Надежность работы механизмов зажима и фиксации

На рис. 191 показаны сравнительные диаграммы надежности работы механизмов зажима и фиксации некоторых автоматических линий по обоим параметрам вероятности возникновения неполадок и трудоемкости их устранения для одной рабочей позиции (см. стр. 94—96). Наибольшая частота неполадок отмечена на автоматических линиях головки блока и картера сцепления. В линии головки блока основной причиной неполадок является заклинивание собачек вследствие попадания стружки на оси собачек. В результате собачки при обратном ходе транспортера [c.330]

Рис, 191, Сравнительные диаграммы надежности работы механизмов зажима и фиксации некоторых автоматических линий [c.331]

Диаграмма сравнительной надежности (рис. 209) показывает, что интенсивность отказов шаговых транспортеров с подпружиненными собачками автоматических линий Блок-2 , головки блока и картера коробки передач находится приблизительно на одинаковом уровне. Наиболее высока интенсивность отказов шагового транспортера с кулисным механическим приводом, ниже всех — у флажкового шагового транспортера, несмотря на сложность конструкции, обусловленную дополнительным приводом поворота штанги с флажками. Это объясняется не только высоким качеством изготовления, сборки и отсутствием простоев, связанных с невыполнением фиксации, но и удобным расположением транспортера сбоку от линии, что облегчает доступ к нему, наладку и очистку, а также уменьшает вероятность попадания стружки в механизмы. К этому следует добавить, что высокий уровень надежности работы транспортеров во многом определяет и надежную работу механизмов зажима и фиксации. [c.258]

Таким образом, для механизмов зажима и фиксации частота отказов не должна превышать одного отказа в среднем на 2300— 2400 циклов. Конкретные расчеты для исследованных линий дают результаты в этом же диапазоне. Так, для линии Блок-2 требуемый коэффициент надежности механизмов зажима и фиксации при Т1а л = 0,8 (что обусловлено конструктивной простотой линии) = 2700. Сравнивая эти объективные требования с фактическим уровнем согласно диаграмме рис. 116, можно видеть, что надежность работы механизмов зажима и фиксации является удовлетворительной на линиях Блок-2 , картера коробки передач и поворотного кулака, неудовлетворительной на линии головки блока и особенно — на линии картера сцепления. [c.266]

Причины ненадежной работы механизмов зажима и фиксации в линии картера сцепления более сложны и многообразны. Транспортер линии не имеет жесткого упора и, следовательно, не может обеспечить высокой стабильности подачи спутников с заготовками на рабочие позиции (разброс до 3 мм). Индивидуальная регулировка собачек здесь не может решать проблемы. Отрицательное влияние на надежность оказывает и постоянное загрязнение фиксирующих штырей, которые являются и штоками пневматических цилиндров, пылью, мелкой стружкой. Это приводит, с одной стороны, к возрастанию усилий фиксации, с другой — к быстрому износу уплотнений, утечкам воздуха из пневматических цилиндров и уменьшению рабочих усилий. Наладчику нередко приходится из-за этого останавливать линию, разбирать и прочищать цилиндры, на что уходит много времени — до 20 мин (см. гистограмму распределения рис. 13). Интерес представляет гистограмма простоев линии головки блока. Частые простои из-за неполадок механизмов зажима и фиксации заставили искать в заводских условиях пути сокращения потерь за счет уменьшения продолжительности каждого простоя. [c.55]

Причины ненадежной работы механизмов зажима и фиксации на линии картера сцепления более сложны и многообразны. Транспортер линии не имеет жесткого упора, и следовательно, не может обеспечить высокой стабильности подачи спутников с заготовками на рабочие позиции (разброс до 3 мм). Индивидуальная регулировка собачек здесь не может решить проблемы. Отрицательное влияние на надежность оказывает и постоянное загрязнение фиксирующих штырей (которые являются и штоками цилиндров) пылью, мелкой стружкой. Это приводит, с одной стороны, к возрастанию сил фиксации, а с другой—к быстрому износу уплотнений, утечкам воздуха из цилиндров и падению рабочих сил из-за этого приходится останавливать линию, разбирать и прочищать цилиндры. [c.247]

