Смазки для прессования

Обкатанные и очищенные от окалины заготовки передают рольгангом к прессу и устанавливают над приемником и матрицей. На верхний конец заданной в приемник заготовки наносят предварительно подогретую до 50—70° смазку. Для прессования труб из углеродистых сталей часто применяют смазку, состоящую из графита и минерального масла с небольшими добавками деревянных опилок и поваренной соли. При прессовании [c.200]

К недостаткам процесса прессования следует отнести повышенную разностенность прессованных тонкостенных труб, сравнительно низкую стойкость матриц и игл и, как следствие, наличие на трубе продольных рисок. Эти недостатки в значительной степени обусловлены отсутствием хорошей смазки для прессования. [c.222]

Смазку для прессования и выдавливания необходимо удалять сразу же после этих операций. В настоящее время на некоторых заводах это уже практикуется. [c.179]

Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготовлены либо из специальной стали (например, для прессования алюминийсодержащих порошков), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединений). Рекомендуется использовать специальные смазки (нитрид бора и др.), предотвращающие взаимодействие компонентов прессуемого материала с внутренней поверхностью пресс-формы. [c.155]

Как показала практика, одни и те же технологические смазки с успехом применяют для прессования сталей и сплавов различного состава, если температура их деформации одинакова. Исключение составляют стали и сплавы, образующие во время нагрева толстый слой окалины. [c.472]

Особое место занимают стеклосмазки для прессования труб на горизонтальных гидравлических прессах в интервале температур 1140—1250° С. Разработана методика выбора стеклосмазок, в основу которой положена не только величина требуемой оптимальной вязкости смазки, но и температура в слое смазки. [c.144]

Смазки для горячей обработки давлением сплавов алюминия (% вес.). 12.Смазка для горячего прессования алюминиевых сплавов. Масло цилиндровое — 53—70 графит ГМГ-1—27—15 силикат свинца — 20—15 (снижает налипание металла и уменьшает трение). [c.64]

При подаче на матрицу графитовых и масляных смазок они же обычно подаются на остальной инструмент, где требуется смазка. При прессовании со стеклосмазками и аналогичными по классу веществами часто используют различные смазки для разных участков контакта. Так, для контейнера используют смазки меньшей вязкости (по сравнению со смазками для матриц) благодаря тому, что они не могут свободно вытесняться на контакте. Выбор типа смазки зависит также от конструкции пресса. [c.223]

Для прессования труб из цветных металлов перед нанесением смазки заготовки обтачивают, обезжиривают и промывают. В зарубежной практике при обработке ниже температуры рекристаллизации применяют смазки на жировой основе с добавками хлорированных углеводородов. Для свинца и цинка используют вазелин, растительные жиры с тальком или крахмалом, касторовое масло с тальком, марсельское мыло, для цинка и его сплавов — ланолин, смесь 35 % цилиндрового масла, 2,5% графита, остальное — бензин. Для алюминия и других цветных металлов используют стеарат алюминия, воск, ланолин, смесь ланолина и стеарата цинка с трихлорэтиленом в качестве связующего смесь, содержащую 25—50 % соевого масла с олеиновой кислотой хлорпарафин в смеси со стеаратом цинка и Мо8.2. [c.226]

Инструмент для прессования (матрица, пуансон, контейнер) работает в очень сложных условиях, испытывая действие больших давлений и высоких температур. Поэтому весьма значителен износ инструмента, особенно при прессовании сталей и труднодеформируемых сплавов. Инструмент для прессования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Для снижения износа инструмента, уменьшения усилия деформирования, повышения качества поверхности изделий применяют смазку поверхности заготовок. Используют минеральные масла, графит, канифоль, а при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов — жидкое стекло. [c.310]

Распространенные графито-масляные смазки из-за высокой теплопроводности, термохимического взаимодействия с материалом заготовок, результатом которого является науглероживание некоторых сталей и сплавов, в ряде случаев оказываются непригодными для горячей деформации жаропрочных материалов и специальных сплавов. Силикатные стекла широко применяют в качестве смазки при прессовании труб и профилей [30]. Стеклосмазки обычно наносят на горячие заготовки. Однако нагрев в обычной окислительной атмосфере ухудшает качество поверхности заготовок. [c.114]

