовления изделий, выраженная как отношение допуска изготовленя 1Т к среднему квадратическому отклонению погрешности изготовления атех. Параметры т и с на графиках определены с доверительной вероятностью 0,9973. [c.210]

Для соединения втулок, шкивов, муфт, рукояток и других деталей машин с валами, когда к точности центрирования соединяемых деталей не предъявляют особых требований, применяют шпонки. Размеры, допуски и посадки большинства типов шпонок и пазов для них унифицированы для всех стран — членов СЭВ. Для получения различных посадок призматических шпонок установлены поля допусков на ширину Ь шпонок, пазов валов и втулок (ГОСТ 23360—78). Для ширины шпонки установлено поле допуска h9 (для высоты шпонки hll и для длины hl4), что делает возможным их централизованное изготовление независимо от посадок. Установлены следующие три типа шпоночных соединений свободное, нормальное и плотное. Для свободного соединения установлены ноля допусков ширины Ь для паза на валу Н9 и для паза во втулке D10, что дает посадку с зазором для нормального соединения — еоот-ветственно N9 и J,9 для плотного соединения — одинаковые поля допусков на ширину Ь для паза на валу и паза во втулке Р9. Нормальные и плотные соединения имеют переходные 1осадки. [c.334]

Для получения необходимой точности резьбы пластмассовых деталей, особенно классов 2а и 3, необходим строгий подбор марок и контроль качества пластмасс по колебанию усадки, обоснованное корректирование размеров литьевых и прессовых форм и применение оптимальных технологических условий изготовления резьбовых пластмассовых деталей [58]. Резьбы деталей из пластмасс должны контролироваться при нормальной температуре (20° С), относительной влажности 40—70% и не ранее чем через 6 ч после извлечения детали из прессформы. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...