Особенности технологии изготовления форм

Особенности технологии изготовления форм 319 [c.319]

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ [c.319]

Оболочковые конструкции в зависимости от габаритных размеров, формы, особенностей технологии изготовления можно подразделить на негабаритные емкости и сооружения, сосуды высокого давления, трубы и трубопроводы /1-4/. [c.5]

Особенности технологии изготовления и заливки форм цветными сплавами. Процесс изготовления керамических форм по постоянным моделям включает [c.390]

Технологический процесс изготовления сложной объемной оптической модели способом точного литья и особенности выполнения заливочных форм рассмотрены здесь на примере изготовления модели колеса компрессора. Отметим, что рациональная технология изготовления формы для точного литья сложных объемных моделей поляризационно-оптического метода выбирается в каждом конкретном случае исходя из конструктивНо-технолоГических особенностей сложности и формы профиля полостей, их количества,, сложности внешнего профиля, габаритов, массы и т. д. [c.46]

Особенности конструирования отливок с учетом технологии изготовления форм и стержней [c.119]

Технология изготовления стержней в основном аналогична технологии изготовления форм, но имеет некоторые особенности. [c.22]

В стационарных приспособлениях детали и узлы приспособления устанавливают на общей плите или корпусах различной формы. Особенности технологии изготовления контрольных приспособлений связаны с высокими требованиями к их точности. Погрешности контрольных приспособлений должны находиться в пределах 10—20% допуска на изготовление проверяемой детали. Точность формы и геометрические размеры основных деталей контрольных приспособлений изготовляют по 1-му классу и точнее. Шероховатость поверхности не ниже Яа = 0,32 мкм, а в ряде случаев должна находиться в пределах = 0,1 н-0,04 мкм. Точность деталей контрольных приспособлений измеряется в специальных измерительных пунктах, где поддерживается постоянная температура 20 0,5° С. Точность деталей оценивается спустя 24 ч после окончания их обработки. [c.107]

Особенности плавки чугуна и технологии изготовления формы [c.553]

По форме, размерам и допускам пластмассовые детали отличаются от металлических, которые они заменяют. Для пластмассовой детали выполняют специальный чертеж, в котором учитывают особенности технологии изготовления (литье под давлением, горячее прессование) и эксплуатации. В некоторых случаях предусматривают металлические вкладыши под резьбовые и шпоночные соединения, утолщают отдельные элементы, добавляют ребра жесткости, радиусы закруглений, литейные (или прессовочные) уклоны и т. д. [c.4]

Технологический процесс изготовления форм по выплавляемым моделям для титанового литья в основном подобен технологическому процессу изготовления оболочковых форм для жаропрочных сплавов, описанных ранее в п. 7.8. Особенностью данной технологии является то, что титан обладает большим сродством к кислороду и поэтому изготовление оболочковой формы необходимо производить на основе инертных огнеупорных материалов и в вакуумной печи. [c.320]

Большое влияние на особенности конструктивного выполнения феррозондов оказывает способ наложения переменного поля возбуждения. Феррозонды с поперечным возбуждением, как правило, заметно отличаются от конструкции феррозондов с продольным возбуждением. Еще большее влияние на его конструкцию оказывает сама форма применяемых в нем сердечников, а также их механические и другие свойства, определяемые технологией изготовления. [c.54]

Телескопические стрелы тяжелых кранов имеют более сложную конструкционную форму (см, рис. 1). Сложность формы вытекает из необходимости выполнения особенно жестких требований в отношении собственного веса с одной стороны, увеличение количества составных элементов и соединяюш,их ее сварных швов, что ведет к уменьшению долговечности конструкции, особенно при возрастании контактных нагрузок, вызванных опорами, с другой — возможность создания более благоприятных условий для восприятия контактной нагрузки, лучшего распределения жесткости, устранения концентраторов напряжений в высоконапряженных зонах. Требуемая долговечность нередко достигается за счет внедрения других видов технологии изготовления основных элементов металлоконструкций холодной гибки, прокатки и т. д. Это можно наблюдать в конструкциях кранов последних выпусков, обеспечивающих грузоподъемность 2500 кН и длину телескопической стрелы до 100 м. Однако в этом случае усталостные испытания основных узлов стрелы и стрелы в целом стали необходимым элементом процесса проектирования новой конструкции. Практически они до сих пор не реализованы, так как задачу по проектированию стрелы относят к чисто статической проблеме. [c.373]

