Влияние состава алюминиевого сплава

ВЛИЯНИЕ СОСТАВА АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ НА ПРОЦЕССЫ, ПРОИСХОДЯЩИЕ ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ [c.575]

ВЛИЯНИЕ СОСТАВА АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА [c.73]

Влияние состава алюминиевых сплавов на процессы, происходящие при термической обработке [c.404]

ВЛИЯНИЕ СОСТАВА. АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ НА [c.3]

Влияние состава алюминиевых сплавов на их коррозионную стойкость [c.69]

Химические составы алюминиевых сплавов серии 1000 приведены в табл. 131, их скорости коррозии и типы коррозии — в табл. 132, коррозионное поведение под напряжением и влияние экспозиции на их механические свойства рассмотрены ниже (по данным [4]). [c.357]

Рис. 6.17. Влияние химического состава алюминиевого сплава системы Al-Mg на характеристики циклической прочности

В современных сварных конструкциях нередко применяют различные по составу алюминиевые сплавы. В одних случаях это обусловлено технологическими особенностями получения используемых полуфабрикатов листов, профилей, поковок, штампованных заготовок и проволоки. В других — решающую роль при выборе сплава играют условия работы соединяемых элементов, которые определяют требования к их прочности и жаропрочности, пластичности и коррозионной стойкости, теплопроводности, электропроводимости, сопротивлению изнашиванию и др. эксплуатационным свойствам. Характерное для соединений разноименных алюминиевых сплавов существенное различие в составе металла шва, зон сплавления и термического влияния затрудняет улучшение их свойств. В результате механические, коррозионные и другие свойства соединений разноименных сплавов имеют более низкие значения, чем те же показатели соединений одноименных сплавов. Кроме того, полученный при сварке двух различных сплавов состав металла шва, как правило, обладает повышенной склон- [c.29]

Исследовано влияние условий напыления и состава алюминированного порошка циркона на структуру, фазовый состав, прочность сцепления с алюминиевым сплавом АК-4 и теплопроводность покрытий из него. [c.242]

Наличие расхождений данных различных авторов о влиянии контактов, в частности, с нержавеющей сталью, на скорость коррозии алюминия и его сплавов объясняется, по-видимому, тем, что испытываемые ими алюминиевые сплавы были неодинаковы по составу и структуре и, кроме того, соотношение площадей алюминиевых сплавов и нержавеющей стали было также различным. В тех случаях, когда в результате контакта с каким-либо материалом электродный потенциал алюминия устанавливался в области пассивации, скорость коррозии алюминия не увеличивалась. Если же в результате контакта потенциал алюминия попадал в активную область или в область перепассивации, скорость коррозии его возрастала. При температурах до 100° С стационарный потенциал алюминия отвечает нижнему концу области пассивации поблизости от потенциа- [c.184]

Кроме того, при контроле изделий калибрами следует учитывать влияние температурных и силовых деформаций калибров и деталей, особенно если материалы калибра и детали различны. Например, при контроле детали из алюминиевого сплава диаметром 100 мм, при температуре детали -[-40 °С и температуре калибра -)-20 °С погрешность контроля составит приблизительно 0,05 мм. При контроле валов диаметрами от 20 до 50 мм листовыми скобами суммарная деформация скобы и контролируемого изделия может достигать 0,009—0,018 мм [4]. Учитывая вышеуказанное, при конструировании калибров всегда следует особое внимание обращать на их жесткость. [c.34]

О влиянии характера атмосферы на поведение алюминиевых сплавов нужно судить по рис. 182 и данным табл. 72. Экспериментальный материал подтверждает значительную роль состава атмосферы, но в то же время показывает, что и в пределах данного вида атмосфер могут наблюдаться раз- [c.281]

Во-вторых, коррозионный процесс можно ускорить путем изменения состава коррозионной среды. При этом, как уже указывалось, следует иметь в виду, что действие анионов является специфическим по отношению к каждому металлу. Например, ионы 50 - действуют на железо почти так же, как ионы хлора. В то же время сульфат-ионы не ускоряют коррозии алюминия и нержавеющих сталей. Более того, как показано одним из авторов работы [15], смесь ионов хлорида и сульфата играет пассивирующую роль и при определенном соотношении способна полностью подавить вредное влияние хлор-ионов. Поэтому при испытании нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов увеличение концентрации сульфат-иона не приводит к ускорению коррозионного процесса. Такие сплавы надо испытывать в растворах, содержащих ионы хлора, и по возможности уменьшить концентрацию сульфат-ионов. Медные сплавы, наоборот, очень чувствительны к сульфат-ионам, поскольку растворимость сульфата меди выше хлорида. При испытании низколегированных и малоуглеродистых сталей применение смеси сульфата и хлорида также допустимо. [c.29]

