Предел прочности алюминиевых сплавов

Зависимость предела прочности алюминиевых сплавов от давления прессования при кристаллизации [c.125]

Пример 2.14. Определить необходимый объем испытаний образцов с целью оценки среднего значения предела прочности алюминиевого сплава, если а = 0.1 и = 0,02. Данные о коэффициенте вариации предела прочности аналогичных материалов отсутствуют. [c.45]

Пример 2.16. Определить минимально необходимый объем испытаний с целью оценки среднего квадратического отклонения, предела прочности алюминиевого сплава, если а = 0,1 и Дд = 0,3. [c.46]

Пример 8.9. По результатам испытаиий, приведенных в табл. 3.6, провести диспер сио ный анализ с целью проверки равенства средних значений предела прочности алюминиевого сплава. [c.66]

Рис. 3.43. Зависимость предела выносливости для базы 10 циклов от предела прочности алюминиевых сплавов

Рис. 3.63. Диаграмма анизотропии предела прочности алюминиевого сплава В-95

Соотношение между истинными и вычисленными значениями снижения предела прочности алюминиевых сплавов, испытанных в промышленной атмосфере (IV) и в атмосфере [c.284]

Вследствие образования газовой пористости предел прочности алюминиевого сплава АЛ снижается с 25 до 15 кгс/мм [23]. Влияние водорода на пористость алюминиевых сплавов и их механические свойства отражено в работах [12, 24—25]. Образование пор объясняется изменением растворимости водорода при затвердевании металла и выделением молекулярного водорода. [c.411]

Рис. 4. Зависимость между твердостью по Бринелю и пределом прочности алюминиевого сплава Д16

Благодаря выгодным физико-механическим показателям, и несмотря на низкие прочностные свойства, алюминиевые сплавы и серые чугуны будут и в дальнейшем применяться для изготовления поршней. Дополнительным легированием предел прочности серых чугунов можно повышать до 42—46 кгс/мм (см. 6 гл. I). Предел прочности алюминиевых сплавов при t = 300° С удается повысить до 22 кгс/мм за счет перехода на спекание [78] с введением карбидов кремния (1,5%) и хрома (10%). [c.195]

Толщина тонкой детали в соедине НИИ в мм Минимальный диаметр ядра точки в мм Предел прочности алюминиевых сплавов в кГ/мм Предел прочности магниевых сплавов с1 в кГ/мм [c.195]

Влияние фретинг-коррозии на усталостную прочность проявляется в возникновении точечной коррозии, уменьшении поперечного сечения и появлении усталостных трещин. В частности, значительно снижается предел прочности алюминиевых сплавов. [c.105]

Твердость антифрикционных алюминиевых сплавов НВ 40 — 80, теплопроводность 100 — 200 ка.ч (м-ч-"С), коэффициент линейного расширения (21—24)10 , модуль упругости 7000 кгс/мм". Предел прочности литых сплавов 12—18 ктс/мм", штампованных 20 — 30 ктс/мм . [c.381]

Влияние скорости деформации на характеристики прочности алюминиевых сплавов значительно меньше, чем у армко-железа и малоуглеродистых сталей. Характер изменения прочностных характеристик в общем такой же, как и у сталей более интенсивное возрастание со скоростью деформации сопротивления в области малых деформаций и более слабая зависимость от скорости деформации предела прочности достаточно резкое изменение в зависимости деформации прочностных характеристик от скорости в области скоростей е 10 с" (см> рис. 51). [c.126]

Зависимость предела прочности при растяжении и предела текучести алюминиевого сплава от способа заливки (в песчаную или в металлическую форму) и от температуры испытания показана на рис. 117. [c.367]

Третьим положительным свойством является относительно высокая прочность алюминиевых сплавов, благодаря чему подшипники могут выдерживать высокие нагрузки и обеспечивать высокую усталостную прочность. Прочностные характеристики алюминиевых сплавов могут быть изменены в широких пределах путем их легирования. При этом можно получить сплавы, сохраняющие высокие механические свойства при повышенных температурах. [c.112]

Пример 5.4. По условиям примера 5.1 проверить нулевую гипотезу о наличии зависимости предела выносливости алюминиевых сплавов от их предела прочности, использовать двусторонний критерий (5.35) для уровня значимости а — 0,05. [c.123]

