Осаждение магнитных сплавов

Осаждение магнитных сплавов [c.223]

В настоящее время разработана технология электролитического осаждения магнитных сплавов кобальт — никель. Электролит для получения такого сплава отличается по составу от [c.198]

Осаждение магнитного сплава [c.213]

Для осаждения магнитного сплава N1—Со из смешанного-электролита рекомендуются следующие состав электролита и режим работы [c.45]

ОСАЖДЕНИЕ МАГНИТНОГО СПЛАВА [c.334]

Осаждение магнитных сплавов. Электроосаждение магнитных сплавов применяется преимущественно для звукозаписи, а также для записи незвуковых сигналов взамен порошковых звуконосителей, которые, по сравнению со сплавами, обладают рядом недостатков (меньшая механическая прочность, больший уровень шумов, трудность получения равномерного слоя и т. д.). [c.27]

Для осаждения магнитного сплава N1 — Со рекомендуются следующие условия [c.28]

Осаждение сплавов. Гальваническое осаждение различных сплавов никеля представляет практический интерес. Так, следует указать на осаждение никелькобальтовых магнитных сплавов для деталей аппаратуры звукозаписи и для получения магнитов небольшой толщины. [c.154]

Выявить микроструктуру образца можно методами химического и электрохимического травления, слабого окисления при нагреве, осаждения магнитного порошка на полированной поверхности, образования рельефа на полированной поверхности в результате объемных изменений сплава. Следует применить химическое и электрохимическое травления, а также слабое окисление полированной поверхности образца. [c.47]

Сульфаматные электролиты образуют покрытия с минимальными внутренними напряжениями, поэтому их применяют для нанесения толстых осадков никеля в гальванопластике, при покрытии неметаллов по проводящему слою или металлов по разделительному, а также для осаждения специальных, например магнитных, сплавов. Выход по току никеля из сульфатных электролитов составляет около 100 % [5.2 5.3 5.11 5.12]. [c.197]

Осаждение магнитного порошка. Метод основан на притягивании частиц ферромагнитного порошка (в виде коллоида) к полям рассеяния, создаваемым доменами ферромагнитной фазы сплава. Таким образом, оказывается возможным разделять участки ферромагнитной и пара- или диамагнитной фаз. Это особенно важно в тех случаях, когда химические свойства указанных фаз из-за близкого (или равного) химического состава практически одинаковы и обычные методы травления неэффективны. Важная область использования магнитного метода — исследование структуры аустенитных сплавов, где возможно выделение ферритной фазы, а также изучение структуры закаленной и отпущенной стали, когда наряду с а-твердым раствором может быть и аусте-нит. При небольших количествах ферромагнитной фазы этот метод более чувствителен, чем измерение намагниченности насыщения. [c.147]

Промышленные сплавы, обычно легкоплавкие, позволяют регулировать объемное изменение и находят все более широкое применение для изготовления формовочных и вытяжных штампов в авиационной промышленности разметочных, монтажных и контрольных приспособлений для автомобильных и авиационных конструкций изгибаемых тонкостенных трубок и профилей анкеров для штампов, пробойников, механических, магнитных и керамических частей, а также для крепления ответственных деталей при механической обработке сердечников для электролитического осаждения меди, железа, никеля и других металлов для покрытия деревянных изделий для изготовления форм и восковых моделей при точном литье. [c.132]

Следовательно, для разных подложек должно наблюдаться различное поведение пленки Ni, что, вероятно, и объясняет противоречия экспериментальных результатов. Согласно вычислениям осаждение на поверхность N1(100) одного-двух атомных слоев Си уменьшает магнитный момент первого и второго слоев Ni примерно на 50 и 20% соответственно [1073], и это согласуется с экспериментально обнаруженным понижением магнитного момента пленки Ni при осаждении на нее сплава РЬ—В1 [1062]. Уменьшение поверхностного магнитного момента Ni объясняют изменением формы кривой плотности состояний электронов на поверхности, в частности, за счет гибридизации состояний с зоной проводимости меди, которое приводит к понижению плотности состояний и ослаблению их d-характера на уровне Ферми [1073]. [c.321]