Покрытия испытывали в качестве смазки при прессовании сплавов ниобия и молибдена. Для сравнения испытывали применяемую в промышленности смазку (стеклоткань, пропитанную графитом). Смазывающие свойства покрытия оценивали по износу матрицы замером ее выходного отверстия до и после прессования, а также измерением диаметра заготовок. [c.210]

Для уменьшения трения при прессовании, а также во избежание налипания металла на инструмент применяют графито-масляные и другие смазки. При прессовании жаропрочных, нержавеющих и других специальных сталей и сплавов часто в качестве смазки используют стекло со специальными свойствами. Стеклянная смазка в два-три раза снижает коэффициент трения и, являясь теплоизолирующим материалом, хорошо предохраняет заготовку от потерь тепла при прессовании. [c.121]

При работе без смазки значение коэффициента трения принимают по рекомендациям, приведенным выше. При работе в масляной ванне коэффициент трения стали по стали принимают равным 0,06 при трении прессованного и вальцованного фрикционного материала по металлу— 0,16, а при трении тканого и плетеного фрикционного материала по металлу — 0,12. При наличии густой смазки (для некоторых типов ручных механизмов) коэффициент трения стали по чугуну принимают равным 0,1 кожи по стали и чугуну — 0,15 прессованного и вальцованного фрикционного материала по металлу — 0,12 тканого и плетеного фрикционного материала по металлу — 0,1. [c.193]

Совмещая уравнения (5) и (6), получим расчетную формулу для определения оптимального значения вязкости технологической смазки для каждого конкретного случая прессования, 164 [c.164]

При формовании моделей крупных копиров модель укрепляют на подмодельной плите, которую, в свою очередь, крепят ко дну ящика. После смазки модели производят заливку гипса. Дальнейший процесс полностью соответствует процессу изготовления пресс-формы для прессования мелких копиров. [c.152]

Чем больше высота прессуемых изделий, тем больше при данном поперечном сечении нужно вводить смазок в порошок. При решении вопросов, связанных с выбором, и применением смазки, учитывают ее влияние на технологические свойства порошка (насыпную массу и текучесть) и на свойства спрессованных и спеченных изделий. Обзор свойств смазок для прессования сделан в работе [14]. [c.207]

Твердость снарядных поясков из пористого металлокерамического железа такая же, как и твердость поясков из литой меди, поэтому они хорошо деформируются при движении снаряда по нарезному стволу орудия нарезка при этом мало изнашивается благодаря наличию в порах смазки. Для изготовления поясков можно использовать различные железные порошки, хорошо отожженные при 800—1000° С (в зависимости от содержания кислорода) и размолотые. Оптимальный состав порошка по крупности следующий фракции — 400-Ь Ч-ЗОО мкм содержится 10% фракции —300-Ь 150 мкм 25—40% фракции —150-Ьб0 мкм 30—50% и менее 60 мкм 20%. Такой порошок обладает хорошей прессуемостью и высокой текучестью, что позволяет применять высокопроизводительные прессы с автоматическим дозированием. Для прессования колец обычно использу- [c.393]

Управление формовочной машиной осуществляется при помощи арматуры (см. фиг. 130). Она состоит из запорного вентиля 23, пускового встряхивающего клапана 5, клапанной коробки 8 для прессования и клапана постоянного давления 21. Для обдувания формы применяется сопло 26, а смазка механизмов машины производится при помощи капельной масленки 22. [c.221]

Применяется в виде плит для наборных вкладышей и в виде крошки для прессованных вкладышей. Имеет низкую теплопроводность и высокий коэффициент трення (порядка 0,12- 0,15) при работе без смазки [c.411]

В качестве смазки для подшипников из прессованной древесины применяется автол, машинное масло и солидол для втулок из древесины торцового гнутья лучшей смазкой является вода. [c.66]

Чтобы износ дисков был достаточно равномерным, обычно принимают D <(l,5...2)Z)i. Коэффициент трения, например для пары закаленная сталь по закаленной стали со смазкой /=0,06 для пары прессованный асбест по стали или чугуну всухую /=0,3. [c.251]

Повторное никелирование при износе пресс форм можно осу ществлять без снятия покрытия Пресс формы покрытые химичес КИ1И никелем служащие для прессования резин обрабатываются силиконовой смазкой или натираются графитовым карандашом во избежание прилипания резин В качестве примера защиты дета лей от коррозии можно назвать химическое никелирование деталей часовых механизмов колонок анкерных вилок рычагов фикса торов регуляторов крепежных детатеи и др Применение Ni—р покрыт1>1 на часовых заводах позволило практически исключить случаи коррозионных поражении часовых деталей в процессе их сборки и эксплуатации [c.32]