Влияние состава, состояния поверхности и размеров на стадию // слабее, чем на стадию /. В сплавах протяженность стадии // обычно больше, чем в чистых металлах например, в сплавах Au—Ag протяженность стадии II больше, чем у любого из этих чистых металлов, также в алюминиевых сплавах больше, чем у чистого А1. Иными словами, величина тз (см. рис. 3.9) при легировании растет. Влияние размеров кристаллов на упрочнение в стадии II зависит от ориентировки вблизи направления [110] изменение диаметра в 10 раз с 2 до 0,2 мм практически не влияло [17] на упрочнение однако при ориентировке вблизи направления [100] — влияло. Несмотря на идентичность кристаллических решеток у разных металлов наблюдаются значительные различия в характере пластической деформации, например, у А1 — стадия II очень слабо и нерезко выражена, а у Си и Ag — более резко. Это связано с различной энергией дефекта упаковки. [c.128]

Для грунтовки черных металлов, алюминия, алюминиевых сплавов и латуни готовят грунты на феноло-формальдегидных смолах. Перед употреблением в них вводят до 5% сиккативов. Грунты эти стойки к атмосферным влияниям. Для покрытия цветных металлов выпущен грунт АГ-10С, изготовляемый на основе акриловых смол. На основе поливинилбутираля получены фосфатирующие грунты ВЛ-02 и ВЛ-08, используемые в качестве фосфатирующего состава для покрытия по стали, дюралюминию, меди и латуни. [c.174]

На коррозионную стойкость отливок, кроме химического состава, оказывает существенное влияние и пористость. Простые по конфигурации отливки имеют более низкую коррозионную стойкость. Это связано с проникновением коррозионноактивных сред на значительную глубину и с увеличением скорости коррозионного процесса по механизму щелевого эффекта, описанного выше. Поэтому устранение пористости будет полезным и с точки зрения коррозионной стойкости. Литейные алюминиевые сплавы защищают от коррозии анодированием или химическим оксидированием и лакокрасочными покрытиями. [c.545]

Процесс сварки оказывает влияние на механические и физические свойства металла в сварно.м соединении. Степень этого влияния зависит от состава металла, от применяемого метода сварки и от технологии процесса. Так, для обеспечения удовлетворительного качества шва обычную контактную сварку таких металлов, как высокопрочные алюминиевые сплавы, молибден и сплавы титана приходится вести при относительно больших давлениях, прикладываемых к свариваемым поверхностям, и высоких температурах нагрева. Это приводит к резкому снижению прочности и пластичности. металлов и ухудшению их коррозионной стойкости. [c.263]

СОЖ для лезвийной обработки заготовок из алюминиевых сплавов. При обработке заготовок из алюминиевых сплавов велика вероятность образования на режущих кромках инструмента нестабильного нароста, что оказывает значительное влияние на качество поверхностного слоя обработанных заготовок или деталей и особенно на параметры шероховатости поверхности. Учитывая, что в настоящее время обработка заготовок из алюминиевых сплавов выполняется, как правило, на высоких скоростях резания, соизмеримых с рабочими скоростями шлифования, увеличивается теплосиловая напряженность процесса обработки. В связи с этим при выборе СОЖ для обработки резанием заготовок лезвийными инструментами стремятся выбрать составы, обеспечивающие минимальную вероятность наростообразования и хорошее охлаждающее действие. При [c.267]

Влияние состава литого металла шва и зоны сплавления на свойства сварных соединений алюминиевых сплавов неодинаково. [c.26]

Мышьяковистая алюминиевая латунь. Мышьяковистая алюминиевая латунь с успехом применяется в многочисленных конструкциях, связанных с погружением в морскую воду. Как и в случае адмиралтейской латуни, мышьяк необходим для предотвращения обесцинкования сплава. Учитывая уже известные факты благоприятного влияния добавок железа на медь и медноникелевые сплавы, можно ожидать хороших результатов и от применения упоминавшейся выше алюминиевой латуни, легированной железом. Наличие в составе сплава алюминия делает его [c.108]

Медные сплавы (кроме бериллиевой бронзы и некоторых алюминиевых бронз) не принимают термической обработки, и их механические свойства и износостойкость определяются химическим составом и его влиянием на структуру. Модуль упругости медных сплавов (9000—12 ООО кгс/мм ) ниже, чем у стали. [c.424]

