Температурные деформации обрабатываемых деталей

И. С. Амосовым и О. А. Ивановым исследованы температурные деформации обрабатываемых деталей при наружном врезном шлифовании с применением средств активного контроля. Результаты этой работы см. на стр. 361. [c.354]

Рис. 10. Величины температурных деформаций обрабатываемых деталей 2 и отклонений размеров I

Уменьшение температурных деформаций обрабатываемых деталей может быть достигнуто 1) достаточно обильным подводом охлаждающей жидкости в зону резания 2) повышением скорости резания, в результате чего большая доля тепла отводится в стружку [c.291]

Температурные деформации, обрабатываемых деталей 119 [c.119]

Температурные деформации обрабатываемых деталей оказывают во многих случаях решающее значение на получение требуемой [c.228]

Измерительные наконечники, контактирующие с поверхностью обрабатываемой детали, воспринимают вибрации, упругие и температурные деформации обрабатываемых деталей и станка, что приводит к большим погрешностям измерения. [c.118]

На ТОЧНОСТЬ механической обработки деталей при выполнении окончательных операций существенно влияют температурные деформации обрабатываемой детали и деталей станка, вызываемые их нагревом. [c.61]

Электроалмазная обработка, уменьшая нагрев обрабатываемой детали, позволяет свести к минимуму температурные деформации тонкостенных деталей, например гильз цилиндров. На рис. 34 при- [c.85]

На кафедре продолжались работы по исследованию погрешностей обработки, обусловленных температурными деформациями технологической системы, и по температурным режимам обрабатываемых деталей. [c.351]

Повышение точности при модернизации может быть достигнуто созданием более жестких и виброустойчивых конструкций базовых деталей оборудования, уменьшением температурных деформаций отдельных деталей, повышением точности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей. [c.215]

Температурные деформации обрабатываемой детали, деталей станка и режущего инструмента, вызываемые их нагревом, оказывают существенное влияние на точность обработки. Размеры деталей обычно измеряют тогда, когда температура обрабатываемой детали превышает стандартную температуру измерения 20° С, а по достижении этой температуры размеры ее уменьшатся. [c.104]

Погрешности, обусловленные неточностью станка (биение шпинделя, погрешности перемещения стола и т. д.) погрешности обработки, возникающие в результате температурных деформаций обрабатываемой детали, станка, инструмента и др. погрешности, вызываемые действием остаточных напряжений в материале заготовок и готовых деталей. [c.76]

Температурные погрешности, т. е. изменения размеров и формы деталей под действием температуры. Причинами возникновения температурных деформаций являются метеорологические условия (температура воздушной среды на производстве), нагрев обрабатываемой детали вследствие выделения теплоты при резании. [c.59]

Анализ качества изделий базируется на методах, используемых в технологии машиностроения, метрологии и других областях науки о машинах. Эти методы предусматривают измерения размеров, геометрической формы, качества поверхности обрабатываемых деталей и последующее обобщение результатов с отражением характеристик не только отдельных изделий, но и партий (выборок). Результаты обобщают построением диаграмм двух типов а) диаграмм распределения, где фиксируются, например, размеры всех изделий партии независимо от последовательности их обработки таким образом, что наглядно выявляется общее рассеяние размеров, центр группирования, соотношение с полем допуска б) точечных диаграмм, на которых показываются размеры изделий партии в порядке их обработки такие диаграммы позволяют оценить тенденции изменения технологических характеристик во времени, например сползание размеров при неизменной настройке из-за износа инструмента, температурных деформаций, изменения усилий обработки. [c.170]

Нужны закономерности протекания износа инструмента при разных режимах не только по задней грани и лунке, но и в обобщенном виде для так называемого размерного износа. Если речь идет о тепловых явлениях, то нужны не столько данные о максимальных температурах при разных режимах, сколько удобные для использования формулы или диаграммы, определяющие распределение теплового баланса, величины температурных деформаций инструмента, а в некоторых случаях и станка и обрабатываемой детали и при этом опять-таки в их изменениях во времени, а не только при начале резания. Для каждого типа станка нужны конкретные нормативные данные о его суммарной жесткости и при этом не в виде одного единственного числа, а при разных нагрузках и при разгрузке и обязательно в связи с зазорами, влияющими на точность изготовления деталей, и опять-таки не только для так называемого состояния поставки , но и в эксплуатационном состоянии в разные моменты межремонтного периода. [c.76]

Как видно, величина температурных деформаций, особенна для тонкостенных деталей, достигает значительных размеров составляющих 50% и более от допуска на обрабатываемое от-верстие. [c.56]