Разработана технология нанесения покрытий из многих новых, ранее не применявшихся сплавов, обнаруживших весьма интересные и ценные свойства. Например, сплавы никеля и кобальта используются в магнитной звукозаписи, сплавы цинка и олова в качестве коррозионноустойчивых покрытий в странах с тропическим климатом. Особый интерес представляют сплавы металлов, технология осаждения которых в чистом виде не разработана. Найдены условия для осаждения сплавов вольфрама с никелем, кобальтом и железом [c.3]

В литературе можно найти также рекомендации по осаждению сплавов с применением переменного тока различных форм кривой силы тока. Так, например, имеется рекомендация по осаждению сплава Со—Ni с высокими магнитными свойствами на токе, получаемом наложением переменного тока на постоянный или с помощью специальных электрических схем [53]. [c.51]

При осаждении сплава N1—Со из фторборатного электролита [29 ] наилучшие магнитные характеристики получаются для сплавов с содержанием выше 40% Со. Покрытия из этого электролита обладают сравнительно небольшой коэрцитивной силой, более высокой остаточной индукцией и высоким коэффициентом прямоугольно-сти по сравнению с покрытиями, полученными из сернокислого электролита. [c.225]

Сплавы, осажденные при pH 2,0—4,0, обладают высокими магнитными свойствами. При более высоких значениях pH (до 5,5) коэрцитивная сила сплава падает. При увеличении содержания гипофосфита в интервале 2—20 Г/л коэрцитивная сила сплава достигает оптимальной величины (фиг. 111). Ей соответствует содержание гипофосфита натрия в электролите 6—12 Пл и фосфора в осадке около 3%. [c.225]

Коэрцитивная сила и остаточная индукция сплавов, полученных из сернокислых растворов, достигли минимума при содержании в сплаве 30—45% Ре. У покрытий, осажденных из хлористых растворов, минимум остаточной индукции и коэрцитивной силы находится при более высоком содержании железа (60%). Коэрцитивная сила и остаточная магнитная индукция сплава ниже, чем у железа и никеля. [c.233]

Полученные данные позволяют оценить возможности применения того или иного режима покрытия. В некоторых случаях специального применения покрытий, например сплавов Со—Р и Со—N1—Р в качестве носителей магнитной записи, требуется высокая однородность покрытия и чистота поверхности. Наличие различных дефектов поверхности и искажений структуры приводит к появлению паразитной модуляции и увеличению уровня шумов. В таких, а также некоторых других случаях необходимо осаждать покрытия из электролитов с возможно низким pH при малых значениях плотности тока. Другим путем, позволяющим избежать образование (или уменьшить) количество микроискажений, может быть увеличение буферной емкости электролита. В то же время для получения блестящих декоративных покрытий более предпочтительным режимом будет осаждение из электролитов с повышенным значением pH при больших плотностях тока. Очевидно, что отмеченные изменения микроструктуры покрытий заметно отразятся на их коррозионной стойкости и физико-механических свойствах. [c.84]

Металлические фосфорсодержащие покрытия широко применяются в технике. Объясняется это тем, что они обладают весьма ценными свойствами высокой коррозионной стойкостью и износостойкостью, специфическими магнитными свойствами. Если требуемыми магнитными свойствами для сплавов Со—Р и Со— —Ni—Р могут обладать покрытия, полученные непосредственно после осаждения [1], то высокая коррозионная стойкость и твердость покрытий Со—Р, Со—Ni—Р достигается только после их термообработки [2]. Характер процессов, протекающих при термообработке фосфорсодержащих покрытий, недостаточно изучен, а для электролитически осажденных сплавов Со—Ni—Р подобные исследования практически не проводились. [c.85]