Рис. 111-47. Влияние состава алюминиевых сплавов, легированных железом и кремнием на развитие межкристаллитной коррозии в дистиллированной воде при температуре 200° С (по Видему)

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Совместное влияние вибрации и давления исследовано на слитках ( ) = 55-ь100 мм, ///D=75-=-90 мм) и стаканах (D=55 мм, Я=75- 90 мм, Xoт=15- 35 мм) из оловянных бронз Бр. ОЦС5-5-5 и Бр. ОЦ10-2, а также из некоторых алюминиевых сплавов [91]. Вибрация расплаву, залитому в матрицу прессформы, передавалась через выталкиватель. Частота колебаний составила 120 Гц, амплитуда 0,8—1 мм. [c.140]

Исследования литейного алюминиевого сплава Al-Mg-Si (6082) со средним размером зерна 155 мкм путем изгиба образцов 7x12x60 мм были проведены для сопоставления влияния состояния поверхности образцов на длительность периода роста усталостных трещин [101]. Были испытаны образцы с поверхностью непосредственно после литья (S ) и с полированной поверхностью (SP). Полировку осуществляли в две стадии шлифовкой пастой с размером абразива 3 мкм и затем электрополировкой. Изучение зоны зарождения усталостной трещины при последовательной наработке в испытаниях образцов показало, что период роста трещины до достижения длины на поверхности около 100 мкм составил 35-65 % для полированных и 2-10 % для неполированных образцов. Поэтому были проведены расчеты периода роста трещин по формуле механики разрушения от их начальных размеров 6 и 45 мкм до критической длины а . = 3 мм. Оказалось, что для долговечности образцов (2-3)-10 циклов имеет место почти совпадение расчета периода роста трещины с полной долговечностью (рис. 1.19). Далее наблюдается все большее расхождение расчетного периода роста трещины и долговечности образцов. Фактически для гладкой поверхности образца независимо от степени ее поврежденности (полированная и неполированная поверхность) имеет место резкая смена в условиях зарождения и роста трещины в районе длительности нагружения 10 циклов. Меньшие долговечности отвечают области малоцикловой усталости, и для нее весь период циклического нагружения связан с развитием усталостной трещины. Большие долговечности связаны с постепенным возрастанием периода зарождения усталостной трещины. [c.58]

В направлении развития трещины на максимальную глубину формирование усталостных бороздок было отмечено, как указано выше, начиная с длины около 12 мм (рис. 12.7). Первая измеренная величина шага составила около 7 10" м (0,07 мкм). Указанная величина больше шага бороздок, который характеризует переход ко второй стадии роста трещины для алюминиевых сплавов в соответствии с единой кинетической кривой. Этот факт может быть объяснен влиянием коррозионной среды, что вызывает более существенное протекание процессов скольжения при разрушении материала, и переходом к ротационным модам деформации и разрушения при больших размерах зоны пластической деформации. На этот факт указывают результаты исследования сплава АВТ-1 в 3 % р-ре Na l в воде (см. главу 7). Переход к формированию усталостных бороздок имел место начиная с шага около 10" м, т. е. при еще большей его величине. [c.642]

Основной задачей работы явилось установление влияния состава и структуры на основные закономерности поведения при деформировании, зарождение и развитие трещин в сложнолегированных алюминиевых сплавах в условиях растягивающих напряжений при комнатной и повышенной температурах. [c.121]

Наиболее опасными видами коррозии алюминиевых сплавов являются межкристаллитная коррозия и коррозионное растрескивание. Более высокой стойкостью обладают сплавы, не содержащие в своем составе медь. Промышленный алюминий марок АД и АД1, сплавы с марганцем АМц, сплавы с магнием АМг2, АМгЗ обладают высокой коррозионной стойкостью и могут применяться в морских и тропических условиях. Методы производства полуфабрикатов не оказывают влияния на их коррозионную стойкость. Сварные соединения из этих сплавов по коррозионным свойствам близки к основному металлу. [c.74]

Влияние высокого давления и высокой чистоты газообразного водорода на субкритический рост трещины алюминиевого сплава 2219-Т6Е46 изучали на образцах с поверхностной трещиной и односторонним надрезом [35]. Результаты показывают (рис. 35), что пороговый уровень коэффициента интенсивности (/(тн) для образцов из плит толщиной 18 и 25 мм этого сплава, испытанных в газообразном Нг при давлении 36 МПа, был —31 МПа-м ч Соответствующий эксперимент на образце из сварного металла показал, что пороговый уровень коэффициента интенсивности в среде водорода для изучаемого материала составил —28,5МПаХ Хм /ч [c.190]