Припуск на обработку. Большой разброс величины припуска на обработку может явиться причиной возникновения погрешности обработки. Разница в величине снимаемого слоя металла приводит к различному теплообразованию и соответственно к различным тепловым деформациям обрабатываемой детали. Так, например, деталь с большим припуском, шлифуемая с достаточно форсированными режимами на круглошлифовальном станке, оснащенном прибором активного контроля, после охлаждения и соответствующей температурной стабилизации будет иметь меньший размер, чем деталь с меньшим припуском. [c.11]

Перечисленные характеристики можно находить, как и рассматривавшиеся выше, различными путями. Наиболее желателен, но и наиболее труден путь теоретического расчёта М х) , a(jf)j, Д Mj, основанного на анализе первичных ошибок кинематических и размерных цепей, составляющих механизмы станка, пресса и т. д. (ЭСМ, т. 2, Основы теории точности механизмов", т. 5,, Размерные цепи и т. 7, стр. 6—7). Особое значение при выполнении этих расчётов имеет правильный учет первичных ошибок, вызванных упругими деформациями, динамическими усилиями и температурными деформациями. Силовые деформации деталей станка и обрабатываемого изделия должны рассчитываться исходя из исследования жёсткости станка, колебаний размеров заготовок, износа и затупления инструмента и других факторов, вызывающих колебания усилий резания. [c.612]

С применением смазывающих веществ абразивные зерна медленнее затупляются, обрабатываемая поверхность становится чище, деталь нагревается меньше, вследствие чего она не испытывает температурных деформаций (не коробится) и не теряет точности. Производительность труда при применении смазывающих веществ повышается в 2—3 раза. Наибольшее распространение в качестве смазывающих веществ получили керосин, машинное и деревянное масло, свиное сало и авиационный бензин. [c.341]

В процессе резания выделяется тепло, часть которого переходит в инструмент и деталь, а при работе станка нагреваются его механизмы, вызывая при этом изменения температуры в технологической системе. Изменение температуры в системе СПИД приводит к температурным деформациям, что понижает точность обработки. Колебания размеров у обрабатываемой детали могут выходить за пределы 2-го и 3-го классов точности. Влияние температурных деформаций резца на точность обработки зависит в основном от температуры его нагрева. Так, например, удлинение проходного резца средней величины при нагреве на 30° С составляет около 0,01 мм. [c.13]

Обрабатываемая деталь в процессе резания нагревается в одних случаях равномерно, в других неравномерно. При равномерном нагреве изменяются размеры детали, форма же остается неизменной, при неравномерном нагреве изменяется также и форма. При обработке тонкостенных деталей они нагреваются в большей степени, чем массивные детали, и поэтому больше деформируются. Во избежание погрешностей от температурных деформаций необходимо черновую и чистовую обработку производить раздельно и приступать к следующей операции после охлаждения детали. Окончательные измерения производить нужно также после охлаждения детали. [c.13]

Эффективность охлаждающего действия СОЖ определяется ее охлаждающими свойствами и способностью системы инструмент— стружка — деталь обеспечивать дополнительный отвод теплоты за счет теплообмена на границах с СОЖ. Отвод теплоты из зоны резания в СОЖ может осуществляться через рел ущий инструмент, стружку и деталь. Наибольшее влияние на снижение температуры контактных поверхностей при резании оказывает теплообмен СОЖ с поверхностями режущих инструментов [19]. Теплоотвод от обрабатываемых деталей имеет самостоятельное значение при обработке малогабаритных или тонкостенных заготовок (уменьшение температуры заготовок), прецизионных деталей (уменьшение температурных деформаций) и в других случаях (см. гл. 2). [c.150]

Отклонением шага резьбы А5, называется разность между действительным и номинальным расстоянием в осевом направлении между двумя точками любых одноименных боковых сторон профиля (расположенными на линии пересечения боковых поверхностей резьбы с цилиндром среднего диаметра) в пределах длины свинчивания или заданной длины. Отклонение шага складывается из прогрессивных погрешностей шага, возрастающих пропорционально количеству витков резьбы п на длине свинчивания /, периодических, т. е. изменяющихся по периодическому закону, и местных погрешностей, не зависящих от количества витков резьбы на длине свинчивания. Соотношение этих составляющих отклонения шага зависит от технологии изготовления резьбы, точности оборудования и резьбообразующего инструмента и других факторов. Обычно прогрессивные погрешности шага превышают местные. Они возникают вследствие кинематической погрешности станка и неточности и а га его ходового винта, износа по всей длине резьбы этого винта, температурных и силовых деформаций винта станка и обрабатываемых деталей и т. д. Местные погрешности шага являются следствием местного износа резьбы ходовых винтов, местных погрешностей шага многопрофильных инструментов, неоднородности материала заготовки и других причин. [c.141]