Таким образом, усталостная прочность таких материалов,, как алюминиевые сплавы, вероятно, достаточно тесно связана с пределом прочности и предположение о такой зависимости позволит, по-видимому, вычислить предел выносливости алюминиевых сплавов с достаточной точностью. Такое обобщение, естественно, теряет смысл при особых условиях, таких, как необычно высокие температуры или необычные составы применяемых сплавов. [c.63]

Рис. 3.13. Влияние отношения условного предела текучести к пределу прочности при статическом растяжении на предел выносливости алюминиевых сплавов, определенные на базе 10 циклов до разрушения при симметричном цикле в условиях осевого

Предел прочности. Опубликованные данные по пределам выносливости алюминиевых сплавов при изгибе с вращением, определенным на базе 10 циклов, нанесены на рис.. 3.17 в зависимости от предела прочности, а данные по пределам выносливости, определенным на базе 10 циклов до разрушения, приведены на рис. 3.18. [c.82]

Сравнение пределов выносливости при изгибе и осевом нагружении. Приведенные выше общие результаты показывают, что усталостная прочность алюминиевых сплавов при изгибе обычно значительно выше, чем при осевом нагружении. Некоторые из причин отмеченного явления были описаны в разд. 1.5 и 2.7. Однако то, что алюминиевые сплавы обычно более чувствительны к концентрации напряже- [c.85]

НВ. Эти зависимости широко используются в производстве при контроле деталей и полуфабрикатов (рис. 3). Однозначной связи между твердостью по Бринелю и пределом прочности алюминиевых, титановых и магниевых сплавов, а также многих марок сталей не установлено (рйс. 4). Большое значение для оценки возможности использования. зависимостей типа а =кНВ играет статистическая обработка результатов испытаний на прочность и твердость. Цилиндрические образцы с удлиненными головками, имеющими две параллельные лыски, сначала испытывают на твердость в головках, а затем разрывают. [c.59]

Удельный вес литейных алюминиевых сплавов в зависимости от состава колеблется в пределах 2,55—2,93, температура плавления 610—670°, а температура заливки в формы б О—780°. Линейная усадка сплавов указанных категорий 0,90—1,40%. Чрезмерный перегрев алюминиевых сплавов вредно влияет на структуру и прочность алюминиевых сплавов, вызывая образование крупнозернистой структуры и мелких пор, подобных булавочным уколам. [c.325]

При наличии надрезов различие в пределе выносливости алюминиевых сплавов сильно сокращается (табл. 188), причем чем выше прочность сплавов, тем больше их чувствительность к концентрации напряжений. Такое явление считается характерным и для других металлов, в частности для стали. [c.419]

Данные по усталостной прочности алюминиевых сплавов при температурах ниже —196° С очень ограничены, но общий характер закономерности заключается в том, что предел усталости увеличивается при снижении температуры. При этом наибольший прирост наблюдается в интервале температур от —196° до —253° С. [c.437]

Лакокрасочные покрытия повышают сопротивление алюминиевых сплавов коррозионной усталости. С увеличением нагар-товки и толшины пленки, полученной при анодировании, циклическая прочность дюралюминия проходит через максимум. Наличие на повер.хности металла коррозионных поражений существенно снижает коррозионно-усталостную прочность алюминиевых сплавов. В области пластических деформаций происходит снижение потенциала дюралюминия на 0,1 в. В связи с этим электрохимическая защита дюралюминия лакирующим слоем алюминия обеспечивается только в пределах упругой деформации [183]. [c.90]

Ряс. 465. Те.мпературные зависимости предела прочности для САП н высокопрочного алюминиевого сплава [c.636]

Пример 8.5. В результате испытаний 30 образцов из утяжинного (заднего) конца прессованного профиля н 20 образцов из выходного (переднего) конца найдены выборочные средине значения н дисперсии предела прочности алюминиевого сплава, которые составляли X =401 МПа, s2 = 82. = 409 МПа, s =71 соответственно для утяжинного и выходного [c.57]

При fej 14 и feo — 285 значительно превышает Г .= 1,73 н — 2,15 (табл. VIII при ложеиия). Следовательно, вариация химического состава плавок н колебания в режимах технологии пронэводства полуфабрикатов оказывают значимое влияние на среднее значение предела прочности алюминиевого сплава. Оценку дисперсии средних значений, вызванной этими вариациями и колебаниями, производим по формуле (3.63) [c.67]

