Провода из натрия

Химическое осаждение меди проводилось из щелочного раствора, содержащего сернокислую медь, едкий натр, формалин, [c.187]

Для серебрения в настоящее время в огромном больщинстве случаев применяются цианистые электролиты, в состав которых входят соли серебра, карбонат натрия и цианид, причем концентрация последнего должна обеспечивать нормальную работу анодов, т. е. в растворе всегда содержится свободный цианид . В этих электролитах непосредственное серебрение меди и медных сплавов не может проводиться из-за большой величины токов контактного обмена между медью и ионами серебра и образования вследствие этого плохо сцепленных пленок контактно выделенного серебра. Для предотвращения контактного обмена применяется специальная операция — амальгамирование. Однако амальгамирование при обработке тонкостенных деталей из медных сплавов, особенно латуни (трубки, контактные лепестки, пружинящие элементы), вызывает охрупчивание вследствие воздействия жидкого металла — ртути, сопровождающееся разрушением деталей при дальнейших операциях сборки, запрессовки в пластмассу [c.128]

Основным условием получения контактов из мелкодисперсных смесей является следующее размер частиц порошков не должен превышать 1 мкм, а сами частицы различных компонентов должны быть равномерно распределены в смеси. Это достигается тем, что необходимый химический состав порошковой смеси получают при совместном осаждении гидратов или карбонатов из водных растворов азотнокислых серебра, кадмия и никеля полученную смесь подвергают фильтрованию, промывке, сушке и прокаливанию. Для получения смесей Ад—С(10 осаждение проводят едким натром, так же как и в случае получения композиций Ад — СпО. При получении смеси Ад Ы осадителем служит бикарбонат натрия. [c.419]

Основным недостатком алюминиевых проводов является их относительно малое временное сопротивление, что обусловливает и малое допускаемое па-пряжение их материала. Последнее влечет увеличение стрел провеса алюминиевых проводов по сравнению с проводами из других металлов. При больших пролетах увеличение провеса проводов ведет к заметному повышению опор и к увеличению стоим-ости линий. Алюминиевые провода целесообразно применять только на линиях с длинами пролетов не более 100— 150 м, т. е. в сетях местного значения, работающих с напряжениями до- 35 кв включительно. Для районных сетей с напряжениями 35 кв и выше алюминиевые провода не применяются. Атмосферным воздействиям и химическим реагентам находящимся в воздухе, алюминиевые провода противостоят так же хорошо, как и медные. Алюминий покрывается тонким слоем окисла, защищающим его от дальнейшего разрушения. Алюминий очень чувствителен к щелочам на него действует и соляная кислота. Поэтому в местностях, в воздухе которых содержатся натр, поташ и т. п., алюминиевые провода не должны применяться. Известны случаи разрушения алюминиевых проводов только потому, что при монтаже они протаскивались по земле и на них оставались следы извести. [c.13]

Химическое никелирование. Химическое никелирование осуществляется без приложения тока извне за счет восстановления ионов никеля из кислых или щелочных растворов его солей гипофосфитом натрия или кальция. Химическое никелирование проводится при температуре 90—95° С. После термической обработки при 400° С твердость покрытия возрастает до 10000 Мн/м -с повышением температуры термообработки до 600° С твердость покрытия приближается к твердости хрома. При толщине 25— 30 мкм пленка практически беспориста. Антикоррозионные свойства покрытия при этом высокие. [c.331]

Соприкосновение с водой, конечно, недопустимо для любого щелочного металла. Если пользоваться совершенно сухими инструментами, то литий и натрий можно спокойно обрабатывать на открытом воздухе без опасения вызвать загорание. Другой представитель этой группы—цезий в момент соприкосновения с воздухом немедленно загорается, причем вследствие низкой температуры плавления ( 27° С) он при загорании немедленно расплавляется. В связи с этим при работе с цезием, а также с рубидием необходима особая осторожность. Выдавленную и покрытую защитным слоем литиевую проволоку (или кусочек металла, отрезанный непосредственно от блока) удобно монтировать на простом каркасе из эбонита или другой пластмассы, на котором подводящие провода можно прижать к образцу винтами или хомутиками. Иногда проволока подвешивается свободно. Можно также заключить ее в стеклянную трубку, диаметр которой несколько больше диаметра проволоки трубка заполняется парафиновым маслом и плотно закупоривается с обоих концов. Образец, приготовленный таким образом, может храниться длительное время, не подвергаясь окислению. [c.183]

