Прочно способы литья

Если заготовки из одного и того же материала получать различными способами (литье, обработка давлением, сварка), то они будут обладать неидентичными свойствами, т. к. в процессе изготовления заготовки происходит изменение свойств материала. Так, литой металл характеризуется относительно большим размером зерен, неоднородностью химического состава и механических свойств по сечению отливки, наличием остаточных напряжений и т. д. Металл после обработки давлением имеет мелкозернистую структуру, определенную направленность расположения зерен (волокнистость). После холодной обработки давлением возникает наклеп. Холоднокатаный металл прочнее литого в 1,5...3,0 раза. Пластическая деформация металла приводит к анизотропии свойств прочность вдоль волокон примерно на 10... 15 % выше, чем в поперечном направлении. [c.26]

Способ литья в формы из смесей на жидком стекле после продувки формовочной смеси углекислотой способствует ее затвердеванию образуется весьма прочная газонепроницаемая оболочка. Снятие затвердевшей формы с модели обеспечивает ее получение более точной и с меньшими формовочными уклонами. [c.192]

Mg—Си и является наиболее прочным литейным алюминиевым сплавом. Наилучшим способом литья является литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка), позволяющее получить отливки с максимальными свойствами. [c.696]

Способ литья в оболочковые формы заключается в создании термостойкой, прочной формы в виде корки, обладающей хорошей газопроницаемостью. [c.24]

По характеру силового взаимодействия затвердевающей отливки с кристаллизатором способы непрерывного литья подразделяют на три класса (рис. 1). К первому классу относятся способы литья, при которых подвижные кристаллизаторы перемещаются вместе с заливаемым в них расплавом и затвердевающей отливкой вплоть до образования на ней достаточно прочной корки. При этих способах отсутствует перемещение образовавшейся корочки металла относительно кристаллизатора, в результате чего корочка на начальном этапе формирования не испытывает растягивающих напряжений. Непрерывное литье в подвижные кристаллизаторы используют в основном для получения тонколистовых заготовок, а также лент и проволоки из легкоплавких сплавов. Ко второму классу относятся способы литья в кристаллизаторы скольжения (получили наибольшее распространение). Для этих способов характерно постоянное или периодическое относительное перемещение затвердевающей отливки и кристаллизатора. Наличие между ними сил трения вызывает появление в тонкой корочке растягивающих напряжений, которые могут привести к разрыву корки и образованию поверхностных дефектов. [c.498]

Благодаря высокой прочности и газопроницаемости корковой формы структура отлитого металла получается мелкозернистой и прочной. Механическая обработка отливок значительно сокращается, а иногда полностью снимается. Припуски на механическую обработку могут быть доведены до 0,25—0,5 мм, что во многих случаях позволяет ограничиться только шлифованием. Процесс литья можно механизировать и автоматизировать. К преимуществам литья в оболочковые формы следует отнести повышение плотности отливок и уменьшение внутренних напряжений за счет замедленного остывания отливки в форме. Стоимость технологической оснастки значительно выше по сравнению с обычными металлическими моделями, поэтому способ литья в оболочковые формы рентабелен только при достаточном количестве деталей в партии. [c.222]

Современная металлургия обладает целым арсеналом различных технологических методов получения сплавов, полуфабрикатов и изделий из них. Эти методы включают различные виды литья, процессы порошковой металлургии, обработки давлением, напыления и осаждения и многие другие. Основные принципы всех этих технологических способов либо уже применяются, либо могут найти применение при получении металлических композиционных материалов. Выбор технологического метода получения того или иного металлического композиционного материала определяется в основном следующими факторами видом исходных материалов матрицы и упрочнителя возможностью введения упроч-нителя в матрицу без повреждения его, создания прочной связи на границе раздела упрочнитель — матрица и максимальной реализации в материале свойств матрицы и упрочнителя, получения необходимого распределения упрочнителя в матрице, совмещения процессов получения материала и изготовления из него детали экономичностью процесса. [c.90]

Детали требуемой формы и размера можно получать методом литья, ковки, сварки и механической обработкой резанием. Прочность ее в основном зависит от качества металла и способа изготовления. Наиболее прочными и дешевыми являются детали, изготовленные обработкой металла давлением. К наиболее известным способам обработки металла давлением относятся свободная ковка, штамповка и прессование. [c.36]