Изучение механизма совместного разряда ионов различных металлов с целью получения сплавов имеет большое практическое значение. Электролитическое осаждение сплавов позволяет получать покрытия, обладающие разнообразными свойствами. Особенно важным является получение таких электролитических сплавов, которые обладают магнитными свойствами [41], сверхпроводимостью [42], полупроводниковыми свойствами [43], жаростойкими и т. д. Кроме того, ряд таких металлов, которые невозможно получить в чистом виде при электролизе водных растворов, можно осадить в виде сплавов с другими металлами. Так получаются, например, сплавы металлов группы железа с вольфрамом [44], молибденом [45], титаном [46] и др. С другой стороны, исследование закономерностей совместного разряда различных видов ионов дает возможность в некоторых случаях решить задачу получения металлов высокой чистоты. [c.110]

Осаждаемые магнитные покрытия имеют нулевую магнитострик-цию и приемлемые значения коэрцитивной силы (100—140 А/м). Магнитные свойства сплава зависят от состава образующегося осадка. С увеличением содержания в сплаве никеля коэрцитивная сила возрастает. Магнитные свойства сплава зависят не только от состава сплава, но и от режима осаждения, поскольку изменение структуры осадков, размеры кристаллов может вызвать изменение магнитных свойств сплава. Увеличение катодной плотности тока вызывает уменьшение содержания железа в сплаве. [c.94]

В настоящее время разработана технология электролитического осаждения сплавов кобальт-никель, обладающих требуемыми магнитными характеристиками. Электролит для получения такого сплава отличается по составу от обычного сернокислого электролита для никелирования содержанием в нем соли кобальта. [c.213]

При осаждении сплава из борфтористоводородного электролита наилучшие магнитные характеристики получаются для сплавов с содержанием кобальта выше 40%, причем покрытия обладают сравнительно небольшой коэрцитивной силой (не свыше 132 э), высокой остаточной индукцией (свыше 10 000 гс) и высоким коэффициентом прямоугольности (0,73—0,84) по сравнению с покрытиями, полученными из сернокислых электролитов. Наибольшую коэрцитивную силу (44—132 э) имеют сплавы, содержащие 47—65% кобальта. У чистого кобальта коэрцитивная сила ниже, а магнитная индукция выше, чем у сплавов кобальта с никелем. [c.44]

Более широко применяют покрытия из сплавов кобальта, особенно с никелем, тем более что потенциалы осаждения этих металлов отличаются незначительно и получение сплавов не представляет затруднений. Сплавы используют для защитно-декоративных целей, получения покрытий с определенными магнитными свойствами, изготовления матриц, применяемых при прессовании пластмасс. [c.201]

Первые слои осажденного покрытия повторяют контуры и несовершенства подложки, поэтому желательно использовать относительно гладкие подложки с как можно более случайным расположением кристаллов. Желательно применять подложки, близкие по кристаллической структуре и постоянной решетки к осаждаемому сплаву. Несоответствие постоянных решетки материала подложки и магнитной пленки приводит к появлению растягивающих или сжимающих напряжений, влияющих на магнитные характеристики. Кроме того, коэффициенты линейного расширения материала подложки и магнитной пленки должны быть достаточно близкими. [c.331]

При цинкатной обработке заготовок для магнитных дисков и корпусов роторов магнитных барабанов можно применять электролит № 5 (табл. 7.1), для последующего осаждения никеля и меди (толщиной 0,3—0,5 мкм) — электролиты № б и 1 соответственно. Слои меди толщиной 0,5 мкм наносят послойно. Общее число слоев не должно превышать трех, промежуточные слои следует подвергать обточке. Механическую обработку проводят алмазным точением или абразивной доводкой. И в этом случае в качестве подслоя можно использовать сплав N1— [7.3]. [c.334]

