Операции обработки одним инструментом

ОПЕРАЦИИ ОБРАБОТКИ ОДНИМ ИНСТРУМЕНТОМ [c.202]

Дальнейшим развитием идеи обрабатывающих центров является создание обрабатывающих систем. Обрабатывающие центры значительно увеличивают долю машинного времени, сокращают в несколько раз цикл полной обработки детали, но обработка на них ведется только одним инструментом, отсутствует параллельная концентрация операций. Созданием обрабатывающих систем достигается параллельная концентрация, путем распределения операции обработки одной детали между несколькими станками, каждый из которых выполняет определенный круг операций с наибольшей производительностью. [c.159]

При обработке одним инструментом нескольких разъединенных поверхностей сокращение времени на операцию достигается применением ускоренной подачи на нерабочем пространстве. [c.174]

Примечание. При расчете времени на проход для обработки одним инструментом в. операции при установке резца на размер перемещения частей станка учитывались в одном направлении на длину 50 мм. Для обработки несколькими инструментами в операции перемещения учтены в двух направлениях на длину 100—150 мм в каждом направлении. [c.231]

Способы фиксации на плоскости. Фиксация посредством выступа па одной детали и соответствующего паза на другой (рис. 20). Этот способ требует точной обработки выступа и паза по размеру преимущественно строганием, т. е. сравнительно непроизводительным методом. Наличие выступа у верхней детали усложняет обработку базовой поверхности и конструкцию применяемых приспособлений. В связи с невозможностью обработки одним инструментом опорных площадок 1 и 2 у верхней детали для точного прилегания их при сборке может потребоваться операция шабрения. [c.30]

Вторая тенденция — переход к многоинструментной и многопозиционной обработке. Сколько бы ни было инструментов в магазине обычного станка с ЧПУ, в любой конкретный момент происходит обработка только одной детали одним инструментом, т. е. отсутствует совмеш,ение операций как важнейший фактор повышения производительности. Последовательная, без совмещения обработка всех элементов сложных деталей занимает длительное время. Так, обработка станин станков продолжается 6—40 ч. Для сравнения можно отметить, что интервал времени выдачи блоков цилиндра двигателей автомобиля на автоматической линии с дифференциацией и концентрацией операций составляет 1,0—1,5 мин. Поэтому принципы, разработанные и реализованные при автоматизации массового производства, должны быть перенесены на оборудование для серийного производства. В простейшем случае это означает параллельную обработку 10 [c.10]

Многие из операций обработки отливок проводятся без непосредственного контакта отливки и инструмента. К таким операциям относятся выбивка отливок, отделение их от смеси, удаление стержней из отливки, очистка отливок от пригара, окраска мелких отливок. При этих операциях не требуется точная ориентация отливок в пространстве, и одни и те же машины без переналадки могут осуществлять указанные операции над отливками разного наименования, в том числе и групповую одновременную их обработку. [c.203]

Основным признаком класса KI является обработка детали или сборка изделия на одной позиции. Формы концентрации KI определяются последовательностью и сочетанием элементарных операций. При последовательной обработке одинаковых поверхностей детали с разных сторон (за счет делительного приспособления) или при последовательной обработке разными инструментами поверхности детали с одной и той же стороны (за счет применения револьверной инструментальной головки), а также при сочетании этих двух способов обработки (применение револьверной головки и делительного приспособления) имеет место последовательная концентрация элементарных операций первой степени (КШс, рис. 6). [c.185]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , для черновой и чистовой обработки за одну операцию (один проход), для обработки отверстий и плоскостей. Конструкция комбинированного инструмента зависит от формы и размеров отверстия, расположения и числа отверстий при обработке в линию , требуемой точности и шероховатости поверхности при последовательной обработке одного отверстия и величины припуска на обработку. [c.369]

Концентрация операций предусматривает внесение в конструкцию оборудования таких изменений, которые обеспечивают выполнение одновременно нескольких операций при обработке одной или нескольких деталей, например, одновременная обработка детали несколькими инструментами одновременная обработка нескольких деталей установка дополнительных и многорезцовых суппортов, дополнительных и многошпиндельных головок, комбинированных штампов, многоместных установочных приспособлений. [c.214]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Так же следует расширить применение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента и всевозможных многорезцовых державок. Примеры этого можно повседневно наблюдать на заводах. Например, на одном заводе при обработке крупных шкивов наиболее трудоемкой операцией была обработка ручьев под клиновидные ремни, причем каждый ручей обрабатывался одним резцом. Применив оправку с тремя резцами, в 3 раза сократили машинное время и в 3 раза увеличили коэффициент использования мощности станка, доведя его до 0,99. [c.94]