Важным показателем высокого качества изделия является оптимальное сочетание прочности и легкости конструкции и ее элементов. Для достижения этого известны различные способы ажурное литье, штамповка, применение легких и прочных сплавов, многослойные трубчатые конструкции и др. [c.89]

Наплавка металла как ремонтный способ получила широкое распространение и прочно закрепилась при восстановлении деталей, изготовленных из средне-углеродистых сталей и чугунного литья. [c.9]

Биметаллические литые детали изготавливают путем заливки цинкового сплава на сталь, на которой предварительно нанесен слой чистого цинка способом горячего цинкования. Для получения прочного соединения в биметалле стальную поверхность необходимо обезжирить и протравить. После флюсования (температура флюса не должна превышать 150 °С) стальное основание подогревают, оцинковывают, устанавливают форму и заливают сплавом. [c.721]

Если 5от tv, то материал при многих способах нагружения будет склонен к хрупкому разрушению путем отрыва, (стекла, горные породы, серые и в особенности белые чугуны, некоторые литые сплавы, твердые сплавы, пластмассы) такие материалы обычно значительно менее прочны при растяжении, чем при сжатии [c.260]

Резьба, полученная способом горячей накатки, существенно прочнее литой при всех прочих равных условиях (размеры, материал, способ испытания). [c.93]

Формовка в глине применяется для крупного литья и существенно отличается от формовки в земле. Форму изготовляют путем нанесения тонкого слоя формовочной глины на прочные, твердые стенки, состоящие из кирпичной кладки или из чугунных плит. Изготовленные по этому способу формы необходимо тщательно сушить. [c.95]

Литье под давлением может применяться для облицовки тонким слоем цветного сплава участков, соприкасающихся с агрессивными средами, или как метод сборки (сборка корпуса генератора, ротора электродвигателя). В последнем случае мелкие детали, изготовленные холодной штамповкой, на автоматах или другими способами, устанавливаются в гнездах формы и заливаются металлом, образуя один узел. При усадке залитого металла установленные в форму детали более прочно соединяются с металлом, чем при запрессовке. [c.201]

Особенностью литья по усовершенствованному способу является нанесение на модели покрытия, образующего такую прочную оболочку (форму), которая не только не пропускает выплавляемый состав, но и для изделий небольшого размера допускает возможность заливки металла в эту оболочку без заформовки ее в опоку. [c.171]

Процесс происходит при нагреве места пайки до 300—350 °С. Подготовку кромок производят механическим путем так же, как и для других способов низкотемпературной сварки-пайки. В качестве присадки применяют литые стержни марки Ц следующего состава 92—94% 2п, 5,5—7,5% 5п, 0,5% РЬ. Прочно плотное соединение между чугуном и припоем создается благодаря образованию цинкатов железа на границе между чугуном и сплавом. Цинкаты железа должны находиться в виде тонких прослоек, так как в случае образования прослоек большой [c.158]

Цилиндрические фланцы проще всего обрабатывать точением (рис. 390, а). У литых деталей точение ослабляет фланец вследствие удаления наиболее прочной поверхностной корки и подрезки фланца на участке перехода в черную поверхность. Не рекомендуется обрабатывать точением фланцы с выступающими бобышками (рис. 390, б, в). Резец, испытывая многократно-повторные удары при подходе к обрабатываемым поверхностям, быстро тупится получить чистые и точные поверхности при этом способе обработки затруднительно. [c.479]

Как уже было сказано, прочность чугунных напорных труб зависит от толщины их стенки и способа изготовления. При одной и той же толщине стенки трубы, изготовленные способами центробежного или полунепрерывного литья, прочнее труб, изготовленных литьем в песчаные формы. [c.88]