В качестве образцов использовали пластины из молибдена (М4-11) толщиной 1 мм. Для нанесения боридных и силицидных покрытий использовали порошки карбида бора (ГОСТ 5744—62), Кремния (КПС-З), фтористого алюминия (МРТУ 6-09-125—63), фтористого натрия (ГОСТ 4463—48). Борирование и силицирование проводили по известной технологии [5, 6]. [c.46]

На котлах давлением до 7,0 МПа при необходимости более глубокого удаления кислорода из питательной воды в дополнение к термической деаэрации должна проводиться обработка питательной воды сульфитом натрия или гидразином. [c.61]

Важным методом защиты является обработка среды с целью снижения ее агрессивности. В водных средах одним из основных окислителей является растворенный кислород. Снижение его концентрации проводят путем нагрева воды при пониженных давлениях, барботирования воды инертным газом, введения восстановителей (гидразин, сульфит натрия), пропускания воды через железные стружки и т. д. [471. В ряде случаев увеличение концентрации кислорода позволяет перевести металл в пассивное состояние. Этот прием применяется при защите теплообменной аппаратуры на атомных станциях [19 ]. Углекислый газ, растворимый в воде, понижает pH раствора и увеличивает агрессивность среды. Его концентрацию также снижают путем кипячения воды. [c.48]

Опытный образец насосного агрегата проходит сначала испытания на воде. Основная цель испытаний на водяном стенде — проверка работоспособности агрегата. Необходимость предварительных испытаний на воде диктуется сложностью осуществления возможных доработок насоса при испытании его на натрии, так как в этом случае при разборке насоса требуется его отмывка от натрия. Частые разборки насоса затрудняют сохранение в стенде требуемой чистоты натрия, а время, затрачиваемое на извлечение насоса из стенда, удлиняется за счет необходимости предварительного слива натрия и охлаждения стенда. Поэтому целесообразно первоначальную проверку и доводку конструкции проводить на воде. В конечном счете это экономит время и средства на создание натриевого насоса. Разумеется, при этих испытаниях проверяются только те характеристики насоса, которые не связаны с влиянием натрия и рабочей температуры на его элементы. Например, при испытаниях на воде (f<50° ) нельзя изучить температурное поле насоса, проверить стойкость деталей проточной части к воздействию рабочей среды, оценить эффективность работы системы охлаждения и т. п. [c.248]

Проверялись также возможность и полнота дренирования натрия из насоса. По окончании первого этапа была проведена доработка стенда, а насос оснащен дополнительными средствами измерений, в частности зазора в ГСП и температуры отдельных элементов конструкции. На втором этапе испытаний программа предусматривала проверку надежности и ремонтопригодности насосного агрегата в целом, определения гидравлических и кавитационных характеристик, испытания на термический удар, работу на малой частоте вращения, измере-ь ие протечек газа, изучение динамики насоса и его характеристик при выбеге. Кроме того, проводились измерение вибраций и распределения температур. [c.257]

Одновременно проводились опыты по выявлению возможности защиты от окисления расплавленного натрия путем создания защитной атмосферы из аммиака. В результате было установлено, что натрий очень медленно, но все же растворяется в аммиаке. Эта реакция ускоряется в присутствии катализаторов Ч-солей железа, никеля и кобальта или за счет повышения температуры. Так при температуре 300° С расплавленный натрий взаимодействует с аммиаком очень интенсивно [c.314]

Второй способ дозирования предназначен для обработки небольших количеств пара (до 50 т/ч). Обработка проводится с помощью специально приготовленной 2%-ной водной суспензии пленкообразующего амина. Суспензия готовится в аппарате емкостью 600 л с крышкой и мешалкой. На 500 л суспензии требуется 10 кг пленкообразующего амина, 2 кг уксусной кислоты (из расчета 100%-ной) и 0,5 кг едкого натра. [c.248]

Удаление окалины проводится ттрп 400—i50° . Окислы железа восстанавливаются до металлического железа, а окислы хрома и ряда других легирующих элементов, которые термодинамически не могут быть восстановлены до металла, восстанавливаются до более низких окислов. Процесс сопровождается разрыхлением окалины, которая частично отслаивается от образца и оседает на дно сосуда. После извлечения образца из натрия окалина относительно легко удаляется жесткой щеткой. [c.105]