Жаропрочную композицию с матрицей из коррозионно-стойкой стали с упрочнителем в виде вольфрамовой проволоки изготовляли следующим образом между слоями из коррозионно-стойкой стали, представляющими собой вставленные друг в друга цилидрические втулки различного диаметра, закладывали проволоку диаметром 1 мм пз вольфрама параллельно оси стальных втулок. Для обеспечения равномерного распределения волокон каждая вольфрамовая проволока была отделена от соседней проволокой из коррозионно-стойкой стали [4]. В центральной части такой сборки помещали вольфрамовый стержень диаметром 4 мм. Подготовленную заготовку вставляли в массивный контейнер из коррозионно-стойкой стали, который использовался как оболочка для прессования. Верхняя часть объема контейнера была закрыта приваренной к нему массивной крышкой. Схема заготовки показана на рис. 65. Контейнер с заготовкой нагревали на воздухе при температуре 1000—1200° С, посыпали стеклянным порошком для смазки, помещали в пресс-форму для экструзии, имеющую температуру 450° С, и прессовали с диаметра 85 мм па диаметр 25—32 мм. В процессе выдавливания диаметр вольфрамовых проволок уменьшался до 0,3 мм, а центрального стержня — до 1,5 мм. Это соответствовало увеличению длины в И раз (от 50 мм в заготовке до 555 мм после выдавливания). Композиционный материал, содержащий 16 об.% волокон при плотности 9,75—10,0 г/см , имел при 870° С предел прочности при растяжении 9,75 кгс/мм , а при 1093° С—7,0 кг /мм в то время как матрица в этих же условиях имела соответственно прочность 2,44 и 1,5 кгс/мм . [c.149]

Пресспорошки К-17-36, К-17-23, К-18-36, К-18-23 К-18-81. K-17-8U ФКПМ-15Т. ГОСТ 5689-60 Модифицированная феноль-но формальдегидная смола но-волачного типа, органический и минеральный наполнитель, краситель, смазка Горячее прессование в прессформах при температуре 160—180" С и удельном давлении 250 — 350 кГ см Для деталей с повышенной клагохимстойкостью и для работы н условиях тропического климата [c.347]

Уран можно выдавливать и получать стержни, трубы, овальные и другие профили равномерного сечения. Как и в ранее упомянутых операциях горяче1 обработки, при температурах верха а-области необходимо уделять особое внимание защите против окисления. Кроме того, ввиду более интенсивной деформации и склонности урана к прилипанию значительно труднее подобрать подходящую смазку. Для смазки, а также для защиты от окисления служит тонкое покрытие из меди. Оно может быть удалено растворением в ванне с азотной кислотой. Уран можно также выдавливать в -у-фазе, когда он очень мягок. Несмотря на то что эта обработка была использована для изготовления урановых блоков для первых реакторов, прессование в у-фа-зе разработано не так хорошо, как широко применяемое прессование в (1-фазе (у-сплавы урана с ниобием и молибденом тверже, чем уран, и успешно выдавливаются). Выдавливание используется для нанесения на уран оболочки во время обжатия [52, 78, 1051. Тонкую и равномерную оболочку можно нанести не только на внешний диаметр, но и на внутренний, если требуется трубчатый тепловыделяющий элемент. Концы также могут быть одновременно герметично заделаны. Для покрытия урана оболочкой особенно пригоден цирконий, так как оба эти металла имеют примерно одинаковое сопротивление пластической деформации и не образуют хрупких интерметаллических соединений. [c.849]

Поршневые машины с холодной камерой прессования применяют для изготовления отливок из магниевых, алюминиевых и медных сплавов. Схема машины литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования приведена на рис. 84,6. В этом случае расплав заливают ковшом в камеру прессования 3. Дном камеры служит подвижный поршень 4. После включения механизма запрессовки поршень под действием плунжера 1 опускается до упора и открывает литниковое отверстие 7 в неподвижной части пресс-формы 5. При этом расплав с большой скоростью и под высоким давлением заполняет полость пресс-формы, вытесняя через ее венты находяш,ийся в ней воздух в камере прессования остается прессостаток 8. При подъеме плунжера поршекь поднимается за ним вверх и выталкивает прессостаток из камеры прессования. Одновременно пресс-форма размыкается за счет отодвигания ее подвижной части 5 на последней остается отливка 10 с литником 9. После снятия отливки, частичного охлаждения пресс-форл ы и покрытия ее поверхности смазкой цикл прессования повторяют. [c.222]

