Инструменты режущие — Исходные дан

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Система неравенств ограничений может оказаться несовместной, не обеспечивающей получения положительных решений. Так, может случиться, что режущие возможности инструмента не позволяют осуществить расчетный режим обработки даже при минимальных числе оборотов и подаче, которые имеются на станке. Это потребует проведения тех или иных мероприятий, в том числе—уточнения исходных данных, позволяющих привести неравенства к совместному виду. [c.53]

Инструменты режущие — Исходные данные для определения длительности планового и внепланового восстановления 381, 382 [c.406]

В условиях серийного производства применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обрабатывают деталь за один проход. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба. [c.175]

Институтом Оргстанкинпром при определении общей потребности машиностроения во вспомогательном инструменте приняты как исходные следующие общие положения к вспомогательному инструменту относится вся оснастка для закрепления на станке режущего инструмента коэффициент оснащения вспомогательными инструментами основных типов станков определен на основании фактических данных нескольких типичных по характеру производства заводов по укрупненной номенклатуре установлены средние сроки службы стоимость вспомогательных инструментов, изготовляемых специализированными инструментальными заводами, определена по действующим прейскурантным ценам. Цены на остальные типоразмеры приняты из расчета централизованного производства, т. е. в 2—3 раза меньше (в среднем), чем фактическая себестоимость их изготовления в инструментальных цехах в настоящее время. [c.85]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

В условиях мелко- и среднесерийного производства часто применяют другой метод получения заданных размеров при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обработку ведут за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном [c.306]

При проектировании приспособлений и инструмента для протяжных станков сопоставляют схему наладки станка, включающую определение длины рабочего хода, длины хода сопровождения протяжки (для внутреннего протягивания), длины переднего и заднего хвостовиков протяжки, а также возможность и удобство подачи заготовки. Исходные данные предварительных расчетов сила резания при протягивании заготовки длина рабочей части протяжки, состояшей из режущих, калибрующих и деформирующих зубьев диаметр шейки переднего хвостовика протяжки из условия прочности на разрыв. Номинальное тяговое усилие станка должно быть на 15...25 % больше расчетной силы резания для протягивания заготовки. [c.458]

На первом этапе на основании чертежа детали, а также информации из нормалей, ТУ, РТМ, ГОСТов, характеристик станков с ЧПУ проводится подготовка исходных данных для проектирования технологического процесса обработки заданной детали с разработкой маршрутной и операционной технологий, расчетом траекторий перемещений рабочих органов станка с режущим инструментом и заготовкой, кодирование полученной информации и ее запись на программоноситель. [c.767]

При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193]

Кроме перечисленных основных исходных данных для проектирования технологического процесса, необходимо располагать нормативами, справочниками и альбомами для правильного выбора режущего и измерительного инструмента, нормализованных приспособлений, режимов резания, норм времени и т. д. [c.50]

Имитационное моделирование позволяет рассчитать производительность и надежность различных вариантов станочных систем (501. Рассмотрим алгоритм имитационного моделирования автоматической линии с жесткой связью (рис. 107, а). В имитационную модель должны входить составляюш,ие i, С ,. .., С , которые имитируют работоспособность станков, транспортной системы и режущего инструмента. В алгоритме имитационного моделирования автоматической линии с жесткой связью (рис. 108, а) в качестве исходных данных вводится интервал моделирования Т , Т , [c.174]

В программе сначала рассчитывается Гц дой партии деталей. В исходные данные программы должны быть введены законы распределения времени безотказной работы F (Ti) и времени восстановления или замены F (т ) режущего инструмента, узлов станков и промышленного робота основные параметры промышленного робота скорость быстрого перемещения каретки по координате Y и время установки или замены заготовки 4 параметры партий деталей К — число партий ti — число деталей з каждой партии и трудоемкость обработки деталей. [c.179]

