Образцы для испытаний поковок

Образцы для испытаний поковок 57, 58, [c.485]

В табл. 18.1 приведены виды выборочных испытаний, предусмотренных ГОСТами для широко применяемых марок стали. В стандартах на другие виды металлопродукции, например на сплавы сопротивления, электротехническую сталь, сталь или сплавы для постоянных магнитов, предусматриваются специальные испытания (электросопротивление, магнитные свойства, жаростойкость и т. д.), которые рассматриваются в других разделах справочника. Образцы для испытаний проката или поковок отрезают на прессах и пилах горячей резки или в холодном состоянии — на пилах или абразивных отрезных станках, иногда автогеном. Испытания проводятся на образцах, отрезанных от прутков или заготовок, соответствующих верхней или средней части слитка. В случае ответственных назначений металла испытывают образцы из верхней, средней и нижней частей слитка. Для объективной оценки качества стали образцы для испытаний рекомендуется отбирать от худшего места в слитке. Однако по отношению к разным видам испытаний худшими могут быть разные участки наибольшая загрязненность сульфидами и наибольшая ликвация наблюдаются обычно в верхней части слитка, а загрязненность оксидными включениями — в нижних участках. Расположение худших участков в слитке зависит от способа разливки и условий затвердевания стали. [c.322]

Если требуется сравнить результаты ультразвукового контроля толстых листов с полученными другими способами, в том числе и разрушающими, то в отношении отпечатков по Бауману и серных отпечатков можно сказать (как и в случае контроля поковок), что совпадения не достигается. Дело в том, что закрытая ликвация ультразвуком не выявляется. Однако иногда и результат испытания на ударную вязкость надрезанных образцов противоречит данным ультразвукового контроля образец разрушается с гладким изломом, хотя дефекта в этом месте не было обнаружено. В одном из листов стали, содержащей около 1 % Мп, было установлено, что в этом случае в листе имелась очень четко выраженная строчечная структура, не дававшая эхо-импульсов, хотя поперечная прочность в этом месте была значительно снижена. Тот факт, что там не было настоящего расслоения, подтвердился последующей термической обработкой, после которой и на образце для испытаний на ударный изгиб с надрезом не было обнаружено дефектности. В этой связи следует еще упомянуть о наблюдении на одном из толстых листов из стали с 13 % Мп. При первом ультразвуковом контроле в еще горячем состоянии (около 80 °С) было замечено лишь немного показаний от дефектов, а после охлаждения их число значительно увеличилось. Здесь речь шла о вновь по- [c.469]

Для испытания прочности при переменных напряжениях материала крупных поковок и штамповок проводятся испытания больших образцов на мощных установках, поскольку увеличение диаметра образца от с1 = = 5ч-7 мм до 0=150- - -200 мм снижает предел выносливости конструкционных сталей на 30— 45%. [c.345]

Наибольшие усилия в последние годы были направлены на достижение лучшего понимания механизма коррозионного растрескивания алюминиевых сплавов в морской воде и солевых растворах. Были исследованы сплавы 2014 [194, 195], 2024 [194, 196] и 6061 [194]. Типичным примером могут служить проведенные в лаборатории ВМС США испытания поковок из трех названных сплавов и сплава 7075 (гладкие образцы и ДКБ-образцы с предварительно нанесенной усталостной трещиной) в морской воде [194]. Для коротких поперечных образцов были получены такие значения параметра Кисе [c.191]

Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической форм вырезают из припусков на расстоянии 7з радиуса или Ve Диагонали от наружной поверхности сплошной поковки и на расстоянии /з толщины пустотелой или рассверленной поковки. [c.62]

Вырезка заготовок должна производиться на некотором расстоянии от прокатной корки или поверхностного слоя поковки, если целью испытаний не является выяснение влияния качества поверхности на усталость (у необработанных деталей). При вырезке следует избегать ослабленных участков, содержащих дефекты, зоны ликвации и др. Если заготовки для образцов вырезаются из поковок, подвергнутых термообработке, то необходимо учитывать влияние массы металла (размеры сечения) на прокаливаемость. [c.81]

Валы выполняются из специальных поковок. Образцы для механических испытаний берутся с обоих концов вала. [c.590]