Подготовка поверхности для гальванического покрытия. В Европе иногда перед твердым хромированием основной металл электролитически полируют. Как показали лабораторные опыты, хромовое покрытие и граничащий с ним слой стали имеют при этом иные свойства, чем после предварительной механической обработки или после травления. Отхромированные детали более стойки. В результате устранения шероховатостей основного металла хромовое покрытие становится более гладким. При этом сокращаются затраты труда на шлифовку и слой хрома может быть сделан тоньше. Наблюдалось, что хромовое покрытие цилиндров амортизаторов тяжелых транспортных средств (грузовиков, броневиков) у предварительно электролитически отполированной поверхности держалось особенно прочно. Штампы для прессования (пуансоны и матрицы), вытяжки и чеканки, так же, как формы для отливок из пластических масс, перед твердым хромированием часто полируют электролитическим способом. Возможно также электролитическое полирование самого хромового покрытия. Этим же способом создают на поверхности поры нужной глубины, благоприятствующие смазке. [c.272]

Спптетпческие материалы. Т ек-столит применяется в впде плит для наборных вкладышей и в виде крошки для прессованных вкладышей тяжелопагруженных подшипников. Основные недостатки — плохой отвод тепла (коэффициент теплопроводности 0,2—0,3 ккал/м ч-град), ири работе без смазки высок коэффициент трения (порядка 0,12— 0,15). При смазке водой и при 1 м сек [р]й 300 кПсм при [c.336]

Металл о-к ерамические подшипники применяются в автотракторной промышленности для распределительных валов, вентиляторов водяного насоса, рулевых управлений и т. д. Металло-керамические подшипники хорошо противостоят износу, легко прирабатываются, хорошо удерживают смазку. После прессования и спекания поверхностный слой подшипника пропитывается свинцовистым баббитом для заполнения пор. В табл. 16 приведен химический состав наиболее распространенных металло-керамических пористых антифрикционных сплавов. [c.76]

В кинематических передачах при отсутствии жидкой смазки для снижения момента инерции быстровращающихся деталей ведущего вала перспективным является использование металлополимерного генератора волн. Такой генератор может быть сконструирован с напряженным или с ненапряженным внутренним металлическим кольцом, которое напрессовывается в первом случае на полимерный кулачок, а во втором на полимерный цилиндрический диск. При серийном изготовлении волновых редукторов генератору с напряженным внутренним кольцом следует отдать предпочтение, так как кулачок для него может быть получен в пресс-форме известными методами литья или прессования. Для опытного изготовления при отсутствии пресс-форм можно л1еханической обработкой получить пластмассовый цилиндрический диск, на который затем напрессовывается внутреннее металлическое кольцо, имеющее требуемую форму упругой линии гибкого колеса. С целью повышения надежности крепления диска к валу внутрь пластмассы запрессовывается металлическая втулка или сам вал. [c.104]

В работах [67, 149] сообщается о применении поли-метил- и полиэтилсилоксанов для нанесения на цветные и черные металлы с целью химического модифицирования их поверхности и снижения адгезионной способности. При прессовании, литье под давлением и шприцевании пластмасс в качестве антиадгезионной смазки для форм широко используются полиметил-и полиэтилсилоксановые жидкости [4]. [c.199]

Прессы гидравлические для прессования древесно-стружечных плит П782, П782А, П782Б Номинальное усилие, Т 800 Рабочая жидкость —масло индустриальное 20. Смазка направляющих ползуна я боковых планок ручная 600 — 800 — — [c.407]

При износе прессформы в процессе эксплуатации можно производить повторное никелирование без снятия покрытия. В случае применения прессформ, покрытых химическим никелем, для прессования резин во избежание прилипания на поверхность прессформ наносят силиконовую смазку или натирают графитовым карандашом. [c.39]

Металлокерамические вкладыши изготовляют прессованием при высоких температурах порошков бронзы или железа с добавкой графита, меди, олова или свинца. Большое преимуш ество таких вкладышей—высокая пористость, которая используется для насьвдения горячим маслом. Вкладыши, пропитанные маслом, могут долго работать без подвода смазки. Применяют в тихоходных механизмах в местах, труднодоступных для подвода масла. [c.302]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...