Данные таблицы показывают, что режимы, обеспечивающие наибольшие скорости обработки, дают наиболее грубую поверхность, и наоборот. Поэтому для получения в возможно короткий срок поверхностей высокой чистоты проводят вначале предварительную обработку поверхности на жёстком режиме и доводят затем на мягком режиме. При этом обдирочный и доводочный режимы осуществляют в одну операцию, за одну установку электрода-инструмента. [c.63]

ИЛИ частично совмещено с основным временем. Это достигается с помощью одной-двух запасных установочных позиций, в которых заготовка устанавливается во время обработки другой за1 отовки, или применением двухместного приспособления на поворотном столе. Время позиционирования (,иц, индексации стола / д, смены инструмента Сд.и представляет собой суммы ряда элементарных слагаемых каждого вида. Вспомогательное время для типовых операций обработки корпусных деталей составляет 50 — 60% штучного времени. [c.206]

Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом — основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1,0—1,5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание) или ниже (чистовое обтачивание). При Л > 50 мм смещение проводят на величину А < 0,01 Л (где R — радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске, нанесенной на пиноли задней бабки, по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров. [c.228]

Компоновка агрегатных станков зависит от габаритов обрабатываемой детали, выполняемых операций, требуемой производительности и технико-экономических показателей. Наибольшая эффективность достигается при максимальной концентрации операций, т. е. при выполнении за один установ заготовки наибольшего числа переходов при многошпиндельной и многосторонней обработке. Для сокращения машинного времени, улучшения отвода стружки или упрощения конструкции инструмента обработку одной поверхности нередко разделяют на несколько переходов, выполняемых на разных позициях, а иногда — из-за невозможности пространственного размещения инструментов — в одной позиции, например, при малом межцентровом расстоянии (рис. 5). Для упрощения агрегатных станков, взамен многосторонней обработки за один установ заготовки осуществляют ее переустановку без перемещения в процессе обработки [c.454]

Для обработки отверстий диаметром более 20 мм методом тонкого пластического деформирования создано большое количество различных инструментов. Все они предназначены для выполнения одной и той же операции — обработки отверстия — и могут быть разделены на 2 основные группы (рис. 3). [c.270]

Повышение производительности обеспечивается также концентрацией операций на одном станке для корпусных деталей — это обработка на одном станке заготовки с пяти сторон, для тел вращения — это полная обработка сложной профильной заготовки, включающая в себя помимо токарных, фрезерных, сверлильных (в том числе глубокого сверления) и другие операции. Перспективным является одновременное выполнение на таком станке операций внутреннего и наружного шлифования. При концентрации операций на одном станке совмещают во времени отдельные операции и переходы, используют комбинированные инструменты и инструментальные наладки. [c.352]

Возможности перекрытия элементов времени /с при выполнении станочных операций зависят от числа устанавливаемых для обработки заготовок, а также используемых инструментов и от порядка обработки заготовок инструментами. По числу устанавливаемых для обработки заготовок схемы станочных операций делят на одно- и многоместные, а по числу инструментов — на одно- и многоинструментальные. Последовательная или параллельная работа инструментов при обработке поверхностей заготовки, а также последовательное или параллельное расположение нескольких заготовок относительно режущих инструментов обусловливают схемы операций, различные по условиям совмещения переходов во времени. В зависимости от этого операции могут быть последовательного, параллельного и параллельно-последовательного выполнения. [c.262]

Построение операций в тяжелом машиностроении. Сложные многопереходные операции обработки крупных заготовок осуществляются в тяжелом машиностроении на тяжелых, иногда уникальных станках без специальных приспособлений, с установкой по выверке. В этом случае вспомогательное время заметно увеличивается вследствие многократной смены инструментов, пробных ходов и измерений, сложной транспортировки и выверки крупногабаритных заготовок при их установке. Поэтому при проектировании технологических процессов стремятся к сокращению числа операций и установок к выполнению наибольшего числа переходов при одном установе заготовки. Для этого обычные универсальные станки снабжают приспособлениями, расширяющими их технологические возможности. Например, на карусельном станке с помощью долбежного приспособления можно строгать шпоночные пазы в ступице детали после ее рас-стачивания. [c.270]