Требования к однородности материала для дисков и роторов объясняются высокими напряжениями в любой части диска. Поэтому механические свойства материала должны быть одинаковыми во всех участках диска, в том числе и в тех, которые получаются из центральной зоны слитка. В этой зоне, как известно, сосредоточиваются рыхлости усадочного происхождения, неметаллические включения и наблюдается повышенное содержание серы и фосфора. Поэтому при приемке поковок образцы для механических испытаний отрезают из центральной части диска и внутреннюю поверхность втулки диска подвергают особенно тщательному исследованию. [c.259]

Эти соображения показывают, что гарантированные свойства отливок или поковок могут быть получены лишь на основании испытания образцов, вырезанных непосредственно из изделия. С этой целью правильность режима термической обработки может быть установлена путем контроля свойств материала головной детали, обработанной по заданному режиму. В практике-изготовления отливок и поковок предусматриваются также припуски на деталях, из которых вырезаются образцы для контроля свойств материала. [c.95]

Сплавы выплавляли в индукционной печи емкостью 20 кг. Слитки ковали, из поковок вырезали образцы для исследования [48]. Испытания на эрозионную стойкость проводили на образцах в закаленном состоянии, а также после закалки с последующим старением по оптимальному режиму (табл. 83). Результаты испытаний показывают, что наиболее высокое сопротивление эрозии при струеударном воздействии исследуемые стали оказывают после закалки и последующего старения по оптимальному режиму 226 [c.226]

Образцом при испытании внутренним давлением служит модельная емкость (рис. 1), конструкция и размеры которой должны учитывать форму, полуфабрикат и толщину стенки предполагаемой натуры. Исходя из практики испытаний модельных и натурных емкостей, а также необходимости экономии материала и возможности существующих насосных систем диаметр модельной емкости выбирается обычно в пределах 150—300 мм, длина цилиндрической обечайки емкости должна превосходить ее диаметр по крайней мере в два раза для исключения разрушений во вне рабочей части емкости штуцера рекомендуется изготовлять из специальных поковок и штамповок, а сварные швы штуцера располагать вне зоны концентрации напряжений и утонений от штамповки полусфер и днищ цилиндрических емкостей. При оценке свойств материалов для обечаек цилиндрических емкостей может быть испытана обечайка без днищ (см. рис. 1,в) с герметизацией ее специальными заглушками. [c.222]

Нормы механических свойств поковок по ГОСТ 8479—70 в зависимости от категорий прочности приведены в табл. 111. Значения механических свойств определены на продольных образцах. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезаются из напуска или из тела поковки на расстоянии J/g радиуса или V диагонали от наружной поверхности сплошной поковки, или на расстоянии J/g толщины пустотелой или рассверленной поковки. [c.80]

Образцы для механических испытаний вырезаются из специально предусмотренных припусков — проб (фиг. 146). Для сравнительно небольших поковок валов (диаметром до 500 мм) I категории из углеродистых сталей обычно ограничиваются одной [c.236]

Механические свойства поковок контролируют на продольных, тангенциальных или радиальных образцах. При испытаниях тангенциальных или радиальных образцов допустимое снижение показателей механических свойств по сравнению с указанными в табл. 6 для продольных образцов устанавливается пэ соглашению сторон. [c.894]

Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической формы вырезаются из припусков на расстоянии /з радиуса от поверхности сплошной поковки или /2 толщины пустотелой или рассверленной поковки. Пригодность поковок определяется по минимальным значениям отдельных испытаний механических свойств. [c.299]

Благодаря статистическому анализу результатов усталостных испытаний сплавов удается выявить некоторые закономерности усталостных свойств титана, которые не удается раскрыть при обычном определении среднего предела выносливости. Следует отметить, что большой разброс данных при циклических испытаниях сплавов заставляет строить полные вероятностные кривые не только для определения гарантированного предела выносливости металла с заданной надежностью (вероятностью) неразрушения, но даже при выборе сплава, так как по средним значениям предела выносливости (при Р-, = Б0 %) может быть выбран один сплав, а по вероятности неразрушения 99,9 % —другой сплав из-за меньшего разброса данных по его долговечности. При статистическом анализе более точно можно подобрать и математическую форму кривой усталости в координатах а—1дЛ/, что дает более точные сведения о пределе выносливости при большом количестве циклов нагружения. Например, при сравнении крупных поковок из сплавов ПТ-ЗВ и ВТ6 среднее значение предела выносливости у первого оказалось на 20 МПа выше, что находится в пределах разброса данных при построении полных вероятностных диаграмм из этих сплавов выяснилось, что сплав ВТ6 по пределу выносливости с вероятностью неразрушения 99,9 % при Л/= 10 цикл превосходит сплав ПТ-ЗВ более чем на 70 МПа. Статистический анализ позволил определить предел выносливости сплава ВТЗ-1 при если при Л/=10 цикл средние пределы были равны 430, 320, 197 МПа (соответственно для гладких образцов и надрезанных при а. =1,4 и . = 2,36), то при N- °° пределы выносливости оказались равными только 312, 217 и 72 МПа [96]. [c.142]