В работе [185] приведены результаты 10-летних коррозионных испытаний пластин из высокочистого алюминия и 7 алюминиевых сплавов при постоянном погружении и на среднем уровне прилива в Райтсвилл-Биче (Сев. Каролина, США). На всех образцах, в том числе и на пластинах, которые снимались с испытаний для получения промежуточных результатов, наблюдалось сильное обрастание раковинами и другими морскими организмами. Обрастание не оказывало заметного влияния на глубину питтинга на образцах, испытывавшихся в зоне прилива (т. е. при переменном погружении), но при 5- и 10-летней экспозиции приводило к сильному травлению некоторых сплавов. Изменения прочностных свойств после 10-летней экспозиции для всех испытанных сплавов были небольшими. Уменьшение временного сопротивления после экспозиции в условиях полного погружения составило для сплава 5086-0 3,7 %, 5154-838 5,1 %, 5457-Н34 5,2 %. Относительное удлинение высокочистого алюминия 1199 и сплавов 5154-Н38, 5456-0 и 5456-Н321 уменьшилось на 16—27 %, а сплава 5086-0 примерно на 6 %. [c.188]

А. А. Бочвар создал диаграммы состав — литейные свойства, являющиеся дальнейшим развитием идей Н. С. Курнакова (1860—1941 гг.). Эти диаграммы дают наглядное графическое представление об изменении функции (свойства) при изменении ее аргумента (состава) и позволяют не только оценить, но и предусмотреть влияние перегрева и интервала кристаллизации на качество сплава данного состава [32]. Фундаментальные исследования в области изучения свойств и применения в промышленности алюминиевых сплавов выполнены А. Г. Спасским, И. Ф. Колобневым, М. Б. Алг-т-маном, М. В. Шаровым, А. П. Гудченко и др. [c.92]

При fej 14 и feo — 285 значительно превышает Г .= 1,73 н — 2,15 (табл. VIII при ложеиия). Следовательно, вариация химического состава плавок н колебания в режимах технологии пронэводства полуфабрикатов оказывают значимое влияние на среднее значение предела прочности алюминиевого сплава. Оценку дисперсии средних значений, вызванной этими вариациями и колебаниями, производим по формуле (3.63) [c.67]

Рис. 7.17. Влияние состава материала на кривую усталости. Отметим, что сплавы на основе железа и титана имеют ярко выраженный предел усталости, а другие сплавы — нет. (Данные из работ [6] и [21].) J — сталь Т-1 2 — титан Ti 150а 3 — сталь 1020 —алюминий 2024-Т4 5 — усталостная прочность Ss-io для алюминиевого сплава 2024-Т4.

Способ получения углеалюмипия пропиткой каркаса из армирующих волокон матричным расплавом позволяет использовать большую номенклатуру алюминиевых сплавов в качестве матричных. Как ун е отмечалось, эвтектический сплав А1—12% Si был выбран из-за своей низкой температуры плавления. Усовершенствование процесса изготовления углеродных волокон и их поверхностной обработки дает возможность применять сплавы с более высокой температурой плавления без заметного ухудшения механических характеристик углеродных волокон. В связи с этим последующие исследования были направлены на изучение влияния состава матрицы на свойства углеалюминия, в то же время был организован промышленный выпуск более качественных волокон Торнел-75 и эти волокна стали использоваться в качестве упроч-нителя. Исследовали матрицы следующего состава технический алюминий, сплав с 7% Mg, сплав с 7% Zn и сплав с 13% Si. [c.382]

В сплавах А1—Mg более широкая, чем в сплавах А1—81, область твердых растворов с предельной растворимостью магния в алюминии — 17,4 % (по массе) при температуре эвтектического превращения 450 °С. В равновесии с алюминиевым твердым раствором находится р-фаза Mg5Al8(36 % Мд) [3]. Эта фаза входит по составу в oблa fь гомогенности (34,8 -— 37,1 % M.g) и соответствует большинству данных, характеризующих кристаллическую структуру [3]. р.-фаза образует с алюминиевым твердым раствором эвтектику, содержащую около 34 % Mg. Кроме того, если коэффициенты линейного расширения кремния и алюминия отличаются друг от друга более чем в 6 раз, то их значения для алюминии и магния довбльнЬ близки. Поэтому эффект от термоциклирования таких разных по своему химическому и структурному составам материалов также должен быть различным, а это дает более глубокие представления для анализа влияния ТЦО на структуру и свойства алюминиевых сплавов. [c.48]