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты, составленные из сверл, зенкеров и разверток, разделяют на инструменты для обработки одного отверстия, отверстий в линию , черновой и чистовой за одну операцию (один проход), отверстий и плоскостей. Ступенчатые зенкеры и развертки применяют для одно- [c.310]

На базе автоматических роторных линий в СССР осуществляется комплексная автоматизация производственных процессов, включающих в первую очередь технологические операции обработки материалов давлением, для выполнения которых требуются простейшие движения инструмента в одном направлении. [c.89]

Комбинированным называют инструмент, который предназначен для обработки нескольких поверхностей в нем соединяются два или несколько инструментов одного или различных видов. Применение комбинированного инструмента позволяет совмещать несколько переходов и даже операций в одну. [c.481]

Операции дополнительной обработки - одни из важнейших в повышении долговечности инструмента. [c.428]

Переходом называется часть операции, заключающаяся в обработке одной поверхности при одном и том же режиме резания и неизменности режущего инструмента. Операция может состоять из нескольких переходов, например, обточить вал, подрезать торец и просверлить в торце отверстие. Вся обработка вала производится на одном токарном станке, следовательно, является одной операцией, но состоящей из трех переходов первый — обтачивание, второй — подрезка и третий — сверление в торце отверстия. Переход может иметь один или несколько проходов. [c.6]

При разработке групповых операций на токарно-револьверных станках в мелкосерийном производстве целесообразно обеспечить обработку максимального числа поверхностей на одном станке применять последовательную обработку нормализованным инструментом предусматривать по возможности полный комплект инструментов для всех деталей фуппы использовать групповые, в основном универсальные приспособления. [c.408]

Укрупнение операции при замене инструментов в ходе их выполнения возможно с применением револьверной головки. Так используется трехпозиционная револьверная головка, оснащенная тремя инструментами (сверло, зенкер, развертка), при помощи которых обрабатывают два удаленные друг от друга базовые отверстия в корпусной детали. После обработки одного отверстия следует позиционирование на межосевое расстояние для обработки второго отверстия. [c.692]

Структура операции характеризуется комплексом технологических переходов, выполняемых в течение одного цикла обработки. Виды инструментов, их число в РП стола, расположение в пространстве определяют сило- [c.740]

Для уменьшения числа инструментов, необходимых для выполнения операции, в конструкции детали должны быть унифицированы отдельные ее элементы (резьбы, канавки и др.). Обычно для черновых и чистовых переходов обработки одних и тех же поверхностей предусматривают отдельные инструменты. [c.774]

Технологические разработки, связанные с выбором методов обработки и последовательностью выполнения переходов обработки детали, базируются на принципах обеспечения максимально возможной и целесообразной концентрации переходов обработки в одной операции работы с оптимальными припусками и минимальными напусками, что позволяет сократить номенклатуру режущего инструмента, повысить точность и производительность обработки, уменьшить трудности, возникающие при удалении стружки минимального вспомогательного времени с учетом характеристик станков по затратам времени на позиционирование, вспомогательные ходы, смену инструмента, поворот стола и т.д. [этим определяется целесообразность обработки группы плоскостей или одинаковых отверстий со сменой инструмента при обработке одного отвер- [c.792]

Поточно - серийная, или переменно - поточ-п а я, свойственная серийному производству станки располагают "акже в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. Производство идет партиями, причем детали каждой партии могут несколько отличаться одна от другой размерами или конструкцией, допускающими, однако, обработку их на одном и том же оборудовании. Производственный процесс ведется таким образом, что время выполнения операции на одном станке согласовано с временем работы на следующем станке детали данной партии перемещают со станка на станок в последовательности технологических операций, создавая непрерывность движения. Переналадка станков, приспособлений и инструментов, а также перестройка производственного процесса при переходе на обработку других разновидностей сходных деталей обеспечиваются предварительной технической подготовкой. [c.24]

Дифференциация к концентрация операций обработки валов. Процесс обработки заготовки в зависимости от ее конструкции, технологичности обработки, условий производства можно выполнить на одном станке. В этом случае достигается наибольшая степень концентрации и совмещения элементов обработки заготовки за одну операцию. Примером служит формирование заготовки или детали однопозиционной штамповкой. При механической обработке со снятием стружки, как правило, разделение процесса обработки с разбиением общего припуска под обработку, когда каждый инструмент будет снимать соотвегствующую часть припуска. [c.99]

Для увеличения производительности механической обработки целесообразно обрабатывать максимальное число поверхностей на одном станке, с одного установа, за одну операцию, с применением одного инструмента, используя все возможности станка, на котором производится основная операция. [c.152]