Углеродистая качественная конструкционная сталь изготовляется по ГОСТ 1050—74 в виде проката и поковок. Она подразделяется на две группы группу I — с нормальным и группу II — с повышенным содержанием марганца. Образцы выпускаемой стали подвергаются механическим испытаниям. В обозначении марки двузначное число указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы кп — кипящую сталь, Г — повышенное содержание марганца (для сталей группы II). Углеродистая сталь обыкновенного качества в промышленной арматуре применяется при температуре рабочей среды до 425° С, а качественная углеродистая сталь (ГОСТ 1050—74) — до 455° С. В арматуре для АЭС углеродистая сталь обыкновенного качества и качественная применяются при температуре до 350° С. [c.25]

Рост рабочих параметров турбоагрегатов и, в первую очередь, их единичных мощностей связан с необходимостью увеличения абсолютных размеров сечений и длины несущих частей корпусов и роторов. Масса роторов турбин при различных вариантах их исполнения повышается от 30—50 до 80—150 т. При этом для цельнокованых роторов низкого давления используют уникальные слитки массой от 100 до 550 т. Такое увеличение размеров исходных заготовок и готовых роторов, вызванное рядом технологических факторов (видом заготовки — отливка или поковка, термообработкой и т. п.), может привести к повышению неоднородности механических свойств материала уменьшению пластичности на 20—50 %, ударной вязкости на 40—60 %. Для зон роторов, находящихся под действием циклических нагрузок, существенное значение имеет эффект абсолютных размеров, состоящий в уменьшении на 40—60 % пределов выносливости (при базовом числе циклов 10 —10 ) с переходом от стандартных лабораторных образцов к реальным роторам. Неблагоприятное влияние увеличения абсолютных размеров сечений подтверждается также результатами испытаний образцов на трещиностойкость. Различие в критических температурах хрупкости в центральной части поковок по сравнению с периферийной может достигать 40—60 °С абсолютные значения критических температур для сталей в ряде случаев составляют 60—80 °С, а для высокотемпературных роторов из r-Mo-V сталей 120—140 °С. Это имеет существенное значение для роторов турбин при быстрых пусках, когда температура металла ротора может оказаться ниже критической. [c.6]

Для изготовления сосудов и трубопроводов высокого давления применяют поковки, рулонную сталь, листовой и сортовой прокат, двухслойную сталь, трубы. Поковки получают из углеродистых (спокойных), низко-, средне-и высоколегированных сталей, выплавленных в мартеновских или электрических печах, а также способами электрошлакового переплава. Механические свойства поковок рекомендуется определять на тангенциальных образцах. Чистовая механическая обработка поковок выполняется после их окончательной термической обработки, дефектоскопии, контроля макроструктуры и испытаний механических свойств. [c.814]

Несколько деталей (поковок) или образцов, взятых для измерения или испытания немедленно после их изго товления, называют пробой. [c.356]

Примечание. Для поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, нормы механических свойств, полученных при испытании тангенциальных образцов, устанавливаются по нормам для продольных образцов. [c.100]

Следует считать, что при наличии концентрации напряжений или других факторов, способствующих внезапному хрупкому разрушению материала путем отрыва, могут встречаться случаи внезапного хрупкого разрушения крупных поковок или отливок при номинальном напряжении порядка 1/5—1/3 предела прочности или 1/з—1/2 предела текучести, определенных путем испытания образцов малых размеров. Такие разрушения могут иметь место даже при условии изготовления деталей из стали хорошо известных марок (успешно применяемых для изготовления деталей малых размеров). [c.293]

Для исследования прочности при переменных напряжениях материала крупных поковок и штамповок целесообразно проводить испытания больших образцов на мощных установках, поскольку увеличение диаметра образца от (1=Ъ 7 до а = 150-Ь200 мм снижает предел выносливости конструкционных сталей на 30—45%. Образцы для испытания на усталость в рабочей части могут иметь утонение. Такая форма обеспечивает большую стабильность результатов. Ограничение напрягаемого объема в каждом образце может быть до некоторой степени компенсировано увеличением количества испытываемых образцов с 6—8 до 15—20. В последнем случае появляется возможность ста- [c.68]