Данная технология изготовления не обеспечивает высокой точности геометрических размеров, формы и положения конструктивных элементов изделия. Однако этот метод несмотря на присущие ему недостатки находит широкое применение, благодаря простоте организации производства крупногабаритных мелкосерийных изделий сложной конфигурации. Учитывая недостатки указанной технологии, особенно важным является обеспечение надежного контроля качества изделий. [c.13]

Технология изготовления бариевых магнитов, особенно изотропных, несложна и подобна технологии изготовления керамических изделий, поэтому можно получить наиболее оптимальное для принятой конструкции сепаратора формы магнитных элементов. е I [c.248]

Высокая твердость инструментальных сталей обеспечивается уже при содержании 0,6—0,7% С, Дальнейшее увеличение содержания углерода не повышает твердости как после закалки, так и в отожженном состоянии (рис. 2). Оптимальное содержание углерода определяется особенностями работы инструмента, его формой и технологией изготовления. [c.342]

Проблемы обеспечения надежности технологических машин, входящие составной частью в общетехническую проблему надежности, имеют ряд специфических особенностей. Надежность технологических машин во многом связана с качеством исходных (перерабатываемых) материалов, материалом деталей, технологией изготовления (в том числе и сборки). При этом ограничены возможности резервирования и имеет место сложная картина комбинированного износа, не всегда поддающегося прогнозированию. Вопросы технической диагностики и повышения ремонтопригодности применительно к машинам-автоматам и автоматическим линиям тесно переплетаются с организационными формами эксплуатации, постановкой ремонтного хозяйства и пр. [c.18]

Исследование формирования отливок с позиций особенностей каждого рода взаимодействия их с формой позволяет установить те требования к свойствам литейных сплавов и свойствам литейной формы, которые должны проявляться во время формирования заданных свойств литых деталей и заготовок в целом. Иными словами, теория формирования, в конечном счете, должна определить требования к подготовительным этапам технологии, т. е. к этапу плавки металла и подготовки его к заливке в форму и к этапу изготовления формы и подготовки ее к заливке. Первый этап — это обеспечение заданного химического состава металла, минимальной газонасыщенности и засоренности его неметаллическими включениями, а также необходимой температуры в момент начала заливки. Второй этап — это обеспечение заданных теплофизических, физикохимических, прочностных и деформационных свойств формы, а также необходимой температуры ее к моменту начала заливки. [c.145]

Не следует забывать о влиянии характера нагрузки на предел усталости, который не является величиной постоянной для данного материала, особенно при динамических нагрузках. Этот предел зависит от условий нагружения, типа цикла, формы детали, состояния ее поверхности, технологии изготовления и некоторых других факторов. [c.34]

Направляющие лопатки диафрагм и других направляющих аппаратов изготовляют преимущественно из тех же сталей, что и рабочие лопатки. Однако особенности металла зависят от выбранной технологии изготовления диафрагм. Металл для изготовления диафрагм выбирают в зависимости от максимальной рабочей температуры диафрагмы и от давления (и влажности) протекающего в каналах пара. Стальные литые диафрагмы практически не применяются вследствие интенсивного охрупчивания металла направляющих лопаток, изготовленных из хромистых нержавеющих сталей, в процессе заливки стали в форму. [c.371]

Совершенствование методов анализа позволяет заметно уточнить решения задач, полученные с использованием простейших моделей материала. Вместе с тем было установлено, что удовлетворительного соответствия данным экспериментов в ряде случаев достигнуть не удается, а разброс последних часто перекрывает результаты уточнения . По-видимому, дело в том, что многие особенности реальных композитов пока не учитываются в существующих методах анализа. Геометрические параметры структуры композита — местоположение ( упаковка ) армирующих волокон, форма и характерные размеры их сечений — случайные параметры. В ряде случаев волокна искривлены вследствие несовершенства технологии изготовления материала. На границе раздела связующего и армирующего материалов, как правило, протекают сложные физико-химические процессы, в результате которых происходит изменение характеристик компонентов вследствие их взаимодействия, образование трещин и отслоений на границе раздела и т. д. [c.14]