Достигнутый на сегодняшний день уровень надежности унифицированных механизмов и устройств достаточно высок, что можно иллюстрировать диаграммой рис. 7, где показано распределение значений коэффициентов использования агрегатных станков Ццс, встроенных в автоматические линии. В диаграмме обобщены результаты исследования девяти автоматических линий, в которых работают более ста односторонних и двусторонних агрегатных станков. При расчете коэффициентов использования агрегатных станков, встраиваемых в автоматические линии, учитывались потери, отнесенные к одной позиции, по инструменту и оборудованию для двух силовых головок, одного механизма зажима и фиксации, а также шагового транспортера. Диаграмма рис. 8 показывает, что 26% всех агрегатных станков, встроенных в автоматические линии, имеют коэффициент использования, равный 0,99, т. е. на каждые 100 мин приходится лишь 1 мин простоя 25% всех агрегатных станков имеют коэффициент использования 0,98 и т. д. [c.42]

Компоновка линии, решение ее участков и рабочих агрегатов в большой степени зависят от условий работы приспособлений для зажима и фиксации. От качества работы приспособлений зависит надежность и эффективность линии в эксплуатации. Принцип работы и конструкция механизмов зажима и фиксации зависит от формы и размеров обрабатываемой детали. [c.239]

Одним из важнейших направлений повышения эксплуатационной надежности автоматических линий является унификация и стандартизация деталей, механизмов и узлов, отработка типовых конструкций. Исследования показали, что унифицированные конструкции благодаря конструктивной отработанности, устойчивой технологии выпуска и т. д. обладают не только преимуществами невысокой стоимости и малых сроков поставки, но и значительно более высоким уровнем надежности в работе. Так, на автоматической линии картера сцепления унифицированные механизмы (силовые головки, механизмы зажима и фиксации, шаговые транспортеры и т. д.) составляют 86% всех механизмов, а остальное — неунифицированные механизмы или унифицированные устройства редкого применения (пресс, поворотный стол, кантователь удаления стружки и т. д.). Согласно проведенным исследованиям, на долю неунифицированных механизмов, составляющих 14% общего количества, приходится почти 70% всех простоев, хотя все неунифицированные механизмы выполняют лишь холостые ходы и не имеют режущих инструментов. [c.503]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов рещения типовых задач транспортировки деталей, зажима и фиксации, уборки стружки и т. д.Так как стоимость механизмов, как правило, приблизительно одинакова, то перспективность тех или иных решений и конструктивных схем определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. В этом отношении большой интерес представляет сравнение надежности работы однотипных механизмов автоматических линий. [c.53]

При испытании машины создаются условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежущих станков производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. При испытании проверяют включение и переключение органов управления для определения правильности их действия, взаимную блокировку, надежность фиксации и отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). При испытании станков в работе образцы обрабатывают при загрузке до номинальной мощности привода и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. [c.22]

Помимо силовых узлов и транспортных устройств весьма важным механизмами автоматических линий являются приспособления дл) зажима и фиксации деталей. Выбор правильного метода базирована деталей и закрепление их с требуемым усилием зажима-обеспечиваю точность обработки и надежность работы линии. Применение быстро действующих зажимных и фиксирующих механизмов позволяет су щественно сократить вспомогательное время и повысить производи тельность линии. [c.284]