Как было показано (см. гл. 4), производительность любого технологического оборудования в условиях серийного производства при изготовлении разнообразных изделий зависит от следующих основных факторов 1) характеристик обрабатываемых деталей средней длительности единичной обработки одного прохода инструмента / pi и среднего числа единичных обработок одного изделия s 2) характеристик технологического оборудования среднего вспомогательного времени на загрузку заготовок и съем изделий /всп средней длительности замены одной координаты tx2j средней длительности замены инструмента txs, средней длительности переналадки 6i, не зависящей от числа операций средней длительности переналадки 02, пропорциональной одной операции обработки показателей надежности в работеили [c.182]

На фиг. 371, б показана одноместная многоинструментная наладка для обточки этой же части вала, т. е. обработка одной поверхности у одной детали несколькими инструментами параллельно, другими словами, однопереходная операция 2-D, выполняемая на токарном многорезцовом полуавтомате. [c.449]

Кинематика привода. В технологических роторах, составляющих автоматические линии, рабочие движения используют для непосредственной обработки деталей, ввода их в зоны обработки, в ванны, агрегаты, аппараты и т. п. Приводом в этих случаях служат механические (кулачковые), гидравлические, пневматические или комбинированные (механогидравлнческие, ме-ханопневматические и др.) механизмы, Технологическая сложность рабочей операции (необходимое число инструментов и их движений относительно детали) определяет структуру приводов. Имеются роторы с одно- и двусторонней системами приводов (нижний и верхний приводы) исполнительных органов, с автономными системами приводов, осуществляющими перемещения рабочих органов только на определенных участках, т. е. в определенные интервалы кинематического цикла. [c.322]

Применение для обработки корпусных деталей горизонтальных фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обеспечивая концентрацию на одном станке операций фрезерования плоскостей, сверление и растачивание отверстий в нужных координатах, вместе с тем не позволяет осуществить непрерывный цикл обработки. Указанное положение объясняется тем, что обработка корпусной детали средней сложности требует до 30 и более режущих инструментов различных размеров. Для сокращения времени на замену инструмента расточные станки имеют неса. ютормозящие конусы в шпинделе и устройства для механизированного зажима и высвобождения инструмента. Это снижает затраты времени на замену инструмента, но все же требует перерыва в автоматическом цикле осуществляемой системы ЧПУ, а также вмешательства станочника для снятия одного инструмента и установки другого и после этого включения в работу системы ЧПУ. В результате доля вспомогательного времени на станках с ЧПУ по сравнению со станками, не имеющими программного управления, уменьшается незначительно, а станочник часто не имеет возможности обслуживать более одного станка с ЧПУ. [c.309]

В условиях серийного производства под-готовительно-ваключительное время подсчитывается по укрупнённым комплексам при. 4иов. Степень укрупнения приёмов в комплексы зависит от серииности производства (мелкосерийное, серийное и т. д.). Применением в серийном производстве типовых наладок, нормализованных приспособлений и инструментов, талонных деталей и шаблонов возможно значительно сократить длительность отдельных елементов подготовительно-заключительной работы, а некоторые из них даже полностью исключить. При расчёте нормы учитывается действительный объём работы по наладке. Например, при наладке токарного станка для работы в самоцентрирующем патроне время на установку патрона не предусматривается, если предыдущая работа на этом станке выполнялась в том же патроне. Для операций, требующих сложной наладки, следует предусмотреть время на пробную обработку одной или нескольких деталей. [c.482]

Массовым производством называется такое производство, при котором постоянно изготовляется большое количество одинаковых изделий. Обработка ведется путем закрапления каждой постоянно повторяющейся операции за одним рабочим местом. Это позволяет применять высокопроизвадительные методы обработки, специаЛ Ь-ные станки, приспособления и инструменты. Массовое производство представляет собой наиболее совершенную форму организации [c.7]

Важно отметить, что в принципе невозможно создать универсальное средство, в равной мере пригодное для всех операций обработки резанием различных металлов. Объясняется это тем, что свойства смазочного вещества при резании зависят от свойств внешней среды, трущихся поверхностей, температуры и давления на контактных поверхностях, которые определяются видом и условиями обработки, параметрами режима резания и другими факторами. СОТС и методы их применения, высокоэффективные для одной группы обрабатываемых материалов и операций, могут бьггь малоэффективны для других обрабатываемых материалов и операций, а подчас могут оказывать вредное влияние на процесс резания и стойкость режущего инструмента. [c.446]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...