Очевидно, что наиболее простым способом устранения отмеченных недостатков может явиться способ, заключающийся в создании на поверхности алитированной детали прочной и достаточно плотной оболочки. Опыт показывает, что наиболее простым методом создания таких оболочек является метод нанесения специальной жаростойкой обмазки, например, способом окунания, как это делается при литье по выплавляемым моделям. Но в этом случае становится неизбежным применение влажных обмазок, вследствие чего обмазка должна иметь определенную пористость, через которую будет удаляться влага при сушке. Поскольку через поры при диффузионном отжиге неизбежно проникновение кислорода к поверхности детали, то, следовательно, окисление алюминия также неизбежно. Для того чтобы воспрепятствовать этому явлению, в состав обмазки необходимо ввести графит (углерод), который, сгорая при диффузионном отжиге, будет предотвращать окисление алитированного слоя. [c.38]

Центробежная заливка форм. Прогрессивный способ центробежной заливки, облегчает заполнение тонких кромок деталей, снижает расход металла на ЛПС и способствует получению более плотного металла, а значит и более прочной отливки. Центробежная заливка в настоящее время применяется редко при литье по выплавляемым моделям машиностроительных деталей из-за малой прочности форм, но широко используется в ювелирном и зубопротезном литье. [c.279]

Баббиты, имея небольшую прочность, могут применяться только в подшипниках, имеющих прочный стальной (чугунный) или бронзовый корпус. Тонкостенные подшипниковые вкладыши изготовляют штамповкой из биметаллической ленты, полученной на линии непрерывной заливки. Подшипники большого диаметра заливают индивидуально стационарным или центробежным способами, а также литьем под давлением. [c.297]

Производство точных отливок по выплавляемым моделям. Этот способ литья получил промышленное развитие лишь в- сороковых годах нашего столетия для отливок мелких деталей машин и режущего инструмента. Он основан на применении модели из легко-выплавляемого материала (парафина, стеарина и др.), изготовленной с очень большой точностью, и специальных облицовочных материалов, которые в жидком состоянии наносят на модель. Облицовочный слой при высыхании и обжиге формы при высоких температурах образует прочную корку, сохраняет весьма точным отпечаток модели. При сушке формы модель выплавляется, а при обжиге остатки невыплавленной модели выгорают. [c.170]

Технологические требования. Предъявляемые к материалу технологические требования определяются минимальной трудоемкостью изготовления детали в конкретных условиях производства. Для удовлетворения этих требований учитываются следуюш,ие свойства материалов а) литейные свойства материала, обеспе-чиваюш,ие высокое качество деталей, получаемых различными способами литья б) пластичность материала, позволяюш,ая применять при изготовлении деталей обработку давлением ковку, горячую и холодную штамповку, прессование, вытяжку и другие процессы в) обрабатываемость резанием г) способность материала изменять свои свойства под влиянием термической и термохимической обработки закалки, отпуска, цементации, азотирования и т. п. д) способность материала образовывать прочный поверхностный слой, предохраняющий материал от коррозии, в результате применения химических и гальванических покрытий оксидирования, хромирования, никелирования, цинкования и др. [c.185]

Сочетание высокой прочноегп и пластичности этих чугуиов позволяет изготавливать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой машины Волга изготавливают из высокопрчного чугуна, имеющею состав 3,4—3,6% С 1,8-2,2% Si 0,96—1,2% Мл 0,16-0,30% Сг <0,01% S <0,06% Р и 0,01—0,03% Mg. Чугун со столь узкими пределами по элементам и низким содержанием серы и фосфора выплавляют не в вагранке, а в. электрической печи. Это обстоятельство, а также применение термической обработки приводит к получению еще более высоких свойств, чем это указано л табл. 24, а именно ац = 62-н65 кгс/мм б = 8- -12% и твердость НВ 192—240. Хотя этот чугун но механическим свойствам и уступает стали констру - тивная прочность коленчатого вала из такого чугуна может быть выше, что в целом уменьшит массу машины. Из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами, можно литьем (дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации (с внутренними полостями и т, п,), обладающие лучшим сопротивлением разнообразным механи-ческн. воздействиям, чем более простые по форме кованые детали, Дру ими словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала (чугуна) конструктивно оказывается более прочной, простой по конфигурации детали из более прочного материала (стали). [c.218]