Источниками погрешностей могут быть геометрическая неточность станка, ошибки при установке и зажиме заготовок, ошибки при установке инструмента на размер, упругие деформации системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), возникающие под действием силы резания, температурные деформации инструмента, обрабатываемой детали и отдельных деталей и узлов станка, размерный износ инструмента. [c.41]

Погрешность обработки — это следствие ряда причин, основными из которых являются 1) неточность кинематической схемы станка 2) геометрическая неточность станка в ненагружен-ном состоянии 3) неточность режущего инструмента 4) износ режущего инструмента 5) деформация упругой системы станок — приспособление — инструмент — деталь 6) температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента 7) остаточные деформации заготовки 8) неточность измерений в процессе обработки 9) неточность настройки на размер. [c.43]

Разность температур отдельных элементов станины может достигать 10°. В этих условиях станина теряет правильную форму и взаимное располол<ение на ней основных узлов станка нарушается. На фиг. 181 пунктиром показана схема температурной деформации станины шлифовального станка в результате ее нагрева от встроенного электродвигателя. Последнее обстоятельство вызывает, в свою очередь, погрешности обрабатываемых деталей. При сложных конструктивных формах станины расчет их температурных деформаций весьма трудоемок. Он носит условный характер и но ряду принимаемых допущений дает приближенные результаты. При доводке новых конструкций станков необходимо обращать внимание на выравнивание температурного поля станины и их лучшее охлаждение. [c.279]

На фиг. 191 дан график изменения длины резца при обработке партии деталей. Если работа протекает ритмично, то перерывы процесса резания одинаковы по продолжительности (/ = и температурные деформации резца постоянны для всех обрабатываемых деталей. При отсутствии ритмичности t ф температурные деформации резца получаются различными. В этом случае рассеивание размеров деталей в партии будет большим. [c.292]

При любом технологическом процессе получить абсолютно точные размерь обрабатываемых изделий, невозможно, поэтому они назначаются с допусками. Основными причинами, влияющими на степень точности (погрешность) механической обработки, являются геометрическая точность станка и приспособления неточности изготовления, установки и износ режущего инструмента недостаточная жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь. (СПИД) температурные деформации системы СПИД неточности измерения и т. и. [c.237]

Амосов И. С., Архаров А. П, Компенсация температурных деформаций обрабатываемых деталей при шлифовании. — В кн. Исследование и оптимизация процессов механической обработки при автоматизации технологического проектирования. Владивосток ДВПИ, 1975, вып. с 54—61. [c.219]

Если температурные деформации таких элементов станка, как передняя и задняя бабки, станина, суппорт и др., происходят относительно плавно во времени, то этого нельзя сказать о режущем инструменте. Вследствие того, что инструмент обладает относительно малой массой и находится в зоне высоких часто меняющихся из-за перерывов в работе температур, нагрев и охлаждение его п 0исх дят с более высокими скоростями. Так, если до установления теплового баланса бабок станин проходит 4—8 ч [40],. для режущего инструмента это время исчисляется минутами [41 ]. При этом часто влияние деформаций инструмента на точность обрабатываемых деталей является превалирующим (например, 0,01— 0,1 мм и более). Температурные деформации обрабатываемых деталей могут оказывать доминирующее влияние на точность обработки, так как количество тепла, проходящего через них, может составлять 50—60% от общего его количества. [c.257]

Погрешность от температурных деформаций обрабатываемой детали ДотЭ особенно заметна при растачивании тонкостенных, крупногабаритйых деталей. Эту погрешность можно сравнить с конусностью. Ее величина зависит от количества поступающей в деталь теплоты резания, обусловленного режимами резания, габаритами обрабатываемой детали, наличием охлаждения и другими факторами. Так, при растачивании в горизонтальном положении втулок из чугуна [c.262]