Изучение сборочных единиц, входящих в состав станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, переналаживаемых агрегатных, протяжных, токарных автоматов и полуавтоматов, роторных линий, другого технологического оборудования и модулей ГПС, показывает, что подавляющее число механизмов, применяемых в этом оборудовании, является шаговыми механизмами прерывистого действия или для них характерны возвратно-поступательное, качательное или реверсивное вращательное движения. Не только для этих, но и для механизмов с вращательным движением выходного звена периодические остановки и повторные пуски, изменение скорости в соответствии с условиями обработки делают актуальным выбор законов разгона, торможения и переключения на другую скорость вращения. Изучение опыта эксплуатации автоматического оборудования на заводах автомобильной промышленности [23, 24] показало, что механизмы прерывистого действия, работа которых сопровождается значительными динамическими нагрузками и от которых во многих случаях требуют обеспечения точности конечных положений выходных звеньев или заданного уровня усилия замыкания (механизмы зажима, фиксации), являются наименее надежными. При непрерывном вращении пневмо- и гидродвигателей прерывистость и заданный закон движения обеспечиваются механизмами с остановками или с помощью пневмо- или гидроаппаратуры (часто с электроуправлением). [c.10]

Различия в конструкции, технологии изготовления и сборки в условиях эксплуатации обусловили и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов фиксации и зажима, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. Х1Х-23). Подавляющее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не зафиксировалась в рабочей позиции — фиксаторы не вошли в отверстия. Это происходит при несоосности, которая может явиться следствием нестабильности хода транспортера, перекоса детали, неточной обработки базовых отверстий, а также попадания стружки, падения давления в приводных цилиндрах фиксации и т. д. [c.587]

Исследования и статистическое моделирование работы автоматических линий массового производства позволили определить типовые характеристики по качеству изделий, быстродействию, надежности основных конструктивных элементов, где имеются резервы повышения производительности и эффективности. Благодаря качественным формам обратной связи от эксплуатации к проектированию и исследованиям этой связи как количественной формы, для наиболее распространенных типов линий сложились типовые методы и процессы обработки, рациональные структурные и компоновочные решения линий в целом, транспортнозагрузочных систем, систем управления. Поэтому сравнение характеристик надежности механизмов одинакового целевого назначения позволяет выбрать наиболее удачные конструктивные решения и принципиальные схемы, особенно для типовых механизмов рабочих и холостых ходов (силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, устройств управления, контроля, блокировки и т. д.). Сравнивая фактический уровень надежности с перспективным, можно определить пригодность тех или иных решений, а сравнивая фактические характеристики с ожидаемыми, можно оценить надежность применяемых методов прогнозирования надежности. Наконец, только эксплуатационные исследования дают достоверные значения показателей надежности, исходя из которых решаются задачи выбора числа позиций [c.193]

Различия в условиях эксплуатации в конструкции, технологии изготовления и сборки обусловливают и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. VI-16). Подавляюш,ее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не фиксируется в рабочей позиции — фиксаторы не входят в отверстия. Это происходит при нессосности, которая может явиться следствием нестабильности хода [c.244]

Одной из важнейших проблем повышения надежности автоматических линий из агрегатных станков является выбор принципиальных схе л типовых механизмов с постоянным их совершенствованием. Унификация силовых головок, транспортеров, механизмов зажима и фиксации, поворотных столов, механизмов отвода стружки, комаидоаппаратов и других элементов ни в коей мере не означает неизменность раз и навсегда выбранных конструкций и принципиальных схем. В настоящее время существует немало конкурирующих вариантов решения типовых задач транспортировки деталей, их поворота, закрепления, удаления стружки и т. д. Например, силовые головки бывают с гидравлическим, пневмо-гидравлическим, механическим, электромеханическим и другим приводом подачи. Шаговые транспортеры бывают с подпружиненными собачками, флажковые, грейферные, рейнерные и т. д. Перспективность тех или иных решений определяется прежде всего их долговечностью и надежностью в работе. [c.253]