В условиях мелко- и среднесерийного производства многими заводами применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливается в исходное положение по лимбу, а обработка ведется за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба, которая зависит от квалификации станочника. [c.12]

Исходные данные и последовательность проектирования технологических процессов. Исходными данными для проектирования технологического процесса являются а) рабочий чертеж обрабатываемой заготовки со всеми необходимыми техническими условиями б) чертеж сборочной единицы, в которую входит обрабатываемая заготовка в) производственная программа выпуска деталей г) данные об оборудовании в виде паспортов станков и плана их расположения в цехе и каталог оборудования, выпускаемого в СССР. Кроме того, необходимо иметь справочные материалы нормали операционных припусков и допусков, каталоги режущего, измерительного и вспомогательного инструментов, стандарты сортамента материалов, нормативы режимов резания, нормативы вспомогательного, подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места. Большая программа позволяет применить высокопроизводительное оборудование, многошпиндельные и агрегатные станки, полуавтоматы и автоматы, автоматизировать процессы. [c.43]

Для составления маршрутной и операционной карт механической обработки необходимо иметь исходные данные (производственную программу, чертежи, спецификацию, описание конструкций, технические условия) и следующие руководящие и нормативные материалы а) паспорта металлорежущих станков б) каталоги или альбомы станков, режущих и вспомогательных инструментов в) альбомы нормальных приспособлений г) руководящие материалы по режимам резания д) нормативы подготовительно-заключительного и вспомогательного времени е) тарифно-квалификационный справочник. [c.53]

Исходные плоскости. Вопросы геометрии режущего инструмента весьма сложны. Дело в том, что в общем случае передняя и задние поверхности являются фасонными и соответственно лезвия криволинейными. Поэтому фактически можно говорить только об углах для данной конкретной точки лезвия. Вопрос еще усложняется тем, что большинство углов режущего клина определяется направлением вектора относительной скорости движения обрабатываемой детали и инструмента, а для каждой данной точки лезвия при вращательном движении обрабатываемой детали или инструмента направление этого вектора изменяется и соответственно изменяются величины углов режущего клина. [c.327]

При прогнозном определении погрешностей обработки (в том числе погрешностей активного контроля размеров) основная трудность заключается в отсутствии для такого расчета надежных исходных данных. До сих пор отсутствуют достаточно объективные данные по размерному износу режущего инструмента, а также силовым и тепловым деформациям технологических систем. Более того, эти данные нередко носят противоречивый характер. В настоящее время параметры различных эмпирических зависимостей настолько широки, что при расчетном определении погрешностей нередко возникают недопустимо большие расхождения. [c.35]

Указанная нормаль необходима для единообразной и правильной постановки размеров и изображений резьбы на рабочих чертежах, а также при конструировании соединительных деталей. Кроме того, эта нормаль дает исходные данные для нормализации режущего и мерительного инструмента. [c.94]

Карта механической обработки отражает весь технологический процесс. В ней приведено развернутое содержание операций, установок, позиций и переходов, оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент, указаны исходные данные для назначения режимов резания и режимы резания, техническая норма времени и разряд работы. [c.142]

Задача определения оптимальных режимов обработки математически может быть сформулирована следующим образом. Задан комплект исходных данных (размеры деталей, материал детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткости узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования, паспортные данные станка и др.) требуется найти режимы обработки п, и Sj, удовлетворяющие условиям по точности обработки, шероховатости обработанной поверхности, кинематике станка и обращающие целевую функцию (77) в максимум. [c.98]

Колебания холостого хода на станках оцениваются по величине амплитуды колебаний между режущим инструментом и обрабатываемой заготовкой. Эти колебания являются результатом прохождения различных возмущений от привода и фундамента через упругую систему станка. Ввиду сильного фильтрующего действия ее усиливаются колебания на собственных частотах и ослабляются колебания, лежащие выше собственных частот. Исходную информацию о возмущениях можно получить на динамометрических стендах, на которых испытываются элементы станков—источники возмущений. При этом должны быть получены статистические характеристики этих возмущений. Эти два условия превращают задачу получения исходных данных о возмущениях в весьма сложную задачу, что затрудняет проведение амплитудных расчетов. [c.63]