Результаты вычислений коаффнцнента корреляции между пределом выносливости и пределом прочности алюминиевых сплавов (выборка малого объема, п = ) [c.118]

Результаты вычислений рангового коэффициента корреляции Спирмена между пределом выносливости и пределом прочности алюминиевых сплавов п [c.124]

Предел прочности алюминиевых сплавов при комнатной температуре меняется в широких пределах — от 8 до 70 кПмм -, предел текучести — от 3 до 68 кГ мм (табл. 178—183). [c.407]

Предел прочности алюминиевых сплаво [c.457]

Пайку алюминия припоями типа силумин осуществляют в специальных газовых средах смесях аргона с парами магния. Такая атмосфера способна при 550—580 °С восстанавливать окись алюминия и обеспечивать смачивание паяемой поверхности припоями типа силумин. При пайке алюминиевых сплавов в атмосфере паров магния, последний переходит из газообразной фазы в расплав. Предел прочности соединений сплава АМгб, [c.266]

Высокопрочные сплавы. Предел прочности этих сплавов достигает 550—700 МПа, но при меньшей пластичности, чем у дура-люминов. Представителем высокопрочных алюминиевых сплавов является сплав В95 (см. таб.л. 34), [c.393]

В некоторых случаях, напротив, в высокопрочных алюминиевых сплавах целесообразно не упрочнять приповерхностные слои, а, напротив, их пластифицировать, т.е. сделать их способными к деформационному упрочнению в процессе усталости, что может привести к повышению предела выносливости и более позднему зарождению усталостной трещины. В работах [147, 148] исследовали влияние структурного состояния приповерхностных слоев на циклическую прочность алюминиевых сплавов системы А1-12% Zn и А1-2% Си. Образцы из сплава А1-12% 2п после закалки с 673 К старили при 273 К [147]. Данная термическая обработка приводила к формированию менее прочного приповерхностного слоя глубиной порядка 50 мкм за счет стока вакансий к границам зерен в приповерхностном слое. Именно поэтому в условиях циклического нагружения этот приповерхностный слой имел возможность упрочняться без раннего зарождения усталостной трещины. Удаление этого приповерх- [c.195]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

Медно-алюминиевые сплавы (4—5% Си) применяются для изготовления мелких отливок, упрочняемых термообработкой. Сплав АЛ7 средней прочности (сГд = 220 МПа), сплав АЛ 19 высокой прочности. Прочность алюминиевых сплавов при температуре выше 200° С заметно падает. На рис. 1П.З, а показана зависимость предела прочности от температуры для сплава АЛ19. Этот сплав как при комнатной, так и при повышен- [c.51]

Первые крупные иоследования в области термообработки цветных сплавов были выполнены в начале XX в. В 1900 г. А. А. Байков (1870—1946 гг.) на сплавах меди с сурьмой доказал, что способность к закалке присуща не только сталям, как это ранее считали, но и цветным сплавам. В 1903 г. в Германии был взят патент на способ облагораживания алюминиевых сплавов нагреванием и закалкой было показано, что предел прочности литых сплавов алюминия с медью в результате закалки возрастает в 1,5 раза. [c.11]

Предел текучести конструкционных легированных сталей при закалке и низком отпуске может быть доведен до 150 kzJmm , а для сталей с повышенным содержанием углерода и пружинных сталей он возрастает до 180 KzjMj и выше. Предел текучести алюминиевых сплавов может быть доведен при помощи термообработки до 50 кг мм . Отношение пределов текучести и прочрюсти высокопроч-.чых сталей и алюминиевых сплавов примерно равно отношению их удельных весов (7,8 2,7 3). По пределу текучести и пределу прочности, отнесенными к единице веса, стали и алюминиевые спл я-вы близки между собой. [c.24]

Термическая обработка литых деталей из алюминиевых сплавов существенно улучшает механические свойства этих сплавав. Предел прочности и относпте 1Ы1ое удлинение литейных алюминиевых сплавов после термической обработки (закалка с последующим искусственным старением) угаелпчипают-ся п два раза. [c.590]

Поршни изготовляются из алюминиевого сплава АЛ-25 отливка должна иметь твердость НВ 115 -г- 140 и предел прочности при растяжении не ниже 17 кГ1мм (167 Мн1м ) цилиндрическая поверхность юбки поршня луженая (покрыта оловом). [c.467]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...