Злсктроосаждение галлия обычно проводится из растворов галлат натрия. Ло-видимому, при элсктроосаждении галлия можно использовать также и растворы галлата калия, но такой метод не описан в литературе. Нет сведений и об успешном выделении галлия электршизом кислых растворов. [c.174]

С повышением концентрации щелочи агрессивность увеличивается. Из зависимости скорости растворения алюминия в растворе едкого натра от концентрации последнего [55] получаются противоречивые данные скорость растворения принимается пропорциональной как корню квадратному из концентрации, так и просто содержанию щелочи. По исследованиям, проведенным Страуманисом и его сотрудниками с алюминием высокой чистоты, скорость растворения в области низких концентраций (от 0,1 до 0,5—1,0 н. NaOH) пропорциональна корню кубическому из концентрации при повышенных концентрациях (0,5—3 н. и более 4 н.) она просто пропорциональна концентрации едкого натра. В 3—4 н. растворе NaOH скорость растворения скачкообразно возрастает. Со щелочью более 5 н. концентрации опыты не проводились из-за наступающей местной коррозии. Один из образцов, подвергнутый вна- [c.522]

Наиболее продолжительная операция при определении фтора — его отделение. Отгонку следует проводить из маленьких объемов, ЧТО не всегда возможно. При выщелачивании больших навесок, оплавленных с перекисью натрия, и дальнейшем под-кислении растворов до отношения 1 1 (кислота раствор) получаются объемы в 200—250 мл. Из таких объемов фтор полностью не отгоняется. В первые 100—150 мл дистиллята уходит только 60—807о его содержания в пробе. [c.37]

ТРАВЛЕНИЕ. Металл, обезжиренный описанными выше способами, погружают на 5—20 мин в кислоту (например, 3— 10 % раствор H2SO4), содержащую ингибитор травления (см. разд. 16.2), при температуре 65—90 °С. При этом растворяется слой оксида, прилегающий к поверхности металла, а внешней слой окалины, состоящий из Рез04, разрыхляется. Иногда в серную кислоту добавляют хлорид натрия. Наряду с этин используют растворы НС1 при пониженных температурах и 10—20 % растворы Н3РО4 при температурах до 90 °С. Фосфорная кислота дороже, но обладает преимуществом образует на стальной поверхности фосфатную пленку, способствующую хорошему сцеплению с ЛКП. При проведении травления в некоторых случаях предусматривают финишную промывку в разбавленном растворе фосфорной кислоты для того, чтобы удалить с поверхности металла остаточные количества хлоридов и сульфатов, которые сокращают срок службы ЛКП. Иногда окончательную промывку проводят в разбавленном растворе хромовой кислоты (30—45 г/л) или в смеси растворов хромовой и фосфорной кислот — это предупреждает появление продуктов коррозии на поверхности в период до нанесения грунтовочного слоя. [c.253]

Поскольку рассеяние тепловых нейтронов вообще не зависит явно от атомного номера исследуемого вещества, то с помощью дифракции нейтронов легко выявляется различие атомов с близкими. Z (например, при исследовании упорядочения атомов Fe и Со в системе Fe — Со), что трудно сделать рентгенографически и электронографически. При использовании дифракции нейтронов возможно изучение изотопических (часто рассеивающие способности изотопов одного и того же элемента значительно различаются) и спиновых различий атомов, входящих в решетку, причем такие различия не замечают ни рентгеновские лучи, ни электроны. В то же время при дифракции нейтронов могут оказаться неразличимыми (имеющими приблизительно равную амплитуду рассеяния) совершенно разные атомы. Так как легкие вещества рассеивают нейтроны также эффективно, как и тяжелые, то с помощью нейтронографии успешно проводят изучение кристаллической структуры веществ, в состав которых входят одновременно атомы легких и тяжелых элементов (атомы водорода в гидриде циркония, углерода в аустените), а также структур из легких элементов (льда, гидрида натрия, дейтерита натрия, графита). Такие структуры нельзя исследовать с помощью рентгеновских лучей и затруднительно с помощью электронов нз-за незначительного рассеяния их легкими элементами. [c.37]