Основой для разработки технологического процесса изготовления отливки (литой заготовки) служит чертеж детали. Технолог-конструктор выбирает разъем модели и формы исходя из конструктивных особенностей детали, затем определяет припуски на механическую обработку, учитывая специфику существующего на заводе технологического процесса производства отливок, после чего определяет литейные уклоны и рассчитывает литниковую систему. Таким образом получают чертеж отливки, который служит основой для разработки чертежей модели и стержневых ящиков, по которым изготавливается так называемый модельный комплект (рис. 12.1). Для изготовления формы и стержня кроме модельного комплекта нужна формовочная и стержневая смеси. Их изготавливают из соответствующих компонентов в смесителях. [c.202]

Наибольший вклад в уширение фокального пятна вносят погрешности формы, приводящие к изменениям углов наклона поверхности, особенно отклонения в продольном профиле поверхности с малым периодом. Суммируя уширение фокального пятна, вызванное погрешностями формы Нго и 2-го зеркал Ох и Оа (очевидно, что при одинаковой технологии изготовления Оа сп) и погрешностью взаимной юстировки зеркал стд, получим соотношение, устанавливающее предельно допустимую суммарную погрешность [c.217]

Применение новой технологии для изготовления форм особен- но сложной конфигурации требует увеличить уклоны и коли- [c.69]

Для производства отливок наиболее часто используют разовые песчаные стержни, упрочняемые тепловой сушкой. Технология изготовления стержней во многом аналогична производству форм. Однако она имеет и особенности, обусловленные более высокими требованиями к их прочности, огнеупорности и газопроницаемости. Удовлетворение этих требований обеспечивается прежде всего применением специальных стержневых смесей, тепловой сушкой, армированием, устройством вентиляционных каналов. [c.201]

Рациональность формы характеризует соответствие формы объективным условиям изготовления и эксплуатации изделия, а также правдивость отображения в ней функционально-конструктивной сущности изделия. Она выражает соответствие формы изделия его назначению, конструктивному решению, особенностям технологии изготовления и применяемым материалам (функциональноконструктивная обусловленность) [c.158]

Корпус — наиболее сложная по форме и технологии изготовления деталь. При ее изготовлении применяются различные технологические процессы - липье и обработка на станках. Следуег учитывапь эту особенность изготовления детали, поскольку после отливки не все поверхности подлежат механической обработке и, следовательно, некоторые размеры заготовки останутся неизменными и Б готовой детали. Эта деталь для данной сборочной единицы является базовой (при выполнении сборочной операции). Для выяв.иения наружной и внутренней форм следует применить фронтальный разрез на месте главного вида и соединение половины вида слева с половиной поперечного разреза, расположенных на месте вида слева (рис. 346). [c.292]

Менее изучен характер зависммости /Сэф = /(е), особенно для 8>0,4. Остановимся на этой зависимости более подробно. Проницаемость является индивидуальной характеристикой пористого материала. Поэтому существует большое количество моделей, описывающих взаимосвязь между проницаемостью п структурными параметрами, однако они недостаточно удовлетворительно согласуются с экспериментальными данными. Можно отметить только качественное влияние различных факторов на проницаемость. Так, для пористых металлов существенную роль играют материал, размер и форма частиц исходного порошка и технология изготовления металлокерамики. Применение более крупных порошков приводит к увеличению проницаемости. Подобный эффект наблюдается при повышении (в определенных пределах) однородности исходного порошка. Несмотря на то что разброс зависимостей для различных материалов весьма значителен, для имеющих идентичную структуру порошковых металлов из частиц неправильной формы результаты довольно близки. Следует отметить, что наиболее важным является то, что для таких структур имеется один параметр (пористость), количественное влияние которого на коэффициент проницаемости можно оценить, а сам параметр легко проконтролировать. [c.73]

Усталостные испытания. Усталостные испытания лопаток часто проводятся по первой форме изгибных колебаний. Однако известно, что вибрационные дефекты лопаток, вызванные колебаниями на сложных формах, не столь уж редки. Сопротивление усталости лопаток зависит от формы их колебаний. Это может быть вызвано изменением напряженного состояния вибрирующей лопатки при переходе от одной форрлы колебаний к другой, влиянием технологии изготовления и, особенно, финишных операций на состояние материала различных участков поверхности лопаток. Могут влиять и другие факторы, например, частота колебаний. В этой связи получение экспериментальной информации о сопротивлении усталости лоиаток на формах колебаний, которым обязано появление дефектов, представляет существенный практический интерес. [c.218]