Получение требуемых свойств металла определяется правильным выбором сечения слитка (для данной поковки), а также направлена-ем волокон после ковки по отношению к расположению образцов для испытаний. Если для контроля покоьки берутся поперечные пробы, то слиток большого сечения выбирать не следует, так как при этом будет большая вытяжка, ухудшающая пластические свойства поперечных образцов. При ковке из слитка процент использования годной части металла бывает низким, поэтому себестоимость поковок получается высокой. Для повышения выхода годного увеличивают вес слитка и число поковок, получаемых из него. Большее количество поковок из слитка повышает процент использования годной части слитка, так как вес отходов, приходящихся на одну поковку, при увеличении их числа из слитка уменьшается. [c.391]

Механические свойства определяют испытанием пятикратных тангенциальных образцов. Пробы, из которых изготовляют образцы для испытания, вырезают холодным способом из термически обработанных поковок (рис. 89). Пробы 1 2 берут в куз-. печно-прессовых цехах, а пробы 3—4 — в механических цехах для повторных испытаний перед окончательной обработкой дисков. У поковок для дисков диаметром свыше 1200 мм (рис. 89, а) пробы берут от ступицы и от обода, а у поковок для дисков диаметром до 1200 мм (рисГ. 89, б, в) —только от ступицы. Пробы клеймятся представителем технического контроля. Из каждой пробы изготовляют два образца на удар и по одному образцу па разрыв и изгиб. Испытание образцов производится в Центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ). [c.174]

Машины для испытания изгибом в одной плоскости. Известные машины этого типа обычно приспособлены для испытаний образцов в форме пластин и служат главным образом для определения усталости листового материала. Небольшие размеры образцов позволяют производить вырезки заготовок для них из листов, поковок, штанг и определять пределы усталости материала. При испытаниях плоских образцов изгибом в одной плоскости было отмечено снижение пределов усталости некоторых сталей по сравнению с теми, которые были получены на круглых образцах при изгибе с вращением. Так, для хромоникелевых сталей (ХНВ, ХН1), хроман-силя (ЗОХГСА) и др. это снижение в среднем составило 20 /о [6/2]. В другом случае [33] [c.74]

Выбор материала для рабочих колёс зависит от окружных скоростей. Для высоконапряжённых дисков применяются хромоникеле-молибденовые стали со следующими механическими свойствами предел прочности при растяжении = 80 — К О кг/лж , предел текучести а = 70ч-80 г/жи<2, удлинение Сб = 18-=--i- 12%, ударная вязкость = Ю кгм см Допускаемый запас прочности 2,5-3 к пределу текучести. Особое значение придаётся вязким свойствам металла. Диски изготовляются из специальных поковок. Образцы для механических испытаний берутся из ступицы диска (внутренней части). Металл контролируется на флокены. [c.588]

ГОСТ 25054—81 (на поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов) на чертеже поковки должны быть изложены технические требования, регламентирующие отношения между потребителем и изготовителем поковок. В технических требованиях необходимо указать группу по видам испытаний, категорию прочности, вид термообработки, способ очистки поверхности, допускаемую величину остатков облоя после обрезки, а также глубину внешних дефектов и д екты формы (сдвиг, несоосность отверстий л сечений, кривизну, коробление н т. п.). По требованию потребителя в технические требования могут быть включены указания мест маркировки, отпечатка при испытании твердости, вырезки образца для механических испытаний и другие особые условия. При этом рекомендуется место маркировки назначать на поверхности, не контактирующей с обрезным луаисоном и не обрабатываемой резанием [c.46]

Для проверки правильности мнения о том, что при нормальной температуре стальные детали без остаточных напряжений менее склонны к хрупким разрушениям, даже при наличии значительных исходных дефектов и трещин, автором были проведены испытания поковок из углеродистой стали с пределом прочности 60 кГ/л1Л1 с площадью поперечного сечения 250 и 350 В ослабленном сечении каждого образца было просверлено отверстие для создания концентрации напряжений при нагружении растягивающей нагрузкой. В процессе ковки и термической обработки в образце возникала сеть трещин, положение и величина которых определялись перед испытаниями ультразвуковым методом. Площади трещин и других дефектов в наиболее нагруженном сечении образца были просуммированы и отнесены к общей площади поперечного сечения. Были учтены также дефекты, ориентированные перпендикулярно направлению растяжения, так как наличие их уменьшает площадь поперечного сечения образца. В первой, наиболее недоброкачественной поковке (/) отношение площади дефектов к площади всего поперечного сечения составляло 0,9, т. е. несущая площадь составляла 10% поперечного сечения. Во второй поковке II) это отношение составляло 0,75, т. е. несущая площадь составляла 25% поперечного сечения. В третьей поковке III) отношение площади дефектов к площади всего сечения составляло 0,4. [c.415]