При поисках достаточно стойких в перегретой воде алюминие- I вых материалов наряду с составом этих материалов и их структурой изучались также процессы, происходящие на поверхности металла (63—65, 67]. Было показано образование многих слоев. Однако точки зрения на последовательность образования этих слоев, их свойства и функции у различных исследователей частично расходятся. Кренц [64] и Перриман [63] при длительных испытаниях алюминиевых сплавов с железом и никелем в перегретой воде под давлением установили наличие внешнего пористого кристаллического слоя. Этот слой после определенного времени, зависящего от условий испытания (под действием в течение 2—3 недель воды при 300° С) достигал постоянной толщины свойства его изменялись мало под влиянием различных веществ. Между этим пористым слоем и металлической поверхностью образуется внутренний слой, который описан как плотный и компактный и толщина которого линейно увеличивается с увеличением времени обработки. Этот слой рассматривается как лимитирующий скорость коррозии, но в то же время защитного действия ему не приписывают. Кроме того, Перриман при действии воды с температурой 350° С установил образование еще третьей пленки, которая находилась непосредственно на поверхности металла. [c.528]

Благоприятное влияние железа на технологические свойства сплавов системы А1—2п—М отмечается и в зарубежной литературе. В Польше разработан высокопрочный литейный алюминиевый сплав системы А1—2п—Mg—Ре следующего состава 5—6% цинка, 1,5—2,0% магния, 1,3—1,6% железа, 0,15% хрома, 0,15% титана, не более 0,5% меди, не более 0,5% кремния [2]. Механические свойства образцов этого сплава размером 5 X 50 мм при литье в кокиль после термической обработки следующие = 44,5 кПмм — 49 кГ мм Е = 7130 б = 2% = = 156 предел усталости при изгибе консольного образца за 2-10 циклов равен 9,5 кПмм . Предел усталости модифицированного силумина, испытанного при тех же условиях, соответствует [c.391]

В результате теплойого воздействия дуги на плазменно-дуговой резке на кромках разрезаемого металла образуется зона термического влияния. Эта зона состоит из двух участков внешнего, из литого металла, и внутреннего, с измененной структурой основного металла. Глубина зоны влияния зависит от состава и толщины разрезаемого металла, мощности режущей дуги, скорости резки, вида и расхода плазмообразующего газа. Глубина зоны влияния может изменяться по толще реза. При резке нержавеющей стали Х18Н9Т толщиной до 50 мм глубина зоны влияния не превышает 1,5—2 мм, при резке низкоуглеродистой и низколегированной стали той же толщины глубина зоны влияния составляет до 6—7 мм, для алюминиевых сплавов — до 3 мм. С уменьшением толщины резки глубина зоны влияния понижается и, например, для стали Х18Н9Т толщиной 20 мм не превышает 0,05—0,2 мм. [c.227]

Относительно влияния контакта с другими металлами пока еще нет достаточных данных. Щелочные растворы быстро разрушают алюминий и алюминиевые сплавы, и потому при работе с ними применение А1 совершенно недопустимо. Кислоты тоже действуют разрушающе, за исключением азотной и уксусной кислот высокой концентрации. В последнее время в Германии напр, получили распространение алюминиевые баки для перевозки крепкой азотной к-ты. Легкие сплавы с высокой сопротивляемостью К. пока еще не выработаны, хотя в нек-рых странах и предложены б. или м. удачные составы. Из последних можно упомянуть только германский сплав К8 Seewassвr (2,5% Мп, 2,25% Mg, 0,2%8Ь, остальное А1) сплав обладает повышенной стойкостью по отношению к морской воде. Довольно широкое применение начинает получать чистый алюминий в пищевой, жировой и красочной промышленности как материал для химич. аппаратостроения. [c.43]

Потребная огнегасящая концентрация его примерно в 3 раза меньше, чем у состава 3,5 . В обычных условиях это бесцветная жидкость с плотностью 2,18 кг/л, температурой кипения 47° С и температурой замерзания —112° С. Фреон 114В2 наряду с бромом содержит фтор, который в значительной степени снижает коррозионную активность брома. Фреон не вступает в реакцию с алюминиевыми и магниевыми сплавами. Попадая в масляные полости двигателя при непреднамеренной разрядке огнетушителя, он не оказывает вредного влияния на физико-химические свойства масла. Кроме того, фреон более удобен и прост в эксплуатации, поскольку является однокомпонентным, готовым к применению составом. [c.138]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...