Оптимальное содержание углерода определяется особенностями работы инструмента, его формой и технологией изготовления. Если инструмент подвергается в основном ударным нагрузкам (деревообрабатывающий инструмент, зубила, некоторые штампы), целесообразно применять доэвтекто-идные стали с 0,6—0,7 % С с троостит-ной структурой. Для остального режущего инструмента более целесообразна мартенситная структура с избыточными карбидами, образующаяся в заэвтек-тоидиых сталях, содержащих 0,9— [c.597]

Роботы предъявляют специфические требования к технологии изготовления изделия необходима высокая точность всех заготовок узла, стабильность положения сварного сбединения в пространстве и высокое качество сварочных материалов. Возможность использования роботов определяется размерами и формой их рабочего пространства, точностью позиционирования, скоростью перемещения, числом степеней подвижности инструмента, особенностями управления. [c.323]

Все датчики дискретного типа, особенно время-импульсные, число-импульсные и ко-доиьшульсные, по сравнению с аналоговыми (в частости, с амплитудными) обладают возможностью наиболее простого преобразования в цифровую форму выходных сигналов. Особое место при прочностных исследованиях занимают датчики, использующие для преобразования перемещений в электрический сигнал тензорезистор. Широкая номенклатура таких датчиков и новые разработки обусловлены относительной простотой их конструкции и технологии изготовления, возможностью во многих случаях получить требуемые параметры, имеющейся измерительной аппаратурой, а также наибольшей подготовленностью специалистов, работающих в этой области. [c.275]

При определении формы и размеров инструмента должен учитываться способ его изготовления. При конструировании режущего инструмента, который предполагается получать путем отливки, следует учитывать особенности технологии литья. Если, нгпример, предполагается получать спиральное сверло путем прокатки и завивки, а не путем фрезерования, приходится учитывать особенности процесса прокатки и завивки в конструкции сверла. Обычно при конструировании инструмента все перечисленные вопросы решаются комплексно. В дальнейшем указанные общие вопросы конструирования будут уточнены при рассмотрении отдельных видов инструмента. [c.171]

Типичным примером работы конструкции в условиях малоцикловой усталости выступают стальные вертикальные резервуары для хранения жидкостей. Технология изготовления резервуаров (полистовая и особенно рулонная) допускает определенное несовершенство геометрической формы их стенок (в местах стыка листов). Так, согласно ПБ 03-381-00 [93] для вертикальных резервуаров, предназначенных для хранения нефти и нефтепродуктов, допустима угловатость вертикальных сварных стыков до 3°. При наполнении резервуара частичное выпрямление стенок резервуара под действием гидростатического давления продукта вызывает изгиб крайних волокон. Эти дополнительные напряжения, складываясь с кольцевыми, существенно повышают уровень эквивалентных напряжений. [c.235]

Монолитные фрезы из твердого сплава. Приоритет в области разработки конструкций и технологии изготовления монолитных фрез из твердого сплава принадлежит Советскому Союзу . Фрезы (или так называемые коронки) играют особенно большую роль в тех производствах, где фрезерные станки составляют 50—60% от всего производственного парка станков. В качестве основного типа широкое распространение получили фрезы концевые цилиндрические, снабженные также и торцовыми зубьями. Иногда торцовые зубья не делаются. Фрезы изготовляются при помощи двустороннего прессования в специальных пресс-формах из сплавов Т5К10 и Т15К6 и других марок. После спекания фреза получает готовую форму, так что дальнейшая обработка состоит из доводки отверстия, заточки и доводки зубьев. В качестве зажимной части применяется оправка 2, [c.294]

Приведенные требования по шероховатости должны выдерживаться и при переточках резцов. Вместе с этим следует отметить данные ряда фирм, в частности фирмы Карболой (США), из которых следует, что при обеспечении достаточной точности формы твердосплавных пластинок после спекания (за счет ужесточения требований к технологии изготовления пластин, пресс-оснастке) нецелесообразно подвергать режущие кромки пластинок шлифованию, особенно пластинок для получистовых и черновых работ. Объясняется это тем, что поверхность пластинок после спекания имеет равномерную мелкозернистую структуру, достаточно хорошо сопротивляющуюся нагрузкам и хорошо удерживающую смазку. В результате ш 1ифования поверхность сглаживается, но при этом возникают поверхностные дефекты микротрещины, выкрашивания, микросколы, заостренные кромки. Все это способствует снижению работоспособности пластинок, повышению затрат на их эксплуатацию. Опыт применения нешлифованных по передней и задней грани пластинок твердого сплава имеется и на отечественных предприятиях, что подтверждает возможность использования таких пластинок для оснащения резцов. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...