Различие в конструкции, технологии изготовления и сборки, условиях эксплуатации обусловили и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. 116). Подавляющее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не зафиксировалась в рабочей позиции, фиксаторы не вошли в отверстия. Это происходит при несоосности, которая может явиться следствием нестабильности хода транспортера, перекоса детали, неточной обработки базовых отверстий, а также при попадании стружки, падении давления в приводных цилиндрах фиксации и т. д. Анализируя надежность механизмов зажима и фиксации (см. рис. 116), можно заметить явно недостаточную надежность механизмов на линиях головки блока (МЗМА) и картера сцепления. На линии головки блока причиной является в основном засорение стружкой штанги транспортера и собачек, в результате чего собачки при обратном ходе транспортера утапливаются и заклиниваются. При ходе транспортера вперед деталь не захватывается собачкой и перемещается вперед только следующей деталью, т. е. на недостаточную велп-чину и происходит вторичный отказ. [c.262]

Прн испытании машины создают условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежупргх станков для проверки работы механизмов производят на холостом ходу, а для определения производительности, точности и чистоты обработки — иод нах рузкой. При испытании проверяют правильность действия органов управления, взаимную блокировку, надежность фиксации, отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). [c.582]

К числу типовых механизмов автоматических линий для обработки деталей типа дисков относятся прежде всего механизмы автоматической загрузки и выгрузки — автооператоры, механизмы зажима, поворота, фиксации, механизмы управления и т. д. В системах межстаночного транспортирования наиболее типовыми механизмами и устройствами являются подъелшики (толкающие, элеваторные и другие), транспортеры-распределители и отводные транспортеры, лотковые системы (лотки-склизы и лотки-скаты), магазины и бункера-накопители межоперационных заделов и т. д. Надежность каждого из этих механизмов влияет на надежность работы автоматической линии в целом. По степени этого влияния все механизмы автоматических линий можно разделить на две группы. [c.268]

АЛ с жесткой связью занимают АЛ с полужесткой связью между станками (рис. 8). Каждый станок такой АЛ представляет собой отдельный участок с автономной системой зажима, фиксации и транспортирования деталей. Конструкции конвейеров обеспечивают возможность их независимой работы в зоне стыковых позиций. Таким образом, стыковые позиции представляют собой как бы микронакопители вместимостью по одной детали каждый. Несмотря на увеличение числа механизмов, гидро- и электроаппаратов, эта АЛ оказывается более надежной, чем аналогичные АЛ с жесткой связью. [c.131]

Циклограмма работы револьверной головки токарного станка с ЧПУ, полученная при экспериментальном исследовании кинематических параметров, приведена на рис. 7.4. Длительность цикла работы Гц определяется работой электродвигателя индивидуального привода головки. Она устанавливается по записи скорости (Од ротора электродвигателя. Начало поворота револьверной головки запаздывает на время р.ф, включающее время разгона ротора с помощью муфты, расфиксации и включения кулачковой муфты. Начало поворота головки сопровождается ударом (скорость о)р и ускорение е ). После окончания разгона t-p начинается участок установившегося движения ty T Головка поворачивается на угол, несколько больший ф = 2tl/zq, величина которого контролируется датчиком положения. По команде от датчика происходит реверс двигателя рев, сопровождающийся переходным процессом tj и затухающими колебаниями Врев, ty a в конце реверса, когда головка фиксируется механизмом предварительной фиксации, на участке производится осевое перемещение головки, фиксация и зажим. Сигнал на отключение электродвигателя выдается датчиком контроля окончания зажима. Применение в механизме фиксации плоских шестерен с торцевым зубом (z = 12) позволяет обеспечить точность б = 20" и достаточно высокую жесткость. Надежность фиксации головки определяется качеством и точностью регулировки положения датчиков и механизмов, осуществляющих предварительную фиксацию, так как [c.124]

В табл. 4 приведены данные по распределению потерь по видам для токарных многошпиндельных автоматов, встроенных в различные автоматические линии 1ГПЗ. Данные таблицы показывают, что для всех автоматов, кроме КА-76, несмотря на конструктивные и технологические различия, почти половина всех потерь составят потери на инструмент, около 10% —на уборку станка и подготовку его к работе. По целевым механизмам подавляющее большинство потерь составляют потери механизма питания, зажима, поворота и фиксации из них основные потери падают на механизмы питания. Это позволяет и при проектировании новых машин объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. [c.182]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...