Было исследовано содержание водорода в ступенчатых поковках с диаметрами ступеней 950 и 600 мм, изготовленных из кислой и основной стали 34ХНЗМ. После ковки обе опытные поковки были охлаждены по сокращенному режиму с изотермической выдержкой в течение 60 час. Из опытных поковок кислой и основной стали по сечению обеих ступеней были изготовлены образцы для определения содержания водорода, а из опытной поковки из кислой стали были изготовлены поперечные образцы для контроля механических свойств. Из поковки основной стали, вследствие сильной ее пораженности флокенами, образцы для механических испытаний не изготовлялись. Результаты определения содержания водорода приведены в табл. 16. [c.51]

Напуском называют объем металла, добавляемый в от-де,яьных местах к поковке с целью упрощения конфигурации и технологии изготовления, если невозможно или нерентабельно изготовить ее без напуска. Напуск назначается и по технологическим требованиям когда необходим металл для изготовления образцов, для механических испытаний или для крепления детали при термообработке I т. д. Данные по величинам припуска, допуска и напуска берут из соответствующих нормалей или ГОСТов (ГОСТ 7829—70 — для поковок, изготовляемых на молотах, ГОСТ 7062—79 — для поковок, изготовляемых на прессах). [c.61]

Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической формы вырезают из припусков на расстоянии Н радиуса от по-верхностад сплошной поковки или толщи- [c.546]

Валы диаметром 200 мм были изготовлены из отдельных поковок, полученных из слитков масой 3,2—3,3 т кислой мартеновской стали с последующим отжигом на категорию прочности КП 25. Валы диаметром 50 мм изготовляли из головок испытанных валов диаметром 200 мм, а их головки использовали для изготовления образцов диаметром 5 и 27 мм. Образцы изготовляли по режимам, обеспечивающим практически полное отсутствие наклепа и остаточных напряжений в поверхностных слоях. Образцы с втулками собирали по прессовой посадке второго класса точности. [c.149]

Особого внимания заслуживает контроль свойств крупногабаритных отливок и поковок для сварных узлов. В ряде случаев их сертификатные свойства также выдаются на основании испытаний образцов, вырезанных из контрольных планок, термообрабатываемых вместе с деталью. В то же время, как было указано в главе И, широко распространенные теплоустойчивые и жаропрочные стали перлитного и феррито-мартенситного классов, являясь термически упрочняемыми, могут заметно менять свои свойства в зависимости от относительно небольших изменений температуры нагрева и скоростей охлаждения. В практике изготовления ряда крупногабаритных деталей (корпусов арматуры, цилиндров и т. п.) из легированных теплоустойчивых сталей марок 20ХМФЛ, 15Х1М1Ф и др. имели место случаи, когда свойства образцов, вырезанных из контрольных планок, являлись удовлетворительными, в то время как свойства материала узлов были ниже требуемых. [c.95]

Гораздо лучше использовать листы наибольшего размера (массой до 50 т), что позволяет избежать нахлестовых или крестообразных швов. Все листы необходимо контролировать неразрушающими методами, чтобы выявить продольные дефекты и избежать проведения испытаний образцов, вырезаемых из толщи листа. Сварка является наиболее ответственной операцией и выполняется или ручным дуговым способом, или с помощью автоматов с применением соответствующих электродов и основных без-водородистых флюсов. Не рекомендуется делать сразу корневые швы. Например, когда кромки сферической крышки сваривают вручную, может наблюдаться коробление и смещение кромок, в результате чего образуются выступы. В этом случае сварщик вынужден заполнять появившиеся полости серией швов как с одной, так и с другой стороны листа. Поэтому отдельные листы собирают и прихватывают вместе сваркой с использованием специальных прокладок процесс начинают с этих подготовленных участков с наружной стороны, а затем переходят на внутреннюю. Избыточный металл сварного шва позднее удаляют механическим стюсобом. Сложные, на всю толщину корпуса, сварные шйы делают для приварки патрубков, которые изготавливают из отдельных поковок. В настоящее время используют заранее подготовленные секции с вваренными патрубками. В этом случае сварные швы легче подвергнуть термической обработке для снятия внутренних напряжений. Все сварные швы накладывают параллельно кромке, что позволяет обеспечивать достаточное пространство для передвижения электрода. Неразрушающему контролю подвергают все сварные швы (100%) до и посл снятия остаточных напряжений. Вся внутренняя поверхность корпуса реактора PWR и нижние части реактора BWR, которые подвергаются воздействию воды, имеют покрытие из аустенитной стали. Внутренняя поверхность патрубков также имеет аустенитное покрытие, которое выходит на наружную поверхность патрубков, чтобы обеспечить соединение их с трубами из аустенитных сталей. [c.165]