Осаждение магнитных сплавов. Электроосажденные магнитные сплавы применяют при звукозаписи и записи незвуковых сигналов сплав никеля с кобальтом, никеля с кобальтом и фосфором и др. Толщина покрытий 8—10 мк. [c.198]

Технология осаждения магнитных сплавов N1—Ре—Р на лавсан включает матирование, обезжиривание, травление, сенсибилизацию, активирование и никелирование. После каждой из этих операций изделие промывают. Матирование производят травлением или нанесением адгезионного слоя на основе смол В ХВ Д-40,37 с наполнителем — немагнитным порошком у—РегОз. Величина частиц — менее микрона. Могут быть также использованы смолы без наполнителей. Обезжиривание ведут в растворе тринатрийфосфата (20 г/л) в течение 10 мин с последующей промывкой в дистиллированной воде. Затем следует обработка в 25%-м растворе едкого натра с натрий-лаурилсульфатом при 90° С в течение 6—10 мин с последующей промывкой в горячей и холодной воде. Травление проводят в 25%-м растворе соляной кислоты — 1 мин при комнатной температуре с последующей промывкой в холодной воде и сушкой сенсибилизация — в растворе двухлористого олова (10 г/л) при комнатной температуре в течение 2—3 мин с последующей промывкой в дистиллированной воде при комнатной температуре активирование— в раствор хлористого палладия (0,5 г/л) при комнатной температуре в течение 1 мин с последующей промывкой в дистиллированной воде никелирование — в растворе состава, г/л хлористый никель — 13,3, железистосернокислый аммоний — 9,6, сегнетова соль — 80,5, гипофосфит натрия — 10, едкий натр — до pH 9 1 — = 80° С. - [c.275]

Никелевые покрытия из сульфаминовых электролитов отличаются низкими внутренними напряжениями, вследствие чего их применяют для нанесения толстых осадков никеля на неметаллы по проводящему слою или на металлы по разделительному, а также для осаждения специальных (например, магнитных) сплавов. [c.287]

Так, например, осаждение медноцинкового сплава (70% Си и30%2п) на сталь обеспечивает прочность сцепления стальных, изделий с резиной. Замена золотого покрытия сплавом золото— медь дает возможность увеличить износоустойчивость и твердость в два-три раза при одновременной экономии золота. Сплавы олово—цинк (Зп- гп), цинк—кадмий 2п—Сс1), цинк— никель (2п—N1) характеризуются более высокой коррозионной устойчивостью по сравнению с цинковым покрытием, что позволяет рекомендовать эти покрытия взамен цинка. Сплав никель— кобальт (N1—Со) характеризуется высокими магнитными характеристиками, он также используется при получении твердых матриц для литья и прессования пластмассовых изделий. Гальванические сплавы свинец—олово (РЬ—8п), свинец—цинк <РЬ— 2п), свинец—медь (РЬ—Си), свинец—сурьма (РЬ—5Ь) зарекомендовали себя как антифрикционные материалы, имеющие хо-рошую прирабатываемость, низкий коэффициент трения и высокую стойкость в смазочных материалах. Значительный интерес представляют защитно-декоративные покрытия сплавами медь— олово (Си—5п), олово—никель (5п—N1), медь—олово—цинк (Си—5п—2п) и др. [c.3]

Со — Си — Рпокрытие Сплав Со — Си — Р был получеи путем введения в аммиачный иитратный раствор для химического кобальтирования соли двухвалентной меди Максимальное содержа ние медн достигало 23 (массовые доли %) Скорость осаждения составляла 5 мкм/ч Легирование медью става Со — Р уменьшало величину коэрцитивной силы другие магнитные характеристики изменялись незчачительно [c.73]