После корректирования по соли палладия проводят фильтрацию электролита через слой активированного угля. После 30-кратного корректирования происходит значительное накопление посторонних солей, которое приводит к ухудшению качества покрытия поэтому необходимо производить регенерацию электролита. Ее проводят химическим путем восстановлением комплексных ионов палладия до металла в качестве восстановителя рекомендуется использовать муравьинокислый натрий. Регенерацию производят следующим образом электролит подкисляют соляной кислотой до pH 1,0 и нагревают до кипения. В горячий раствор прибавляют муравьинокислый натрий из расчета 5—6 г соли на I г металлического палладия, затем электролит кипятят в течение 1—2 ч до полного восстановления палладия, после этого охлаждают до комнатной температуры. В результате частички палладия оседают на дно раствор сливают, осадок фильтруют, промыпают через фильтр 5 %-ным раствором соляной кислоты и несколько раз горячей дистиллированной водой. Осадок, оставшийся на фильтре, идет в дальнейшем на получение хлористого палладия. [c.61]

С А. Вишенков [1] проводил испытания для определения пористости и защитных свойств Ni — Р покрытий, полученных из кислых и щелочных растворов с янтарнокнслым натрием в качестве буферной добавки Толщина покрытий составляла 3, 6, 10, 15 20 и 25 мкм на образцах, изготовленных из стали У8А [c.12]

В исследованиях [76] использовались образцы из низколегированной стали RM2 (2,25 % Сг, 1 % Мо) и из высоколегированной хромоиикелевой аустенитной стали ТР316 (17 % Сг, 13 % Ni, 2,75 % Мо), которые покрывались синтетической смесью, состоящей из соответствующего щелочного хлорида и сульфата натрия либо сульфата калия. Опыты проводились и под влиянием чистых солей хлора в атмосфере воздуха. Исследуемый интервал температур составлял от 400 до 700°С. Об интенсивности коррозии опытных образцов судили по увеличению их массы в ходе опыта. [c.73]

Исследования проводились с углями из шести географических районов США. Для расширения диапазона исследований в некоторых опытах состав углей скорректирован добавлением соединений щелочных металлов (натрий п калий) и карбонатов кальция либо магния. Также был использован обогащенный уголь. Основные свойства углей приведены в табл. 2.5. Угли отличаются друг от друга преимущественно по составу золы. Из щелочных металлов количество KjO в золе меняется от 1,02 до 4,04 % (количество NajO в золе меняется от 0,86 до 0,24%). Количества оксида кальция и магния относительно малы. Содержание в золе SOa колеблется от 0,38 до 19,41 % и, по-видимому, связано с СаО и MgO. Нельзя не отметить присутствия незначительного количества хлора и высокое содержание железа. [c.78]

При проведении процесса химического осаждения композиционных покрытий нами использовались стандартные щелочные растворы химического никелирования (восстановитель — гипофосфит натрия) и химического меднения (восстановитель — формальдегид) [3]. Опыты проводились при комнатной температуре и постоянном перемешивании. В качестве подложек применялись прямоугольные образцы из стали (Ст.З) и ситалловые пластины марки СТ-50-1. Окисные наполнители (2гОа, СеОз, А1аОз) представляли собой порошки с размером частиц не более 1—2 мкм. Концентрация суспензии менялась от 5 до 80 г/л. [c.26]

Для исследования были взяты образцы из стали 20 и чугуна Сч 18-36. Насыщение образцов проводили в порошкообразной реакционной смеси, состоящей из ферротитана (титана), карбонила никеля и галогенидов никеля Ni lg, Nilg, NiFg, плавикового шпата и фтористого натрия. Сумма двух насыщающих компонентов в реакционной смеси составляла 80%, остальное — пла- [c.74]

В статье приведены результаты исследования влияния диффузионного насыщения титаном и никелем на структуру и свойства углеродистой стали и чугуна. Насыщение проводили в порошкообразной реакционной смеси, состоящей из ферротитана (титана), карбонила никеля и галогенидов никеля — N1 I,, N11,, N1F,, плавикового шпата и фтористого натрия, при 800—1100 С в течение 2—24 ч. Микроструктура диффузионного слоя состоит из нескольких зон, различающихся по травимости и твердости. Микротвердость поверхностного слоя 1100 кгс/мм. Установлено, что свойства диффузионных титаноникелевых слоев на образцах из стали и чугуна выше, чем при насыщении одним злемен-том. Лит. — 8 назв., ил. — 3. [c.261]