Ударные испытания орудийной стали начали проводить в 1913 г. Сопротивление стали ударному разрушению при температурах ниже 27° С исследовали в арсенале Уотертаун с использованием надрезанных образцов Шарпи. При этом была отмечена зависимость между низкой ударной вязкостью и внезапным разрывом деталей орудия. В технических условиях службы артиллерийско-технического снабжения американской армии 1929 г. была отмечена необходимость проведения ударных испытаний материала поковок для орудий. Эти испытания служили в основном проверкой стабильности металлургической технологии и были заменены испытаниями, позволяюш,ими определить относительное сужение при разрыве, по-видимому, на том основании, что эти два свойства обычно хорошо соответствуют друг другу. [c.272]

На чертеже поковки необходимо указать основные технические требования на приемку поковок, а именно термообработку и твердость поковок, допускаемую величину остатков заусенца, способ очистки поверхности, глубину внешних дефектов, дефекты формы (сдвиг, эксцентричность сечений и отверстий, кривизну или стрелу прогиба, относящиеся к оговоренному участку поковки или ко всей ее длине, если не оговорен участок). По требованию заказчика в технические требования может быть включено указание места отпечатка при испытании твердости, места образца, вырезаемого для механических ис1 ытаний, места клеймения, указания базы первой операции обработки резанием и других особых условий. При этом рекомендуется [c.333]

Коршан и Маурер [8] указывают, что наилучшие механические свойства в прокованной стали достигаются для марганцовистой и никелевой стали при степени обжатия, равной 5, для углеродист ой и хромоникельмолибденовой — около 4. Вместе с этим было установлено, что с повышением степени обжатия закономерность улучшения механических свойств у образцов с продольным расположением волокон и ухудшение этих свойств у образцов с поперечным расположением волокон при проковке крупных слитков (весом 100 г) находятся в полном соответствии с опубликованными данными об испытаниях стальных поковок малых раз меров. Следова- [c.20]

Внутренние пороки материала могут вызывать хрупкие разрушения крупных поковок. Так, например, наблюдались случаи неожиданного разрушения роторов турбин. В период с 1953 ио 1954 гг. в США в результате внезапного хрупкого разрушения были повреждены три таких ротора, изготовленных из обычно применяемой для этих конструкций стали (с содержанием 0,3% С 2,75% N1 0,5% Мо и 0,1%У) и один ротор для более высокой рабочей температуры, изготовленный из стали с высоким сопротивлением ползучести (с содержанием 1% Сг 1,25% Мо и 0,25% V). Два из этих роторов разрушились при нормальном числе оборотов — 3600 об1мин, остальные два — во время испытаний при повышенном числе оборотов. Очагом разрушения послужили зоны концентрации напряжений в местах внутренних пороков материала и в местах обработки при ремонте. Хрупкое разрушение во всех случаях имело место при номинальном напряжении ниже 1/3 предела прочности материала, определенного путем испытаний на растяжение стандартных образцов. [c.292]

Электростанция Эддистон выдвинула столь высркие для своего времени требования к материалам, какие до того еще не выдвигались при строительстве электростанций. В связи с этим были предприняты значи-телЫные усилия для того, чтобы найти наиболее надежные решения на основании имевшихся в то время знаний, в том числе проведены консультации со специалистами США, Великобритании и ФРГ. Кроме сталей, имевшихся в США, были рассмотрены специальные материалы, известные в Великобритании, СССР и ФРГ. При этом выяснилось, что все европейские специальные сплавы имеют соответствующие эквиваленты среди материалов США. Для окончательного выбора были отобраны материалы, характеристика которых дана в табл. 2 все испытания производились на образцах, полученных из сверленых поковок (рис. 55). [c.50]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...