Ферромагнетизм наблюдается в Зй -переходных металлах (железе, кобальте, никеле), в гадолинии и некоторых других редкоземельных металлах а также в сплавах на их основе и интер-металлидах. Ферримагнетики — это сложные оксиды, содержащие ферромагнитные элементы. Так как все перечисленные вещества являются кристаллическими, можно было бы предположить, что для параллельного упорядочения магнитных моментов необходимо наличие регулярного расположения атомов. Однако в 1947 г. Бреннер [1] наблюдал явление ферромагнетизма в полученной электролитическим осаждением аморфной пленке Со — Р. Позже Губанов [2] теоретически показал, что для упорядоченности магнитных моментов регулярность и симметрия атомных конфигураций необяза- [c.122]

В магнитной записи звуковых и других сигналов в качестве носителя записи применяют различные твердые магнитные материалы. Одним из методов создания магнитных покрытий для носителя записи является метод гальванического осаждения сплавов, который особенно удобен тем, что магнитное покрытие необходимой толщины может быть нанесено на изделия любой формы, например цилиндры, проволоку, плоскости и т. д. В отдельных случаях магнитное покрытие можно наносить даже на непроводники. Электроосажденные сплавы могут быть использов.- ны также для создания постоянных магнитов небольших толщин заданной конфигурации или на заданной основе. [c.223]

Магпитодиэлектрики используют для изготовления сердечников индукционных катушек в цепях переменного тока звуковых или более высоких частот. Для устранения потерь на токи Фуко ферромагнитную составляющую диэлектриков — порошки Ре и его сплавов типа пермаллой, алсифер и т. п. смешивают с лаками, пластмассами, силикатами, силиконами, окислами и другими изоляционными друг от друга порошинок ферромагнетика, причем при минимальных количествах изолирующего вещества. Это достигается лучше всего погружением частиц металла в разбавленные растворы или суспензии с последующей осторожной его сушкой. Хорошие результаты получают также нри осаждении на частицы металла изолирующих пленок из газовой фазы. Металлические частицы для сердечников должны быть при этом достаточно малого размера (порядка нескольких микрон) и гладкими. Полученные смеси прессуют нри высоких давлениях (15—20 Т1см ), увеличивая магнитную проницаемость повышением плотности сердечников. Сердечники обычно не подвергают спеканию в некоторых случаях производят отверждение связующего (смолы) нри 130—180° С. [c.347]

По крытия сплавом никель — кобальт применяются как защитно-декоративные, а таюке, когда требуется придать поверхности хорошие магнитные свойства или повысить твердость. Б качестве защитно-декоративных за рубежом широко применяют покрытия из сплавов, содержащих 1 —15% кобальта. Для осаждения блестящих покрытий рекомендуется вводить в электролит блескообразовате.ли. [c.576]

Для получения качественного шлифзерна ферросплав должен быть магнитным и полностью извлечен из электрокорунда путем магнитной сепарации. Сплав, содержащий 18—20% 81, не обладает магнитными свойствами. С увеличением содержания кремния удельный вес ферросплава падает и ухудшаются условия его осаждения на дно ванны в процессе плавки. [c.33]

Состав сплава, электролита и режим электролиза оказывают значительное влияние на магнитные свойства. По данным работы [10] при осаждении смешанных хлористосернокислых электролитов лучшими магнитными характеристиками обладают сплавы, содержащие 62—85% кобальта (коэрцитивная сила 128—256 э и остаточная индукция 4010—4700 гс). [c.44]

Для осаждения сплавов молибдена с кобальтом применяют сульфатные, аммонийные, цитратные, тартратные, пирофосфатные электролиты. Для осаждения сплавов с высокими магнитными характеристиками используют сульфатный электролит, содержащий сульфат кобальта, молибдат натрия, сульфат магния, борную кислоту и цитрат натрия. [c.319]

Сплав Со—Р1 обладает высокими магнитными свойствами и применяется в качестве постоянных магнитов. Максимум Не при осаждении пленок толщиной 0,2—0,3 мкм наблюдается в области составов, отвечающих 50—75 % Р1. Это может быть связано с образованием интерметаллических соединений СоР1 и СоР1, (Яс = 48- 56 кА/м). [c.342]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...