Особенности изготовления форм и заливка их металлом

Особенностью этого метода является изготовление для заливки металлом тонкостенных оболочковых форм, способных выдержать при заполнении металлом достаточное динамическое и статическое усилие. Высокая прочность оболочек толщиной 6—8 мм создается [c.139]

Особенности изготовления форм для чугунного литья и заливка их металлом [c.146]

Особенности изготовления форм и заливка их металлом [c.167]

Комплексная механизация и автоматизация производства — замена ручного труда все более сложным комплексом машин — автоматов, роботов и манипуляторов, ЭВМ, выполняющих основные и вспомогательные технологические операции и процессы контроля и управления. Особенно важным это направление является для литейного производства, представляющего собой комплекс трудоемких и тяжелых работ. Все более широко внедряются автоматические комплексы изготовления форм, приготовления формовочной и стержневой смеси, изготовления стержней, заливки металла в формы, выбивки и очистки отливок. За годы пятилетки в строй действующих вступят десятки автоматических линий, что существенно изменит облик литейного производства, позволит получать отливки высокого качества при высокой экономической эффективности, улучшит условия труда литейщиков. [c.203]

Исследование формирования отливок с позиций особенностей каждого рода взаимодействия их с формой позволяет установить те требования к свойствам литейных сплавов и свойствам литейной формы, которые должны проявляться во время формирования заданных свойств литых деталей и заготовок в целом. Иными словами, теория формирования, в конечном счете, должна определить требования к подготовительным этапам технологии, т. е. к этапу плавки металла и подготовки его к заливке в форму и к этапу изготовления формы и подготовки ее к заливке. Первый этап — это обеспечение заданного химического состава металла, минимальной газонасыщенности и засоренности его неметаллическими включениями, а также необходимой температуры в момент начала заливки. Второй этап — это обеспечение заданных теплофизических, физикохимических, прочностных и деформационных свойств формы, а также необходимой температуры ее к моменту начала заливки. [c.145]

Литьем в оболочковые формы называется такой метод литья, при котором отливки получаются в форме, состоящей из двух песчано-смоляных оболочек. Изготовление оболочковых форм и стержней производится из мелкозернистого кварцевого песка с добавкой в качестве связующего вещества искусственной термореактивной смолы. Характерной особенностью таких смол является их способность при определенной температуре необратимо твердеть. При нагревании до 140—160° С эти смолы расплавляются, превращаясь в клейкую массу, и обволакивают зерна кварцевого песка, а затем при повышении температуры до 250—300° С уже через несколько секунд затвердевают. Этим свойством смолы и пользуются, чтобы получить твердую оболочковую форму. При повышении температуры более 600° С (при заливке металла в [c.228]

Минимальные размеры отверстий в отливках устанавливают в соответствии с особенностями каждой детали. В качестве первого приближения можно рекомендовать следующие минимальные диаметры стержня для образования необрабатываемых отверстий 3—5 мм для легких сплавов 4—5 мм для бронз и латуни 5—7 мм для чугуна 7—10 мм для стали. При меньших диаметрах стержни будут разрушаться жидким металлом в период заливки форм. Отверстие д1[аметром даже до 50 мм легче просверлить, чем изготовить литьем. При конструировании литой детали необходимо учитывать последующий технологический процесс изготовления отливки заливку форм металлом, охлаждение отливки в форме, выбивку отливки из формы и стержня из отливки, очистку и термическую обработку отливки. [c.236]

Основные технологические операции при литье в оболочковые формы таковы изготовление оболочек, сборка (соединение) оболочек в формы, установка форм под заливку металлом, плавка металла и заливка форм, формирование, выбивка и финишная обработка отливок. Специфические особенности технологии определяются способом изготовления и подготовки форм под заливку. [c.152]

Сложная форма диафрагм не позволяет изготовлять их цельными. Лопатки делаются отдельно и разными способами закрепляются в ободе и теле диафрагмы заливкой в жидкий металл, сваркой, приклепыванием, наборкой в пазы. Каждый из них имеет свои области преимущественного применения и свои особенности в отношении возможной точности изготовления диафрагм. В связи со сложностью геометрических форм диафрагм вопросы их изготовления, достижения необходимой точности [c.194]

Направляющие лопатки диафрагм и других направляющих аппаратов изготовляют преимущественно из тех же сталей, что и рабочие лопатки. Однако особенности металла зависят от выбранной технологии изготовления диафрагм. Металл для изготовления диафрагм выбирают в зависимости от максимальной рабочей температуры диафрагмы и от давления (и влажности) протекающего в каналах пара. Стальные литые диафрагмы практически не применяются вследствие интенсивного охрупчивания металла направляющих лопаток, изготовленных из хромистых нержавеющих сталей, в процессе заливки стали в форму. [c.371]

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый металл затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости последующей механической обработкой отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это существенно при изготовлении деталей больших размеров и массы сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50 % всех деталей изготовляют литьем. [c.270]

Ко второму классу относятся все внутренние напряжения, возникновение которых обусловливается процессом изготовления или обработкой тела. Сюда, в первую очередь, относятся усадочные напряжения, возникновения которых в отливках никогда полностью избежать нельзя причиной возникновения их служит не вполне равномерное охлаждение расплавленного металла после заливки формы и не одновременное, а последовательное затвердевание. Уменьшить их по возможности, или предотвратить их возникновение и представляет одну из главных забот инженера-литейщика, особенно в сталелитейных. Если предотвратить в достаточной степени возникновение их заранее нельзя, то их стремятся уменьшить путем последующего многократного длительного отжига отливок. Точно так же могут содействовать постепенному уничтожению собственных напряжений, возникших при изготовлении, сотрясения и вибрации, получающиеся при работе машин. [c.251]