Погрешности, вызываемые температурными деформациями системы СПИД, с одной стороны сказываются на изменении размера статической настройки, а с другой — на изменении размера динамической настройки системы СПИД, что связано с изменением динамической жесткости системы СПИД. Кроме того, к изменению точностных показателей деталей приводят температурные деформации самих деталей. Наиболее радикальным средством борьбы с такого рода погрешностями следует считать применение систем автоматического управления, которые позволяют на всех этапах операции технологического процесса управлять точностными параметрами обрабатываемых деталей. Для того чтобы наиболее эффективно использовать САУ, необходимо прав йльно встраивать в систему СПИД соответствующие чувствительные элементы (датчики), что позволит наиболее полно оценить температурные деформации и внести соответствующие поправки в ход технологического процесса. [c.257]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Предварительные тепловые деформации. В условиях массового производства заготовки на финишную шлифовальную операцию иногДа поступают непосредственно с предварительной токарной или черновой шлифовальной операции. Обработка на этих операциях ведется с интенсивными режимами резания и соответственно с большим теплообразованием. Детали не успевают пройти процесс температурной стабилизации. Возникшие тепловые деформации могут увеличить погрешность ббработки при чистовом окончательном шлифовании. Особенно это сказывается при обработке больших массивных деталей. Поэтому стабилизация температуры заготовок в некоторых случаях играет важную роль в обеспечении высокой точности обрабатываемых деталей. [c.11]

В курсе лекций, читаемых в МАТИ, большой раздел посвящается вопросам технологической надежности станков, зависящей от процессов, происходящих в самих станках во время их работы вибрации, изменений жесткости, температурных деформаций, износа и др. Для закрепления знаний по вопросу влияния изменений температурных полей станка на точность параметров изготавливаемых на этом станке деталей, сборник включает лабораторную работу Исследование влияния тепловых деформаций станка на его технологическую надежность . В работе студенты знакомятся с методикой исследования температурных полей и тепловых деформаций стенда на базе токарно-револьверного автомата 1Б118, изучают приборы и аппаратуру для измерения температуры и тепловых деформаций, производят настройку станка и необходимые измерения, а также оценивают во времени смещение уровня настройки станка и стенда. Смещение настройки станка из-за тепловых деформаций оценивается по изменению выбранных геометрических параметров типич ной детали, обрабатываемой на станке. [c.307]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Погрешность обработки Добр, возникающая в процессе обработки детали на станке, объясняется 1) геометрической неточностью станка 2 )деформацией технологической системы станок—-приспособление— инструмент — обрабатываемая деталь (СПИД) под действием сил резания 3) неточностью изготовления и износом режущего инструмента и приспособления 4) температурными деформациями технологической системы. Для получения годных деталей суммарная погрешность при обработке детали на станке должна быть меньше допуска б на заданный размер детали. Это условие выражается неравенством 8у-1-Ан+Аобр б. [c.14]

Т е МП е р а т у р л ы е д е ф о р м а ц и и системы станок — д е т а л ь—и нструмент также оказывают влияние на точность 01браб0тки. При обработке почти вся работа резания превращается в тепло. Выделяясь в зоне резания, тепло вызывает повышение температуры инструмента, детали и станка. Изменение температуры в системе станок—деталь—инструмент приводит к температурным деформациям, что я вызывает соответствующие погрешности обработки. Так, например, при нагревании проходного резца средней величины всего на 20° его длина увеличивается на 0,01 мм, что вызывает-уменьшение диаметра обрабатываемой детали на 0,02 мм. [c.31]

Влияние температурных деформаций технологической системы при обработке методом пробных проходов может сказаться на погрешности формы обрабатываемой поверхности, если процесс обработки длителен и охватывает период предварительного разогрева станка. Влияние этого фактора на точность небольших деталей может быть исключено, так как в условиях кратковременных процессов обработки тепловое состояние станка изменяется весьма незначительно. Исключение составляют случаи обработки тонкостенных деталей с большой обрабатываемой поверхностью без применения охлал<даю-щей жидкости. [c.361]

При автоматической подналадке в функции размеров обработанной детали 8 (рис. П1.50, а) последняя автоматически переносится из рабочей в контрольную позицию 11 или на специальный контрольный автомат, где размеры детали контролируются с помощью активных измерительных приборов описанного выше типа. Изменение размеров последовательно обрабатываемых деталей партии обычно носит систематический характер и происходит либо вследствие износа режущего инструмента, либо из-за температурных деформаций, либр от совместного действия обоих указанных факторов. Поскольку изменение размеров обрабатываемых деталей носит систематический характер, то вслед за появлением деталей, размеры которых близки к предельным, следует ожидать появления деталей, размеры которых выходят за пределы поля допуска, т. е. бракованных деталей. Для того чтобы не допустить брака деталей, необходимо при появлении деталей, размеры которых близки к предельным, внести поправку в настройку станка — осуществить его подналадку. Активный измери- [c.510]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...