Механическая прочность кварцевого стекла в процессе нагревания до 1200 "С плавно возрастает и становится на 50—60% выше прочности при комнатной температуре. Имея коэффициент термического расширения в 10—20 раз меньший, чем у обычного промышленного стекла, кварцевое стекло отличается исключительно высокой термостойкостью (выдерживает резкое охлаждение в воде после нагрева до 1000 °С). Кварцевое стекло — незаменимый материал для изготовления химически стойкой аппаратуры, трубопроводов. Стекловолокно, используемое в различных стеклотканях и в пластмассах — стекловолокнитах, отличается исключительно большой прочностью, зависящей от химической природы стекла, от диаметра нити и способа ее получения. При диаметре волокна 3—4 мкм прочность стекловолокна при растяжении доходит до 3700 кГ1мм (при 6,8 кПмм в объемных образцах). Прочность силикатных стекол при том же диаметре волокна раз в 10 меньше. Промышленностью изготавливается пленочное или чешуйчатое стекло, используемое, в частности, в стеклотекстолитах. На его основе тексто-литы (при 90% содержании по весу стекла) получаются исключительно прочными (Опч до 25 кПмм ) и светопрозрачными. [c.356]

В области ферритной структуры отливки повышенной прочности можно получить по способу Шютца (состав № 1, табл. 61). Литьё производится в металлических формах (кокилях). Содержание в составе. С+Ь до 70/о ведёт к почти полному разложению цементита. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах обеспечивает равномерное распределение мелкораздробленного графита на прочной ферритной основе (силикофсррит), при этом достигается повышенная прочность (а 30 кг л/л/2), несмотря на небольшую твёрдость (Нв 130 кг1мм ). Для устранения от-бела в тонких частях отливки подвергаются отжигу при температуре 800-850 С. Способ применим для небольших отливок, ограничен производством литья в металлических формах и па практике мало распространён [4]. [c.48]

При низкотемпературной сварке-пайке чугуна с латунной присадкой полностью исключается необходимость общего предварительного подогрева изделия, имеющего любую степень жесткости. Процесс сварки-пайки идет в интервале температур 700—750° С. Способ полностью исключает возможность образования отбеленного слоя и может применяться для сварки в очень жестких контурах без опасения появления трещин. Для этого процесса ВНИИАВТОГЕНМа-шем разработан поверхностно активный флюс, состоящий из борной кислоты, углекислого лития и углекислого натрия, флюс имеет интервал рабочих температур флюсования 600—650° С и одновременно является индикатором температуры при нагреве детали. Высокая активность флюса позволяет получить хорошее облуживание чугуна латунью без выжигания поверхностных частиц графита. Применение этого способа сварки-пайки позволяет получать сварное соединение, более прочное, чем основной металл (чугун марки СЧ 18 36), п пол- [c.292]

В настоящее время известны композиции, полученные различными способами на базе керамической матрицы (АЦОз, SIO2, MgO, ZxOz и др.) и различных волокон (W, Мо, Nb, сталь, нихром, керамические волокна и т. д.). Такие керамические материалы принято называть армированными. В них нагрузка переносится с малопрочного материала матрицы на более прочный материал арматуры, увеличивается ударная вязкость и повыщается стойкость к термоудару, что объясняется лучшим распределением механических усилий, а также ограничением распространения трещин в матрице армирующими волокнами. При изготовлении армированных керамических материалов в основном применяют горячее прессование, прессование с последующим спеканием и шликерное литье. [c.467]

При изготовлении листовых конструкций, когда не требуется обеспечения плотности, при.меняется способ сварки электрозаклепками. Сущность этого способа сварки состоит в том, что на короткое время возбуждается электрическая дуга, полностью проплавляющая верхний лист и частично нижний, одновременно расплавляется часть электрода. В результате в зоне сварки образуется литое ядро (электрозаклепка), обеспечивающее прочное соединение листов. [c.300]

Одним из способов освобождения жидкого металла от растворимых и нерастворимых в нем включений кислорода является раскисление — восстановление окислов специальными раскислителями. При плавке цветных металлов и сплавов в качестве раскислителей чаще всего применяются элементы, входящие в состав сплава или допускаемые в виде примесей. Частично остающиеся в жидком металле рас-кислители не должны ухудшать свойства металла. Окислы раскислителей не должны растворяться в металле, они должны легко всплывать в шлак или испаряться. Высоким сродством к кислороду обладает литий. Он образует прочные химические соединения с кислородом, азотом, водородом и серой. Поэтому литий, добавляемый в расплавленную медь, является одновременно и раскислителем, и дегазатором. Хорошие результаты как раскислитель дает магний, однако небольшое количество оставшегося после плавки магния или 40 [c.40]