В процессе обработки детали должна быть соблюдена строгая последовательность операций, предусмотренная в картах технологического процесса. Исходными данными для составления карт технологического процесса являются чертеж детали с техническими условиями, которым должна удовлетворять деталь после обработки, а также сведения о количестве деталей, подлежащих изготовлению, оборудовании, режущем и контрольно-измери-тельном инструментах. [c.211]

Для освоения изготовления прибора или машины необходима соответствующая подготовка производства (конструкторская, технологическая, планово-организационная). Наиболее трудоемкой является технологическая подготовка производства, которая заключается в разработке технологических процессов, проектировании и изготовлении технологического оснащения (станочные и контрольные приспособления, режущие, измерительные и вспомогательные инструменты), разработке различных технических нормативов, необходимых для планирования и организации производства. Исходными данными для разработки технологического процесса механической обработки являются а) рабочие чертежи деталей и узлов б) технические условия на изготовление деталей и сборку узлов в) годовое производственное задание, количество деталей в партии г) технические данные используемого оборудования (паспорта, каталоги и описания станков) д) нормали на режущие, измерительные и вспомогательные инструменты е) нормали на приспособления и их узлы ж) нормативы по техническому нормированию. [c.181]

На основе перечисленных исходных данных технологический процесс разрабатывают в следующем порядке выбирают вид и способ получения заготовки намечают последовательность обработки с описанием операций, установок, переходов вычерчивают операционные эскизы выбирают оборудование, приспособления, режущие, измерительные и вспомогательные инструменты определяют межоперационные припуски и допуски проектируют, а затем изготовляют специальные приспособления и инструменты производят техническое нормирование операций оформляют соответствующую документацию. [c.181]

Исходными данными для расчета являются координаты узловых точек, количество элементов, механические свой-I ства материала инструмента и действующие контактные нагрузки на режущие кромки инструмента. При этом величины напряжений и деформаций считаются постоянными внутри каждого элемента, а в узловых точках рассчитываются как средние от прилегающих элементов. [c.17]

Для обрабатываемых деталей следует указать размеры и формы, совокупность обрабатываемых поверхностей, обрабатываемый материал и те основные требования, которые предъявляют к качеству их обработки. К исходным данным относится также количество обрабатываемых деталей и их разнообразие. Сведения об обрабатываемых деталях служат основой для выбора соответствующих видов обработки и необходимых режущих инструментов. [c.6]

Обычно на первом этапе технолог определяет переходы обработки детали на станке, первоначальное положение режущего инструмента и последующее его относительное перемещение, режим обработки, порядок выполнения различных технологических воздействий и т. п. Полученные исходные данные заносят в расчетный бланк технологической карты. Устанавливается положение точки О расчетных координат (рис. 200), от которых начинает свое относительное движение режущая кромка инструмента. Затем траектория относительного движения инструмента разбивается на отдельные участки, ограничиваемые так называемыми опорными точками а. Опорные точки на [c.242]

Проектирование металлорежущего станка должно начинаться с разработки принципиальной схемы станка, которая должна определить принимаемый метод обработки, возможность обработки с одной установки и в какой последовательности, а также возможность применения и необходимость многоинструментальной обработки. При этом уточняются исходные данные для проектирования на основе анализа отдельных переходов технологического процесса обработки на проектируемом станке, с учетом формы заготовки, способов ее подачи на рабочее место и закрепления, кроме того, требования к точности получения формы, размеров и класса чистоты возможной конструкции режущего инструмента, его стойкости и допустимым максимальным режимам резания и т. д. [c.452]