Для очистки и придания блеска потемневшим изделиям из серебра используют растворы цианидов [30 г/л K N + 1 г/л Zn( N)2], концентрированные растворы тиосульфата натрия или разбавленные растворы гидроокисей щелочных металлов. Контакт серебра с гальваническим покрытием осуществляется с помощью цинка или алюминия. Так называемое отбеливание серебряномедных сплавов проводят в 10%-ной горячей серной кислоте после предварительной окислительной обработки при 600°С или травления в 44% -ной холодной азотной [c.147]

Автор совместно с А.М.Крохмальным [118, 170, с. 57—62] провел электрохимические исспедованин коррозионно-усталостного разрушения образцов из углеродистых сталей 20 и 45 с некоторыми покрытиями катодного типа, в частности после химического никелирования и диффузионного хромирования. Никелирование проводили в слабокислом растворе (pH =4,6 -г 4,7), содержащем сернокислый никель, гипофосфит натрия, уксуснокислый натрий, при 85—90°С в течение 3 ч. При этом [c.177]

Осаждение никеля проводили при температуре 80 2° С из ванны, содержащей гексагидрат хлорида никеля, хлорид аммония, гипофорфит натрия, лимоннокислый натрий, сульфид свинца. [c.207]

На этом этапе испытаний насос отработал в общей сложности 1750 ч, общее число пусков — остановок составило 192. Гидравлические испытания велись при трех значениях температуры натрия —580, 350, 200 °С. Определение потерь на трение вала в натрии проводилось при трех уровнях натрия( в баке насосу. В процессе испытаний выяснилось, что перетечки натрия по внутреннему зазору мел<ду выемной частью и корпусом насоса в 3—4 раза выше чем ожидалось по результатам испытаний на воде. Произошло это в результате увеличения зазора из-за различного температурного расширения материалов. Ко второму этапу испытаний это явление было устранено за счет установки уплотнитешь-ных колец. [c.257]

Анализируемую пробу воды пропускали последовательно через колонку с анионитом ДЕАЕ в ОН-форме и с катионитом СМ в Н-форме (диаметр колонок 23, высота загрузки 75 мм, навеска 6,0 г), затем колонки промывали 15— 20 мл бидистиллированной воды, промывные воды присоединяли к фильтрату. Десорбцию органических веществ из анионита и катионита проводили 0,1 н. раствором соответственно едкого натра н соляной кислоты. [c.57]

Был проведен следующий эксперимент из промышленного фильтра № 3 ХВО Актюбинской ТЭЦ были отобраны образцы катионита КУ-2. После промывки депонированной водой их переводили в Н-форму. Лабораторные исследования проводили в статических условиях. Использовали 50 мл катионита и 200 мл десорбирующего раствора при продолжительности контакта 4 ч. В качестве десорбентов органических веществ применяли растворы едкого натра, аммиака, гидроксида кальция, трилона Б, тринатрийфосфата, а также смеси этих компонентов. Попутно проверяли влияние на степень десорбции органических веществ добавки хлористого натрия и подогрева десорбирующих растворов. Предварительно для определения их оптимальной концентрации были исследованы щелочные растворы различной концентрации. Оптимальными признаны следующие концентрации растворов едкого натра 5, аммиака 10, гидроксида кальция 0,15, трилона Б 0,1, тринатрийфосфата 5%. [c.151]

При консервации -барабанного котла энерго блока заполнение питательного тракта, экономайзера и экранной системы проводят iB соответствии с постоянной технологической схемой с помощью питательного насоса, для чего в деаэраторы предварительно перекачивают рабочий консервирующий раствор натрита натрия из бака, в котором он лригото Вляется. Заполнение котла ведут до появления раствора в воздушниках барабана. Если питательный тракт по каким-либо причинам не подвергается консервации, то котел заполняют раствором через дренажи экранной системы и водяного экономайзера. Для расконсервации котла перед пуском пароперегреватель отмывают от раствора аммиака, сбрасывая воду в барабан, а питательный тракт, экономайзер и экранную систему—от нит1рита натрия. [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...