П о д у ш к и. Основное назначение подушек— поддерживать валки. Кроме того они имеют назначение воспринимать и передавать усилия, возникающие при прокатке, как станинам (верхней, нижней и боковой части), так и нажимным винтам. Подушки должны быть очень прочны. Материалом для подушек служат чугун и литая или кованая сталь. Последняя применяется лишь в очень редких случаях. Подушки бывают трех типов и резко отличаются по конструкциям в зависимости от того, для какого валка они предназначаются верхнего, среднего или нижнего (фиг. 61). Во многих листовых, универсальных, обжимных и во всех станах дуо нижней подушки не имеется и ее заменяют вкладыши, вставляемые в пазы станины. Для укрепления подушек в станинах применяют три способа. Первый способ состоит в следующем наружный край таких подушек отливают с ребрами (ушами), которые входят в наружные пазы станины и укрепляются установочными болтами, имеющими с другого конца клинья или квадратные головки. Наружные отверстия в подушках для болтов делают продолговатыми (сверху вниз), чтобы иметь возможность переставлять подушки вверх и вниз в зависимости от износа вкладышей или уменьшения диаметра валка вследствие переточки. Для передвигания подушки в станине в горизонтальной плоскости между краями (ушами) подушек и станиной оставляется зазор в 15—20 мм. Края (уши) подушек имеют обьгано солидные размеры. Установочных болтов у каждой подушки обычно бывает по 4 штуки и только у нижней подушки по 2. Второй способ укрепления подушек в станинах состоит в применении скоб, к-рые при помощи установочных болтов упираются одним концом в подушку, а другим в станину. Третий способ укрепления подушек применяется в тех случаях, когда верхний или средний валок во время прокатки передвигается вверх и вниз, например в дуо - реверсивных и листовых станах системы Лаута. Подушки делают в таких случаях гладкими без краев, к-рые удерживаются двумя планками, укрепленными болтами с наружной стороны станины. Планки эти делают стальными, иногда коваными, толщиной ок. 30 мм и шириной 150—200 мм. Длина их зависит от величины подъема валков. При подъеме лишь верхнего валка длина планки м. б. 1 ООО мм, при подъеме одновременно верхнего и среднего— длина планок может быть 2 500 мм. По мере изнашивания подушек или самих планок перестановка планок производится или особыми упорными винтами или клинь- [c.24]

В зависимости от материала наполнителя и матриц, способов и режимов получения по поверхностям раздела композиционных материалов реализуются шесть видов связи (табл 38.3). Наиболее прочную связь между компонентами в композициях с металлическими матрицами обеспечивает химическое взаимодействие. Распространенный вид связи — смешанный, представленный твердыми растворами и интерметаллидными фазами (например, композиция алюминийборные волокназ>, полученная методом непрерывного литья) или твердыми растворами, интерметаллидными и окисными фазами (та же композиция, полученная прессованием плазменных полуфабрикатов) и т. д. [8, 9]. [c.497]

Сборка нескольких вкладышей в один узел с помощью ЛПД — перспективный технологический процесс. Ее можно выполнить двумя способами с жестким соединением и шарнирным соединением (или нежестким), когда между элементами узла тем или иным способом специально создаются зазоры. За рубежом несколько фирм уже в течение ряда лет изготовляют специальные сборочные машины ЛПД с горячей камерой прессования. При этом модели машин претерпевают существенную модернизацию в направлении повышения производительности, механизированной подачи арматуры и улучшения качества собираемых узлов. Типовыми узлами, получаемыми на машинах Fisher Gauge (США), являются малогабаритные штампуемые зубчатые колеса с осью для электрических счетчиков, спидометров, часовых механизмов. Некоторые литые узлы изготовляют без облоя и литников, что исключает необходимость в финишных операциях. Для исключения облоя требуется высокая точность ПФ и надлежащее усилие запирания машины. Для заливки обычно используют цинковый сплав или более легкоплавкий (но менее прочный) сплав, содержащий 5% Sn, 15% Sb и 80% РЬ. [c.709]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...