Литейное производство — это изготовление разнообразных металлических изделий путем заливки расплавленного металла в форму, где он затвердевает. Оно является одним из важнейших производств в машиностроении. Изготовление литых деталей в машиностроении составляет 60—80% всех видов технологических процессов- Способ получения деталей отливкой является более дешевым по сравнению с ковкой и штамповкой. Литьем изготовляют отливки очень сложной конфигурации, в особенности полые, которые нельзя изготовить ковкой, штамповкой или иной механической обработкой из прокатанного или из. прессованного материала. Вес литых деталей не ограничен — то нескольких грамм до сотен тонн. [c.249]

Пластичностью формовочной смеси называется способность легко воспринимать и точно сохранять форму модели. Пластичность особенно необходима при изготовлении художественных и сложных отливок для воспроизведения мельчайших подробностей модели и сохранения отпечатков их во время заливки формы металлом. Чем мельче зерна песка и чем равномернее они окружены прослойкой глины, тем лучше они заполняют мельчайшие детали поверхности модели и сохраняют форму. При излишней влажности связующая глина разжижается и пластичность резко снижается. [c.251]

По своим технологическим возможностям, геометрическим размерам и массе получаемых изделий первый способ обладает большой универсальностью он с успехом применяется как для изготовления крупных базовых станочных деталей массой 20—25 т и слитков массой до 13 т, так и для изготовления мелких деталей типа пустотелых толкателей клапанов массой до 1 кг. Сущность этой технологии состоит в том, что заливку литейной формы осуществляют двумя вли более различными по составу и сюйствам чугунами через самостоятельные литниковые системы, питатели которых расположены на различных уровнях. Так, при изготовлении корпусных и базовых станочных деталей легированным чугуном заливаются только те части отливки, которые образуют направляющие или другие плоскости трения остальная часть формы заливается чугуном обычных марок (рис. 11.26). Особенностью этого метода является то, что получение качественных отливок связано с необходимостью регулировать величину переходной зоны, т. е. степень взаимного проникновения заливаемых металлов в зоне контакта. [c.603]

Отличительной особенностью способа, называемого литьем по выплавляемым моделям, является применение одноразовых моделей из легкоплавких материалов для изготовления минеральных литейных форм, также одноразового применения. Основные операции технологического процесса литья по выплавляемым моделям изготовление выплавляемых моделей, изготовление блоков моделей, покрытие блоков керамической оболочкой, формовка блоков, термообработка блоков, заливка форм металлом, выбивка блоков — отливок из опок, очистка блоков, отрезка литников, термическая обработка отливок, защитное покрытие. [c.150]

Особенности изготовления форм. Медные сплавы отличаются значительной усадкой, сравнительно легко окисляются с образованием на поверхности пленки окислов при высоких температурах, а бронзы имеют большую склонность к ликвации. Поэтому во избежание спаев и неслитин должно быть обеспечено плавное заполнение формы. При литье деталей из медных сплавов (бронзы, латуни) часто в форме располагают большое количество отливок, соединенных питателями с одним стояком. Для отливок из оловянистой бронзы и латуни применяют различный подвод питателей (снизу, сверху и сбоку). Для алюминиевой бронзы подводят металл в нижнюю часть отливки с учетом сильной окисляемости и увеличенной усадки этого сплава. Практикуют также устройство зигзагообразного или ступенчатого стояка для более плавной заливки металла. [c.164]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

При пескодувно-прессовом уплотненп (рпс. 151, д) весь процесс осуществляется в два этапа. Сначала в полость /, заключенную между вертикально расположенными модельными плитa. нI 2 и 3, формовочная смесь 4 подается пескодувным методом с помощью давления воздуха, предварительно уплотняясь. Затем модельная плита 3 поршнем подается влево, прессуя смесь. По окончании прессования плита 2 сначала отходит влево, затем разворачивается вверх, занимая положение, показанное штрих-пунктиром на рис. 151, д. Ком смеси модельной плитой 3 подается влево до упора в предыдущий ком 5, плотно прилегая к ранее изготовленным формам, после чего все формы передвигаются влево к заливочной установке. Как видно, основная особенность здесь состоит в том, что одновременно формуются обе полуформы в одном формовочном коме смеси, т. е. используются две стороны полуформы. Весь процесс от уплотнения смеси до заливки металлом автоматизирован. Производительность линии составляет 360 форм/ч и более (при наличии стержней — 300 и более форм/ч). Существует также процесс вакуумно-прессового уплотнения форм. [c.293]

Формовка по газифицированным моделям применяется для изготовления крупных единичных отливок (массой до 20 т) из чугуна, стали и сплавов даетных металлов. Особенность процесса состоит в том, что модель, изготовленная из пенополи-стирола, из формы не извлекается, а во время заливки расплавленного металла она газифицируется под действием теплоты расплава. При этом освобождается полость формы, которая заполняется расплавом. Заливка формы показана на рис. 4.17. Газифицируемая модель точно повторяет конфигурацию отливки. Это позволяет не изготовлять стержни для выполнения полостей, отверстий, выступающих частей. Формы для этого способа изготовляют из ЖСС, ХТС и других смесей. [c.169]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...