Основные этапы обеспечения эксплуатационной надежности любого СОТС на стадии проектирования технологического процесса изготовления деталей представлены на рис. 1.9. При разработке технологического процесса механической обработки с применением СОТС исходными данными являются параметры заготовки (материал, термообработка, размеры, припуски и т.д.) оборудование и режимы обработки на технологических операциях характеристики режущего инструмента рекомендуемое СОТС и способы его подачи в зону обработки и др. Задачами при этом являются определение эксплуатационной надежности выбранного СОТС в данном технологическом процессе и назначение допустимых пределов изменений наиболее значимых его показателей с целью поддержания заданной надежности технологического процесса механической обработки. [c.59]

Режимы (блок 14). скорость резания v назначается по механическим характеристикам обрабатываемого материала (а,, НВ) и материала режущей части инструмента. Банк режимов составляют нормативные (справочные) данные, которые используются как ориентировочные в качестве исходных данных. [c.220]

Как было ранее указано, для определения величин углов заточки режущего инструмента следует рассматривать в качестве исходных данных углы инструмента в процессе резания. [c.36]

При проектировании специальных головок необходимо располагать исходными данными об обрабатываемой детали, режущем инструменте н станке, а расчет выполнять в определенной последовательности. [c.466]

Режимы обработки при построении оптимальной операции математически определяют следующим образом. Задан комплект исходных данных (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубина резания и т. д.) требуется найти режимы обработки (подачу S] и частоту вращения п шпинделя), удовлетворяющие условиям точности обработки, параметрам шероховатости обработанной поверхности, кинематики станка и дающие максимальную производительность [c.403]

В программе сначала рассчитывается Тц, а затем Sinot для каждой партии деталей. В исходных данных программы должны быть введены законы распределения F T )—времени безотказной работы Т , f(T )—времени восстановления или замены т. , v-ro режущего инструмента, узлов станков и промышлен- [c.64]

Имея перечисленные исходные данные, определяют скорости резания и числа оборотов для чистовых операций — при наименьших предельных )азмерах обрабатываемых поверхностей или режущих инструментов. 1ри этом следует учитывать, что наибольшие скорости резания, а соответственно и числа оборотов будут иметь место при обработке легкообра-батьшаемых, а наименьшие — труднообрабатываемых материалов. [c.127]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

Если после выкрашивания восстановление режущей части инструмента возможно осуществить путем переточки, то после скалывания восстановление инструмента путем переточки, как правило, экономически нецелесообразно или вообще невозможно. Обычно исходными данными при ресчете прочности режущей части инструмента и определения его геометрии является возникающая в процессе резания нагрузка и допускаемые в инструменте напряжения. С увеличением угла заострения р увеличивается и предельная толщина среза а р, при котррой происходит скалывание. Экспериментально установлено, что при одном и том же угле заострения р = 40 ч-80° большему переднему углу и малому заднему углу соответствует более высокая предельная толщина среза. Все это объясняется тем, что с увеличением переднего угла и с уменьшением угла заострения силы резания уменьшаются. Однако при этом уменьшается и прочность режущей части, поэтому задача расчета заключается в определении оптимальных соотношений. [c.587]

Исходные данные. Обрабатываемая деталь — корпус (на ргс. 236 показан отдельный элемент детали) операция— одновременная обработка плоскостей двух платиков А VI Б двумя фрезами, закрепленными на одной оправке обрабатываемый материал — сталь 40Х Ов=80 кПмм заготовка — отливка вес—10,5 кг режущий инструмент — две цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали Р18 диаметр фрезы для обработки плоскости Л—D = 75 мм, 2 = 8, плоскости Б — )= 110 мм, z= 10. [c.381]

На применении этих формул основано использование систем безэквидистантпого управления, в которых эквидистантный контур рассчитывают специальным устройством, включенным в систему управления и работающим совместно с интерполятором. Исходными данными для работы такой системы являются координаты опорных точек обрабатываемого контура, вводимые от программы, и величина радиуса режущего инструмента, устанавливаемая на пульте управления. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...